CN113932612A - 一种加料装置和一种冶炼系统和一种合金化冶炼方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及冶炼及加料技术领域，公开了一种加料装置和一种冶炼系统和一种合金化冶炼方法，其中加料装置包括正n边形框、经过正n边形框的中心的转轴，正n边形框的边框和中心之间形成三角形区域，除去其中一个三角形区域外其余三角形区域内分别铺设一块用于盛放物料的盛料底板，盛料底板和其所在三角形区域所对应的边框转动连接或翻转连接；转轴的一端固定连接有用于承托盛料底板的旋转托板，旋转托板上设有一个扇形缺口，初始位置时扇形缺口和没有布置盛料底板的三角形区域正对，旋转托板转动到扇形缺口和盛料底板所在三角形区域正对时，该盛料底板失去旋转托板的承托并在重力作用下自行转动或或翻转。

Description

一种加料装置和一种冶炼系统和一种合金化冶炼方法

技术领域

本发明涉及冶炼及加料技术领域，更具体地是涉及一种加料装置和一种冶炼系统和一种合金化冶炼方法。

背景技术

电子废弃物，俗称电子垃圾，包括各种废旧电脑、通信设备和家用电器，还包括被淘汰的精密电子仪器仪表等。我国电子废弃物产生量比较大，每年电子产品的废弃量估计多达500万吨，而且产生量呈现快速增长的趋势，估算每年以3%~5%的速度增长。

电子废弃物主要由塑料（约占30%）、惰性氧化物（约占30%）和金属（约占40%）组成，其中金属部分含有铜、锡、铁、镍、铝、锌、金、银、铂、钯、锰、钼、铋、锑、铬、镉、镓等20多种金属，所以从另一角度来看，电子废弃物也常被称作“城市矿山”。如果将电子废弃物中的金属作为合金回收，将会免去逐一梯次提炼单质金属的冶炼工序，可实现电子废弃物短流程回收处理，既大大缩短了工艺流程，节能减排，又避免了电解液、酸性浸出液等污染物产生，而且电子废弃物中的大部分金属元素都可以得到回收利用，实现资源高效综合利用。

电子废弃物中非金属材料比较多，需要拆解去除部分非金属零部件后进行冶炼，即使拆解后仍然残留较多非金属材料，所以通过单纯添加电子废弃物的冶炼工艺得到的合金无法直接使用。如果想要获得满足要求的合金，需要在冶炼过程中加入覆盖剂，并通入保护气体防止高温金属液氧化，另外还需要通过添加其它多种金属辅助材料来强化合金性能。拆解后的电子废弃物的形状、大小都有差异，加上其它金属辅助材料，导致添加材料的种类及物理性质过于复杂，为达到很好的合金化效果，这些添加材料需要分批次加入冶炼炉中。现有技术中为冶炼炉添料的加料仓基本上是针对矿石等原料设计的，无法满足添加电子废弃物等多种材料的需求。

发明内容

本发明为克服上述现有技术中的不足，提供了一种加料装置和一种冶炼系统和一种合金化冶炼方法。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的。

一种加料装置，包括正n边形框、垂直于正n边形框且经过正n边形框的中心的转轴，其中n大于等于3，正n边形框的每个边框和正n边形框的中心之间均形成一个三角形区域，除去其中一个三角形区域外其余三角形区域内分别铺设一块用于盛放物料的盛料底板，盛料底板和该盛料底板所在三角形区域所对应的边框转动连接或翻转连接；转轴的一端固定连接有用于承托全部盛料底板的旋转托板，旋转托板上设有一个以转轴的轴心为中心的扇形缺口，扇形缺口的角度为α，α大于360/n度；初始位置时扇形缺口和没有布置盛料底板的三角形区域正对，旋转托板转动到扇形缺口和任意一个盛料底板所在三角形区域正对时，该盛料底板失去旋转托板的承托并在重力作用下自行转动或翻转。

本方案中的加料装置可以通过龙门架或门式起重机等悬置于冶炼炉正上方，正n边形框和转轴可以分别独立悬吊，确保正n边形框固定且转轴可以转动即可。初始位置时正n边形框和旋转托板均保持水平，旋转托板和正n边形框可以齐平。盛料底板和边框转动连接或翻转连接可以是以边框为轴心转动连接，也可以是盛料底板和边框通过合页或翻转合页等转动连接或翻转连接。本方案在使用时将所要添加的物料堆放在盛料底板上，通过手动或驱动源传动使转轴及旋转托板间歇性转动，使扇形缺口间歇性依次和盛料底板所在的三角形区域正对，扇形缺口和三角形区域正对时该三角形区域内的盛料底板就失去旋转托板的承托并在自身重力和物料重力的作用下绕着边框转动或翻转，从而使该盛料底板上的物料落入冶炼炉中。全部的盛料底板转动或翻转完成后，再由人工将盛料底板一一恢复到初始位置，即水平盛料位置，然后可以重新盛放物料。当然旋转托板也恢复到初始位置从而重新承托全部的盛料底板。其中间歇时间可以相同，也可以不同。

作为进一步改进的加料装置，上述的盛料底板是和三角形区域适配的三角形底板，三角形底板上靠近转轴的尖角端设有避位转轴用的缺角，三角形底板上远离转轴的底边处和正n边形框的边框转动连接或翻转连接。本方案中的适配是指三角形底板的底边和该三角形底板所在三角形区域对应的边框平行，且该三角形底板上与底边相对的尖角指向正n边形框的中心或者尖角的尖点和正n边形框的中心重合。

作为进一步改进的加料装置，上述的旋转托板为圆形板，且旋转托板和转轴同轴，旋转托板的半径为正n边形框的半径的1/3~1/2。

作为一种改进的加料装置，上述的三角形底板上除去上述的底边之外的两个侧边分别固定连接有侧边挡板，每个三角形底板和其上的两个侧边挡板形成独立的用于容放物料的格槽，每个三角形底板上的两个侧边挡板在三角形底板的缺角端处设置有出料口。

作为进一步改进的加料装置，上述的正n边形框的每个边框上都固定连接有底边围板，初始位置时每个独立的格槽和与其对应的底边围板之间形成敞口的容料腔。

作为另一种改进的加料装置，上述的正n边形框上固定连接有n个侧边隔板，每个侧边隔板都垂直于正n边形框，每个侧边隔板都沿着正n边形框的径向布置且分别经过正n边形框的顶点；初始位置时，在相邻的两个侧边隔板、位于该相邻的两个侧边隔板之间的盛料底板和转轴之间形成敞口的容料隔腔。初始位置时盛料底板可以和侧边隔板的下沿齐平，或者盛料底板也可以抵在侧边隔板的下沿。该方案没有在盛料底板上设置挡板，而是在正n边形框上设置侧边隔板，同样可以起到隔挡物料的作用。

本发明介绍一种冶炼系统，包括上述的加料装置，还包括吹气管和上方开口的冶炼炉，加料装置悬置于冶炼炉的开口上方，吹气管的出口端伸入冶炼炉内，吹气管的入口端和外部气源连通。该冶炼系统中的加料装置也可以是上述的各种改进的加料装置。

本发明还介绍了一种合金化冶炼方法，利用上述的冶炼系统，将物料依次放置于盛料底板上，初始位置时扇形缺口和没有布置盛料底板的三角形区域正对；通过间歇性转动转轴360/n度使扇形缺口依次和盛料底板所在的三角形区域正对，扇形缺口和三角形区域正对时该三角形区域内的盛料底板自行转动或翻转使该三角形底板上的物料落入冶炼炉中，冶炼过程中通过吹气管向冶炼炉中的金属液内吹入冶炼用保护气体或者冶炼用还原气体。

作为进一步改进的加料装置，上述的转轴为筒轴，筒轴内同轴穿设有拨桨芯轴，拨桨芯轴的两端分别外露于筒轴的两端，拨桨芯轴穿过旋转托板，拨桨芯轴外露于旋转托板的部分固定连接有桨叶。

作为进一步改进的加料装置，上述的筒轴上连接有旋柄，上述的拨桨芯轴上连接有芯轴转柄。

作为进一步改进的加料装置，上述的筒轴传动连接于第一电机，上述的拨桨芯轴传动连接于第二电机。

本发明还介绍了另一种冶炼系统，包括上述的设置了拨桨芯轴的加料装置，还包括吹气管和上方开口的冶炼炉，加料装置悬置于冶炼炉的开口上方，桨叶伸入冶炼炉内，吹气管的出口端伸入冶炼炉内，吹气管的入口端和外部气源连通。该冶炼系统中的加料装置也可以是上述的增设旋柄或电机的加料装置。

本发明还介绍了另一种合金化冶炼方法，利用上述的冶炼系统，将物料依次放置于盛料底板上，初始位置时扇形缺口和没有布置盛料底板的三角形区域正对，桨叶和扇形缺口的其中一个侧边正对；通过间歇性转动筒轴360/n度使扇形缺口依次和盛料底板所在的三角形区域正对，扇形缺口和三角形区域正对时该三角形区域内的盛料底板自行转动或翻转使该盛料底板上的物料落入冶炼炉中，在筒轴间歇性转动时或者筒轴间歇性转动之前转动拨桨芯轴使桨叶摆动以拨开即将翻转的盛料底板所在的三角形区域下方的漂浮在金属液上方的覆盖层，每次桨叶摆动后都使桨叶恢复到桨叶和扇形缺口的侧边正对的位置；冶炼过程中通过吹气管向冶炼炉中的金属液内吹入冶炼用保护气体或者冶炼用还原气体。

本发明与现有技术相比主要具有如下有益效果：首先，根据等待添加的物料的组份等将不同组份的物料依次堆放于盛料底板上，然后就可以进行间歇性依次落料，从而实现控制物料添加顺序和间隔时间，也就是实现调控不同组份的物料和金属液中主合金之间的合金化反应时间，使所添加的物料和主合金有效合金化。例如，等待添加的物料的熔点高于或接近主合金的熔点，或者物料中的合金元素在主合金中的溶解度较低且不容易与主合金形成合金化，则这样的物料可以在冶炼初期添加，可以将这样的物料堆放在转动或翻转顺序靠前的盛料底板上。又如，等待添加的物料的熔点低于主合金的熔点且熔化后容易挥发，或者物料中的合金元素与氧的亲和力较强而容易氧化，则这样的物料可以在冶炼中后期添加，可以将这样的物料堆放在转动或翻转顺序靠后的盛料底板上。其次，冶炼过程中，漂浮在金属液上方的覆盖层主要包括覆盖剂和非金属杂质等。由于等待添加的物料的形态不一，有块状、丝状、片状、粉状等，在添加物料时，通过桨叶拨开覆盖层，一方面可以避免粉状物料或者密度较小的物料等浮在覆盖层上或者混杂于覆盖层中，确保物料能够全部进入金属液中，达到精准添加物料组分；另一方面可以避免质量和/或体积较大的物料在落料过程中穿过覆盖层时将杂质带入金属液中，更好地保证了金属液的纯度。另外，桨叶摆动时对金属液起到搅拌的作用，可以加快添加组分与主合金的合金化反应速度和均匀化，是实现多组元合金化的有效手段。

附图说明

图1为本发明实施例一的立体结构示意图。

图2为本发明实施例二在逆时针方向上首个盛料底板完成落料后的立体结构示意图。

图3为本发明实施例四的立体结构示意图。

图4为本发明实施例五的立体结构示意图。

图5为本发明实施例六局部剖开后的立体结构示意图。

图6为本发明实施例七中的桨叶和旋转托板的扇形缺口的对位关系示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步说明。附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

为了更简洁的说明本实施例，附图或说明中某些本领域技术人员公知的、但与本发明的主要内容不相关的零部件会有所省略。另外为便于表述，附图中某些零部件会有所省略、放大或者缩小，但并不代表实际产品的尺寸或全部结构。

实施例一：

如图1所示，一种加料装置1，包括由圆钢围成的正八边形框11和圆柱形的转轴12，转轴12的轴心垂直于正八边形框11且经过正八边形框11的中心。正八边形框11的每个边框和正八边形框11的中心之间均形成一个三角形区域，除去其中一个三角形区域外其余三角形区域内分别铺设一块用于盛放物料的盛料底板13。盛料底板13上固定连接有套管131，套管131套在正八边形框11的边框的外侧，从而实现盛料底板13和该盛料底板13所在三角形区域所对应的边框转动连接。在其它实施例中盛料底板13和边框也可以通过合页或翻转合页等实现转动连接或翻转连接。

转轴12的下端固定连接有用于承托全部盛料底板13的旋转托板14。旋转托板14上设有一个以转轴12的轴心为中心的扇形缺口141，扇形缺口141的角度为α，根据使用要求α应略大于三角形区域所对应的顶角，对于本实施例来说，α需要略大于45度，本实施例中的α设计为60度。

初始位置时扇形缺口141和没有布置盛料底板13的三角形区域正对。扇形缺口141和三角形区域正对，即扇形缺口141的径向对称线和三角形区域的径向对称线重合，这样旋转托板14可以不限次数的间歇性转动45度，且保证间歇停止时扇形缺口141和三角形区域正对。旋转托板14转动到扇形缺口141和任意一个盛料底板13所在三角形区域正对时，该盛料底板13则失去了旋转托板14的承托作用，该盛料底板13仅和边框转动连接，所以该盛料底板13可以在重力作用下自行转动。

本实施例的加料装置1可以通过龙门架或门式起重机等悬吊于冶炼炉正上方，可以将正八边形框11和转轴12分别悬吊，且使正八边形框11固定，而转轴12可以转动。初始位置时正八边形框11和旋转托板14均保持水平。本实施例的加料装置1在使用时将所要添加的物料堆放在盛料底板13上，通过人工使转轴12及旋转托板14间歇性转动，使扇形缺口141逐一和盛料底板13所在的三角形区域正对，扇形缺口141和三角形区域正对时该三角形区域内的盛料底板13在自身重力和物料重力的作用下绕着边框向下转动，从而使该盛料底板13上的物料落入冶炼炉中。全部盛料底板13转动完成后，再由人工将盛料底板13一一恢复到初始位置，即水平盛料位置，然后可以重新堆放物料。当然旋转托板14也恢复到初始位置从而重新承托全部的盛料底板13。

实施例二：

如图2所示，本实施例介绍一种利用实施例一中的加料装置1的冶炼系统，除了加料装置1以外还包括吹气管2和上方开口的冶炼炉3。加料装置1采用龙门架（图中未示出）悬置于冶炼炉3的开口上方，吹气管2的出口端伸入冶炼炉3内，吹气管2的入口端和外部气源连通。其中吹气管2可以采用碳化硅材料制成，吹气管2可以固定在龙门架（图中未示出）上，也可以固定在正八边形框11下方，但是要避开落料区域。

实施例三：

如图1和图2所示，本实施例介绍一种利用实施例二的冶炼系统的合金化冶炼方法：将物料依次放置于盛料底板13上，初始位置时扇形缺口141和没有布置盛料底板13的三角形区域正对。将加料装置1悬置于冶炼炉3的开口上方，加料时，先将转轴12逆时针转动45度，使扇形缺口141和紧邻的盛料底板13所在的三角形区域正对，扇形缺口141和该三角形区域正对时该三角形区域内的盛料底板13自行转动使该三角形底板上的物料落入冶炼炉3中，间隔一定时间后再将转轴12逆时针转动45度，并重复上述的后续动作，直至完成全部落料工作。

冶炼过程中通过吹气管2向冶炼炉3中的金属液内吹入冶炼用保护气体。常用的保护气体有氩气、氮气等惰性气体，一方面通过吹入气体可以搅拌金属液，加速合金均匀化，另一方面可以在一定程度上阻止金属液氧化。在其它实施例中根据金属液的成份的需要也可以吹入冶炼用还原气体。

实施例四：

如图3所示，本实施例在实施例一的基础之上进行改进得出一种改进的加料装置4。本实施例将实施例一中的由圆钢围成的正八边形框11替换成由方钢管围成的正八边形框41。在其它实施例中也可以采用其它型材或板材围成的正八边形框，例如工字钢型材、槽钢型材、钢板等。

本实施例将实施例一中的转轴12改为筒轴42，旋转托板43固定连接在筒轴42的下端，筒轴42内同轴穿设有拨桨芯轴44。拨桨芯轴44的下端穿过旋转托板43并外露于旋转托板43，拨桨芯轴44的上端外露于筒轴42。拨桨芯轴44外露于旋转托板43的部分固定连接有桨叶441，桨叶441用于伸入冶炼炉内的金属液中搅动金属液和/或拨动漂浮在金属液上方的覆盖层。其中桨叶441可以采用石墨材料制成。另外为了使筒轴42和拨桨芯轴44之间转动顺畅，可以在筒轴42和拨桨芯轴44之间增设轴承。

本实施例中的盛料底板是和正八边形框41内的三角形区域适配的三角形底板45。此处的适配一般是指三角形底板45的底边和该三角形底板45所在三角形区域对应的边框平行，且该三角形底板45上与底边相对的尖角指向正八边形框41的中心，或者尖角的尖点和正八边形框41的中心重合。本实施例在三角形底板45上靠近筒轴42的尖角端设置了避位筒轴42用的缺角，三角形底板45的底边处和正八边形框41的边框通过合页转动连接，在其它实施例中也可以通过翻转合页翻转连接。

本实施例中的旋转托板43采用圆形板，且旋转托板43和筒轴42同轴。一般情况下旋转托板43的半径为正八边形框41的半径的1/3~1/2，本实施例中的旋转托板43的半径设置为正八边形框41的半径的1/3。扇形缺口431的角度α同样为60度。

本实施例中的三角形底板45上除去底边之外的两个侧边分别固定连接有侧边挡板451，两个侧边挡板451分别和三角形底板45垂直。在其它实施例中两个侧边挡板451的自由端（即上沿）可以朝向三角形底板45的中心倾斜，当然也可以朝着远离三角形底板45中心的方向倾斜。侧边挡板451无论垂直还是倾斜都能使每个三角形底板45和其上的两个侧边挡板451形成独立的用于容放物料的格槽。本实施例中的三角形底板45的底边比正八边形框41的边框短，这样在三角形底板45转动时，就可以避免转动的侧边挡板451和相邻的静止的侧边挡板451产生干涉。

本实施例中每个三角形底板45上的两个侧边挡板451中的一个侧边挡板451比另一个侧边挡板451短，从而使两个侧边挡板451在三角形底板45的缺角端处形成一个用于卸料的出料口452。三角形底板45向下转动后，三角形底板45上的物料可以从出料口452卸下。

本实施例在正八边形框41的每个边框上都固定连接有底边围板46，初始位置时每个独立的格槽和与其对应的底边围板46之间形成上方敞口的容料腔。本实施例将这些底边围板46依次首尾相接，从而在正八边形框41上形成正八边形围栏，这样可以加强结构强度。当然在没有设置三角形底板45的那个三角形区域所对应的边框上也可以不设置底边围板。

本实施例中的筒轴42传动连接于第一减速机421，第一减速机421再传动连接于第一电机422，第一电机422采用伺服电机。本实施例中的拨桨芯轴44外露于筒轴42上端的部分传动连接于第二减速机442，第二减速机442再传动连接于第二电机443，第二电机443也采用伺服电机。本实施例采用伺服电机和减速机组合的形式作为驱动源一方面可以提供足够强大的扭矩，另一方面可以实现更加精准的控制。

另外，本实施例在筒轴42上连接有用于人工转动筒轴42的旋柄423，在拨桨芯轴44外露于筒轴42上端的部分连接有用于转动拨桨芯轴44的芯轴转柄444。旋柄423和芯轴转柄444通常采用不锈钢材料制成，旋柄423和芯轴转柄444一般用于备用，即第一电机422传动和/或第二电机443传动出现意外的情况下可以人工扳动旋柄423和/或芯轴转柄444来进行人工转动。

作为一种简化的结构形式，可以将本实施例中的正八边形框直接采用底边围板围成，三角形底板直接和对应的底边围板通过合页转动连接。这种简化形式没有脱离本发明的设计构思，应当在本发明的保护范围之内。

实施例五：

如图4所示，本实施例是对实施例四进行变形改造得出的一种改造的加料装置5。本实施例和实施例四的不同之处在于：本实施例在筒轴42外侧套装一个套筒51，并且去掉三角形底板45上的两个侧边挡板，然后在正八边形框41上固定连接八个侧边隔板52，每个侧边隔板52都垂直于正八边形框41，每个侧边隔板52都沿着正八边形框41的径向布置且分别经过正八边形框41的顶点，且侧边隔板52都和套筒51固定连接，这样在初始位置时，相邻的两个侧边隔板52、位于该相邻的两个侧边隔板52之间的三角形底板45、底边围板46和套筒51之间形成敞口的容料隔腔。

为了使筒轴42和套筒51之间转动顺畅，可以在筒轴42和套筒51之间增设轴承。

初始位置时三角形底板45和侧边隔板52的下沿齐平，在其它实施例中三角形底板45也可以抵在侧边隔板52的下沿。本实施例没有在三角形底板45上设置挡板，而是在正八边形框41上设置侧边隔板52，同样可以起到隔挡物料的作用。

实施例六：

如图5所示，本实施例介绍一种利用实施例四的加料装置4的冶炼系统，除了加料装置4之外，冶炼系统还包括吹气管2和冶炼炉3。吹气管2的出口端伸入冶炼炉3内，吹气管2的入口端和外部气源连通。加料装置4可以采用龙门架（图中未示出）悬置于冶炼炉3的开口上方，桨叶441伸入冶炼炉3内的金属液中用于搅动金属液和/或拨动漂浮在金属液上方的覆盖层。第一电机422和第二电机443也固定在龙门架（图中未示出）上。吹气管2可以采用碳化硅材料制成，吹气管2可以固定在龙门架（图中未示出）上，也可以固定在正八边形框41下方，但是要避开落料区域。

实施例七：

如图3和图5所示，本实施例介绍了一种合金化冶炼方法，本方法利用实施例六的冶炼系统，将物料依次放置于三角形底板45上。初始位置时扇形缺口431和没有布置三角形底板45的三角形区域正对。桨叶441在逆时针方向上最前方的轮廓和扇形缺口431在逆时针方向上的后侧边正对。冶炼过程中通过吹气管2向冶炼炉3中的金属液内吹入冶炼用还原气体。冶炼过程中，利用第一电机422驱动筒轴42逆时针转动45度使扇形缺口431和紧邻的三角形底板45所在的三角形区域正对，扇形缺口431和三角形区域正对时该三角形区域内的三角形底板45自行向下转动使该三角形底板45上的物料落入冶炼炉3中。在筒轴42转动时，利用第二电机443驱动拨桨芯轴44及桨叶441逆时针转动110度以拨开即将翻转的三角形底板45所在的三角形区域下方的漂浮在金属液上方的覆盖层，该次落料完成后拨桨芯轴44顺时针转动65度，使桨叶441恢复到桨叶441在逆时针方向上最前方的轮廓和扇形缺口431在逆时针方向上的后侧边正对的位置。间隔一定时间后再将筒轴42逆时针转动45度，并重复上述的后续动作，直至完成全部落料工作。

其中，第一电机422和第二电机443可以通过一个伺服控制器控制，也可以利用采集信号或计算时间等方式通过两个伺服控制器控制。

如图6所示，本实施例对桨叶441和扇形缺口431的对位要求是：初始位置时，桨叶441的M边和扇形缺口431的N边在俯视视图上正对；筒轴42逆时针转动45度时，桨叶441逆时针转动110度，该次落料完成后桨叶441顺时针转动65度，使桨叶441的M边和扇形缺口431的N边在俯视视图上重新正对，为下一次落料做准备。

冶炼用还原气体可以是一氧化氮等还原性气体，一方面通过吹入气体可以搅拌金属液，加速合金均匀化，另一方面可以还原金属液中的氧化物夹杂，进一步净化合金。

以上仅为本发明的六个具体实施例，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用本发明的设计构思对本发明做出的非实质性修改，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种加料装置，其特征在于，包括正n边形框、垂直于正n边形框且经过正n边形框的中心的转轴，其中n大于等于3，正n边形框的每个边框和正n边形框的中心之间均形成一个三角形区域，除去其中一个三角形区域外其余三角形区域内分别铺设一块用于盛放物料的盛料底板，盛料底板和该盛料底板所在三角形区域所对应的边框转动连接或翻转连接；转轴的一端固定连接有用于承托全部盛料底板的旋转托板，旋转托板上设有一个以转轴的轴心为中心的扇形缺口，扇形缺口的角度为α，α大于360/n度；初始位置时扇形缺口和没有布置盛料底板的三角形区域正对，旋转托板转动到扇形缺口和任意一个盛料底板所在三角形区域正对时，该盛料底板失去旋转托板的承托并在重力作用下自行转动或翻转。

2.根据权利要求1所述的加料装置，其特征在于，所述的盛料底板是和三角形区域适配的三角形底板，三角形底板上靠近转轴的尖角端设有避位转轴用的缺角，三角形底板上远离转轴的底边处和正n边形框的边框转动连接或翻转连接。

3.根据权利要求1所述的加料装置，其特征在于，所述的旋转托板为圆形板，且旋转托板和转轴同轴，旋转托板的半径为正n边形框的半径的1/3~1/2。

4.根据权利要求2所述的加料装置，其特征在于，所述的三角形底板上除去所述的底边之外的两个侧边分别固定连接有侧边挡板，每个三角形底板和其上的两个侧边挡板形成独立的用于容放物料的格槽，每个三角形底板上的两个侧边挡板在三角形底板的缺角端处设置有出料口。

5.根据权利要求4所述的加料装置，其特征在于，所述的正n边形框的每个边框上都固定连接有底边围板，初始位置时每个独立的格槽和与其对应的底边围板之间形成敞口的容料腔。

6.根据权利要求1所述的加料装置，其特征在于，所述的正n边形框上固定连接有n个侧边隔板，每个侧边隔板都垂直于正n边形框，每个侧边隔板都沿着正n边形框的径向布置且分别经过正n边形框的顶点；初始位置时，在相邻的两个侧边隔板、位于该相邻的两个侧边隔板之间的盛料底板和转轴之间形成敞口的容料隔腔。

7.根据权利要求1所述的加料装置，其特征在于，所述的转轴为筒轴，筒轴内同轴穿设有拨桨芯轴，拨桨芯轴的两端分别外露于筒轴的两端，拨桨芯轴穿过旋转托板，拨桨芯轴外露于旋转托板的部分固定连接有桨叶。

8.根据权利要求7所述的加料装置，其特征在于，所述的筒轴上连接有旋柄，所述的拨桨芯轴上连接有芯轴转柄。

9.根据权利要求7所述的加料装置，其特征在于，所述的筒轴传动连接于第一电机，所述的拨桨芯轴传动连接于第二电机。

10.一种冶炼系统，其特征在于，包括权利要求1所述的加料装置，还包括吹气管和上方开口的冶炼炉，加料装置悬置于冶炼炉的开口上方，吹气管的出口端伸入冶炼炉内，吹气管的入口端和外部气源连通。

11.一种冶炼系统，其特征在于，包括权利要求7所述的加料装置，还包括吹气管和上方开口的冶炼炉，加料装置悬置于冶炼炉的开口上方，桨叶伸入冶炼炉内，吹气管的出口端伸入冶炼炉内，吹气管的入口端和外部气源连通。

12.一种合金化冶炼方法，其特征在于，利用权利要求10所述的冶炼系统，将物料依次放置于盛料底板上，初始位置时扇形缺口和没有布置盛料底板的三角形区域正对；通过间歇性转动转轴360/n度使扇形缺口依次和盛料底板所在的三角形区域正对，扇形缺口和三角形区域正对时该三角形区域内的盛料底板自行转动或翻转使该三角形底板上的物料落入冶炼炉中，冶炼过程中通过吹气管向冶炼炉中的金属液内吹入冶炼用保护气体或者冶炼用还原气体。

13.一种合金化冶炼方法，其特征在于，利用权利要求11所述的冶炼系统，将物料依次放置于盛料底板上，初始位置时扇形缺口和没有布置盛料底板的三角形区域正对，桨叶和扇形缺口的其中一个侧边正对；通过间歇性转动筒轴360/n度使扇形缺口依次和盛料底板所在的三角形区域正对，扇形缺口和三角形区域正对时该三角形区域内的盛料底板自行转动或翻转使该盛料底板上的物料落入冶炼炉中，在筒轴间歇性转动时或者筒轴间歇性转动之前转动拨桨芯轴使桨叶摆动以拨开即将翻转的盛料底板所在的三角形区域下方的漂浮在金属液上方的覆盖层，每次桨叶摆动后都使桨叶恢复到桨叶和扇形缺口的侧边正对的位置；冶炼过程中通过吹气管向冶炼炉中的金属液内吹入冶炼用保护气体或者冶炼用还原气体。

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