CN113927703A - 一种新能源用转化率高的电池基板制备方法 - Google Patents

一种新能源用转化率高的电池基板制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种新能源用转化率高的电池基板制备方法，包括以下步骤：使用筛选装置对粉料进行筛选；将筛选后的粉料与辅助剂均匀混合后制成待用粉料；将所述待用粉料球磨制成浆料；采用流延法将所述浆料制成生坯，对所述生坯进行预处理后按照预设烧结工艺将所述生坯烧结，形成电池基板本体；使用抛光装置对所述电池基板本体表面抛光。本发明中，通过筛选装置对粉料进行筛选，控制粉料的粒径，提高了粉料的纯度，使得电池基板本体的沉积层均匀程度得到提升，并且减小了电池基板本体表面的凹凸缺陷，通过抛光装置的抛光，能够进一步降低电池基板本体的表面粗糙度，提升了电池基板本体的转化效率。

Description

一种新能源用转化率高的电池基板制备方法
技术领域
本发明涉及新能源用电池基板技术领域，特别涉及一种新能源用转化率高的电池基板制备方法。
背景技术
电池基板一般采用玻璃、塑料、陶瓷、石墨，金属片等不同材料当基板，其中，陶瓷基板具有良好的绝缘性和稳定性，耐击穿电压高达20KV/mm，能够瞬间承受高电流、高电压的突变，以保证器件及系统的正常工作；并且陶瓷和芯片的热膨胀系数接近，不会在温差剧变时产生太大变形从而发生线路脱焊，内应力等问题。陶瓷基板具有更高的热导率、散热性能良好，能够在户外高低温等恶劣环境下工作，以提高光伏系统的使用寿命。我国是光伏产品输出大国，受到国际对光伏产品环保要求的提高，以及我国光伏产品产能过剩引发产品升级等因素影响，促使我国光伏产品使用无机材料、无污染、散热性好、稳定性高的陶瓷基板作为光伏逆变器、太阳能电池板的重要部分。
但是，目前陶瓷电池基板的制造工艺不完善，生产陶瓷电池基板过程中未对粉料粒径与纯度进行控制，导致陶瓷电池基板沉积层均匀程度较低，陶瓷基板表面粗糙度较高，使得陶瓷电池基板的转化率较低。
发明内容
本发明提供一种新能源用转化率高的电池基板制备方法，用以解决目前陶瓷电池基板的制造工艺不完善，生产陶瓷电池基板过程中未对粉料粒径与纯度进行控制，导致陶瓷电池基板沉积层均匀程度较低，陶瓷基板表面粗糙度较高，使得陶瓷电池基板的转化率较低的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明公开了一种新能源用转化率高的电池基板制备方法，包括以下步骤：
步骤1：使用筛选装置对粉料进行筛选；
步骤2：将筛选后的粉料与辅助剂均匀混合后制成待用粉料；
步骤3：将所述待用粉料球磨制成浆料；
步骤4：采用流延法将所述浆料制成生坯，对所述生坯进行预处理后按照预设烧结工艺将所述生坯烧结，形成电池基板本体；
步骤5：使用抛光装置对所述电池基板本体表面抛光。
优选的，在所述步骤1中，所述粉料为氧化锆中的任意一种。
优选的，在所述步骤1中，所述筛选装置用于控制所述粉料的粒径与纯度。
优选的，在所述步骤2中，在所述步骤2中，所述辅助剂包括预设比例的复合烧结助剂、分散剂、增塑剂、粘结剂。
优选的，在所述步骤3中，使用有机溶剂对所述待用粉料进行球磨。
优选的，在所述步骤3中，制成所述浆料后，对所述浆料进行真空脱泡、熟化。
优选的，在所述步骤4中，所述预处理包括以下步骤：
步骤41：先利用冲片机将所述生坯冲片分切，并将分切后的坯体送入等静压机进行等静压处理，所述等静压的压力为10－14MPa，温度为80－90℃；
步骤42：再对所述生坯进行电动敷粉，叠片，排胶烧结；
步骤43：对所述陶瓷片进行抛光，抛光后所述陶瓷片的表面粗糙度为10～100nm，抛光后形成所述形成电池基板本体。
优选的，所述排胶烧结工艺包括：将所述生坯放置在烧结炉内，以无压烧结的方式烧结所述生坯，烧结炉以0.1-0.5℃/min升温速率将所述生坯由室温加热至600℃，并保温1～2h，然后再以5～10℃/min升温速率加热至的加热速度将所述生坯继续加热至1500-1600℃，并在1500-1600℃保温2-4h。
优选的，所述筛选装置包括：
筛选箱，所述筛选箱内设置移动台，所述移动台下表面对称设置有电动升降柱，所述电动升降柱一端与所述筛选箱底部内壁固定连接，所述电动升降柱另一端与所述移动台下表面固定连接；
第一通孔，所述第一通孔设置在所述移动台中心位置，所述第一通孔贯穿所述移动台上下表面，所述第一通孔靠近下端位置设置为倒圆台状；
第一管道，所述第一管道设置在所述第一通孔下端，所述第一管道上端与所述第一通孔下端连通，所述第一管道下端延伸至所述筛选箱底部，所述第一管道采用可伸缩管道，所述第一管道下端用于输出筛选完毕的粉料；
第一安装孔，所述第一安装孔水平设置在所述移动台内，所述第一安装孔右端与所述第一通孔左侧连通，所述第一安装孔内滑动设置第一滑动柱，所述第一滑动柱一端延伸至所述第一安装孔外部，所述第一滑动柱另一端设置第一弹簧，所述第一弹簧一端与所述第一滑动柱左端固定连接，所述第一弹簧另一端与所述第一安装孔左端固定连接；
第二安装孔，所述第二安装孔水平设置在所述移动台内，所述第二安装孔左端与所述第一通孔右侧连通，所述第二安装孔内滑动设置第二滑动柱，所述第二滑动柱一端延伸至所述第二安装孔外部，所述第二滑动柱另一端设置第二弹簧，所述第二弹簧一端与所述第二滑动柱右端固定连接，所述第二弹簧另一端与所述第二安装孔右端固定连接；
移动座，所述移动座设置在所述第一通孔内，所述移动座左侧壁与所述第一滑动柱远离所述第一弹簧一端固定连接，所述移动座右侧壁与所述第二滑动柱远离所述第二弹簧一端固定连接，所述移动座内设置筛选腔，所述筛选腔上端与所述筛选箱内部连通，所述筛选腔下端呈半圆柱状，所述筛选腔下端设置第二通孔，所述第二通孔一端与所述筛选腔连通，所述第二通孔另一端与所述第一通孔连通，所述第二通孔内设置第一过滤板，所述第一过滤板上端与所述筛选腔下端相适配；
投料管，所述投料管设置在所述筛选箱前后侧壁，所述投料管位于所述筛选腔上方；
挤压块，所述挤压块设置在所述筛选腔内部，所述挤压块设置为圆柱状，所述挤压块与所述筛选腔相适配，所述挤压块侧壁与所述筛选腔内壁接触，所述挤压块上端设置固定柱，所述固定柱一端与所述挤压块上端固定连接，所述固定柱另一端与所述筛选箱上端内壁中心位置固定连接；
第一滑块，所述第一滑块套设在所述固定柱上，所述第一滑块沿所述固定柱上下滑动；
第三弹簧，所述第三弹簧套设在所述固定柱上，所述第三弹簧一端与所述第一滑块上端固定连接，所述第三弹簧另一端与所述筛选箱上端内壁固定连接；
两个滑轨，两个所述滑轨对称设置在所述筛选箱左右两侧内壁，所述滑轨上滑动设置滑台，所述滑台沿所述滑轨上下滑动，所述滑台远离所述滑轨一端设置连接柱，所述连接柱一端与所述滑台侧壁固定连接，所述连接柱另一端与所述第一滑块侧壁固定连接；
第二滑块，所述第二滑块套设在所述连接柱上，所述第二滑块沿所述连接柱左右滑动；
第四弹簧，所述第四弹簧套设在所述连接柱上，所述第四弹簧位于所述第一滑块与所述第二滑块之间，所述第四弹簧一端与所述第一滑块侧壁固定连接，所述第四弹簧另一端与所述第二滑块侧壁固定连接；
第一连杆，所述第一连杆设置在所述第二滑块与所述固定柱之间，所述第一连杆一端与所述第二滑块底壁铰接连接，所述第一连杆另一端与所述固定柱侧壁固定连接；
两个第三滑块，两个第三滑块对称设置在所述移动座左右两侧，所述第三滑块底壁与所述移动台上表面滑动连接，所述第三滑块远离所述移动座一端设置横杆，所述横杆平行于所述连接柱，所述横杆远离所述第三滑块一端设置滚轮，所述滚轮沿所述移动台上表面滚动；
第二连杆，所述第二连杆一端与所述滑台底壁铰接连接，所述第二连杆另一端与所述横杆远离第三滑块一端铰接连接；
第三连杆，所述第三连杆平行于所述第二连杆，所述第三连杆一端与所述滑台底壁铰接连接，所述第三连杆另一端与所述横杆侧壁铰接连接；
第四连杆，所述第四连杆一端与所述第二滑块侧壁铰接连接，所述第四连杆另一端与所述第三连杆中间位置铰接连接。
优选的，所述抛光装置包括：
底座，所述底座内设置凹槽，所述凹槽左右两侧对称设置有限位板，两个所述限位板之间设置输送带，所述限位板高度高于所述输送带高度，所述底座左侧上表面设置有控制面板；
两组立柱组件，两组所述立柱组件对称设置在所述底座上表面，所述立柱组件下端与所述底座上表面固定连接；
第一安装板，所述第一安装板设置在所述输送带上方，所述第一安装板左右两端分别与两侧的两组所述立柱组件上端固定连接，所述第一安装板内设置第三通孔，所述第三通孔上下两端分别贯穿所述第一安装板上下表面，所述第三通孔设置有两个，两个所述第三通孔关于所述第一安装板中心线左右对称；
第一电机，所述第一电机设置在所述第一安装板上表面，所述第一电机输出端设置第一皮带轮；
支撑板，所述支撑板设置在所述第一安装板上表面，所述支撑板垂直于所述第一安装板，所述支撑板上设置第一转轴，所述第一转轴与所述支撑板转动连接，所述第一转轴一端延伸至所述支撑板背部并设置第二皮带轮，所述第二皮带轮通过传动带与所述第一皮带轮传动连接，所述第一转轴远离所述第二皮带轮一端延伸至所述支撑板前侧并设置转盘；
两个固定板，两个所述固定板设置在所述支撑板前侧壁，两个所述固定板关于所述支撑板中心线左右对称，所述固定板内设置第四通孔，两个所述固定板之间滑动设置滑动杆，所述滑动杆与所述第四通孔内壁滑动连接，所述滑动杆两端分别穿过左右两侧的第四通孔并设置连接杆，所述连接杆穿过所述第三通孔延伸至所述第一安装板下方，所述连接杆垂直于所述滑动杆，所述连接杆与所述第三通孔内壁滑动连接；
齿条，所述齿条设置在两个所述固定板之间，所述齿条下表面与所述滑动杆上表面固定连接，所述齿条上端带齿；
摆动杆，所述摆动杆设置在所述转盘前方，所述摆动杆下端通过第二转轴与所述支撑板前侧壁转动连接，所述摆动杆内设置长条孔，所述长条孔内滑动设置导向柱，所述导向柱垂直于所述转盘前侧壁，所述导向柱靠近所述转盘一端与所述转盘前侧壁偏心位置固定连接；
扇形齿轮，所述扇形齿轮设置在所述摆动杆下端，所述扇形齿轮与所述齿条相啮合；
第二安装板，所述第二安装板设置在所述第一安装板下方，所述第二安装板左右两端分别与左右两侧的两个连接杆下端固定连接；
第二电机，所述第二电机设置在所述第二安装板上表面，所述第二电机上端设置第一齿轮；
第三转轴，所述第三转轴竖直设置在所述第二安装板内，所述第三转轴通过轴承与所述第二安装板转动连接，所述第三转轴上端设置第二齿轮，所述第二齿轮与所述第一齿轮啮合，所述第三转轴下端延伸至所述第二安装板下方并设置第一连接板，所述第一连接板下端设置压缩弹簧，所述压缩弹簧上端与所述第一连接板下表面固定连接，所述压缩弹簧下端设置第二连接板，所述第二连接板上表面与所述压缩弹簧下端固定连接，所述第二连接板下表面设置有抛光盘，所述抛光盘下表面与所述电池基片本体上表面接触。
本发明的技术方案具有以下优点：本发明提供了一种新能源用转化率高的电池基板制备方法，包括以下步骤：使用筛选装置对粉料进行筛选；将筛选后的粉料与辅助剂均匀混合后制成待用粉料；将所述待用粉料球磨制成浆料；采用流延法将所述浆料制成生坯，对所述生坯进行预处理后按照预设烧结工艺将所述生坯烧结，形成电池基板本体；使用抛光装置对所述电池基板本体表面抛光。本发明中，通过筛选装置对粉料进行筛选，控制粉料的粒径，提高了粉料的纯度，使得电池基板本体的沉积层均匀程度得到提升，电池基板本体稳定性较高，并且减小了电池基板本体表面的凹凸缺陷，通过抛光装置的抛光，能够进一步降低电池基板本体的表面粗糙度，提升了电池基板本体的转化效率。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及说明书附图中所特别指出的装置来实现和获得。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明一种新能源用转化率高的电池基板制备方法流程图；
图2为本发明中筛选装置一种状态示意图；
图3为本发明中筛选装置另一种状态示意图；
图4为本发明中抛光装置示意图；
图5为本发明图4中A处放大图；
图6为本发明中支撑板、摆动杆、扇形齿轮主视图；
图7为本发明中支撑板左视图。
图中：1、筛选箱；2、移动台；3、电动升降柱；4、第一通孔；5、第一管道；6、第一安装孔；7、第一滑动柱；8、第一弹簧；9、第二安装孔；10、第二滑动柱；11、第二弹簧；12、移动座；13、筛选腔；14、第一过滤板；15、投料管；16、挤压块；17、固定柱；18、第一滑块；19、第三弹簧；20、滑轨；21、滑台；22、连接柱；23、第二滑块；24、第四弹簧；25、第一连杆；26、第三滑块；27、横杆；28、滚轮；29、第二连杆；30、第三连杆；31、第四连杆；32、底座；33、限位板；34、输送带；35、控制面板；36、立柱组件；37、第一安装板；38、第一电机；39、第一皮带轮；40、支撑板；41、第一转轴；42、第二皮带轮；43、转盘；44、固定板；45、滑动杆；46、连接杆；47、齿条；48、摆动杆；49、长条孔；50、导向柱；51、扇形齿轮；52、第二安装板；53、第二电机；54、第一齿轮；55、第三转轴；56、第二齿轮；57、第一连接板；58、压缩弹簧；59、第二连接板；60、抛光盘。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案以及技术特征可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
实施例1：
本发明实施例提供了一种新能源用转化率高的电池基板制备方法，如图1-图7所示，包括以下步骤：
步骤1：使用筛选装置对粉料进行筛选；
步骤2：将筛选后的粉料与辅助剂均匀混合后制成待用粉料；
步骤3：将所述待用粉料球磨制成浆料；
步骤4：采用流延法将所述浆料制成生坯，对所述生坯进行预处理后按照预设烧结工艺将所述生坯烧结，形成电池基板本体；
步骤5：使用抛光装置对所述电池基板本体表面抛光。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：首先，使用筛选装置对粉料进行筛选，然后将筛选后的粉料与辅助剂均匀混合后制成待用粉料，接着将待用粉料球磨制成浆料，再采用流延法将浆料制成生坯，对生坯进行预处理后按照预设烧结工艺将生坯烧结，烧结完毕后形成电池基板本体，最后使用抛光装置对电池基板本体表面抛光，从而进一步降低电池基板本体表面的粗糙度，通过筛选装置对粉料进行筛选，控制粉料的粒径，提高了粉料的纯度，使得电池基板本体的沉积层均匀程度得到提升，并且减小了电池基板本体表面的凹凸缺陷，降低了电池基板本体的表面粗糙度，提升了电池基板本体的转化效率。
实施例2
在上述实施例1的基础上，在所述步骤1中，所述粉料为氧化锆粉；
在所述步骤1中，所述筛选装置用于控制所述粉料的粒径与纯度；
在所述步骤2中，所述辅助剂包括预设比例的复合烧结助剂、分散剂、增塑剂、粘结剂；
在所述步骤3中，使用有机溶剂对所述待用粉料进行球磨；
在所述步骤3中，制成所述浆料后，对所述浆料进行真空脱泡、熟化；
在所述步骤4中，所述预处理包括以下步骤：
步骤41：先利用冲片机将所述生坯冲片分切，并将分切后的坯体送入等静压机进行等静压处理，所述等静压的压力为10－14MPa，温度为80－90℃；
步骤42：再对所述生坯进行电动敷粉；
步骤43：对所述陶瓷片进行抛光，抛光后所述陶瓷片的表面粗糙度为10～100nm，抛光后形成所述形成电池基板本体；
在所述步骤4中，所述排胶烧结工艺包括：将所述生坯放置在烧结炉内，以无压烧结的方式烧结所述生坯，烧结炉以0.1-0.5℃/min的升温速率将所述生坯由室温加热至600℃，并保温1～2h，然后再以5～10℃/min升温速率加热至的加热速度将所述生坯继续加热至1500-1600℃，并在1500-1600℃保温2-4h。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：在步骤1中，粉料可选用氧化锆粉，筛选装置用于控制粉料的粒径与纯度，在步骤2中，辅助剂包括预设比例的复合烧结助剂、分散剂、增塑剂、粘结剂，预设比例的复合烧结助剂先投入粉料中混合，然后再将预设比例的分散剂、增塑剂、粘结剂混合后再加入粉料中混合均匀，在步骤3中，使用有机溶剂对待用粉料进行球磨，制成浆料后，对浆料进行真空脱泡、熟化，在步骤4中对生坯进行预处理过程为：先利用冲片机将生坯冲片分切，并将分切后的坯体送入等静压机进行等静压处理，等静压的压力为10－14MPa，温度为80－90℃，接着再对生坯进行电动敷粉，叠片，然后通过排胶烧结工艺将所述生坯制成陶瓷片，接着对陶瓷片进行抛光，抛光后陶瓷片的表面粗糙度为10～100nm，抛光后形成所述形成电池基板本体，烧结时需按照排胶烧结工艺进行，先将生坯放置在烧结炉内，以无压烧结的方式烧结生坯，烧结炉以0.1-0.5℃/min的升温速率将所述生坯由室温加热至600℃，并保温1～2h，然后再以5～10℃/min升温速率加热至的加热速度将所述生坯继续加热至1500-1600℃，并在1500-1600℃保温2-4h，该排胶烧结工艺能够使得生坯按预设烧结曲线烧结，烧结效果更好，能够使得生坯均匀程度得到提高，从而提高电池基板本体的转化效率。
实施例3
在实施例1或2的基础上，如图2、图3所示，所述筛选装置包括：
筛选箱1，所述筛选箱1内设置移动台2，所述移动台2下表面对称设置有电动升降柱3，所述电动升降柱3一端与所述筛选箱1底部内壁固定连接，所述电动升降柱3另一端与所述移动台2下表面固定连接；
第一通孔4，所述第一通孔4设置在所述移动台2中心位置，所述第一通孔4贯穿所述移动台2上下表面，所述第一通孔4靠近下端位置设置为倒圆台状；
第一管道5，所述第一管道5设置在所述第一通孔4下端，所述第一管道5上端与所述第一通孔4下端连通，所述第一管道5下端延伸至所述筛选箱1底部，所述第一管道5采用可伸缩管道，所述第一管道5下端用于输出筛选完毕的粉料；
第一安装孔6，所述第一安装孔6水平设置在所述移动台2内，所述第一安装孔6右端与所述第一通孔4左侧连通，所述第一安装孔6内滑动设置第一滑动柱7，所述第一滑动柱7一端延伸至所述第一安装孔6外部，所述第一滑动柱7另一端设置第一弹簧8，所述第一弹簧8一端与所述第一滑动柱7左端固定连接，所述第一弹簧8另一端与所述第一安装孔6左端固定连接；
第二安装孔9，所述第二安装孔9水平设置在所述移动台2内，所述第二安装孔9左端与所述第一通孔4右侧连通，所述第二安装孔9内滑动设置第二滑动柱10，所述第二滑动柱10一端延伸至所述第二安装孔9外部，所述第二滑动柱10另一端设置第二弹簧11，所述第二弹簧11一端与所述第二滑动柱10右端固定连接，所述第二弹簧11另一端与所述第二安装孔9右端固定连接；
移动座12，所述移动座12设置在所述第一通孔4内，所述移动座12左侧壁与所述第一滑动柱7远离所述第一弹簧8一端固定连接，所述移动座12右侧壁与所述第二滑动柱10远离所述第二弹簧11一端固定连接，所述移动座12内设置筛选腔13，所述筛选腔13上端与所述筛选箱1内部连通，所述筛选腔13下端呈半圆柱状，所述筛选腔13下端设置第二通孔，所述第二通孔一端与所述筛选腔13连通，所述第二通孔另一端与所述第一通孔4连通，所述第二通孔内设置第一过滤板14，所述第一过滤板14上端与所述筛选腔13下端相适配；
投料管15，所述投料管15设置在所述筛选箱1前后侧壁，所述投料管15位于所述筛选腔13上方；
挤压块16，所述挤压块16设置在所述筛选腔13内部，所述挤压块16设置为圆柱状，所述挤压块16与所述筛选腔13相适配，所述挤压块16侧壁与所述筛选腔13内壁接触，所述挤压块16上端设置固定柱17，所述固定柱17一端与所述挤压块16上端固定连接，所述固定柱17另一端与所述筛选箱1上端内壁中心位置固定连接；
第一滑块18，所述第一滑块18套设在所述固定柱17上，所述第一滑块18沿所述固定柱17上下滑动；
第三弹簧19，所述第三弹簧19套设在所述固定柱17上，所述第三弹簧19一端与所述第一滑块18上端固定连接，所述第三弹簧19另一端与所述筛选箱1上端内壁固定连接；
两个滑轨20，两个所述滑轨20对称设置在所述筛选箱1左右两侧内壁，所述滑轨20上滑动设置滑台21，所述滑台21沿所述滑轨20上下滑动，所述滑台21远离所述滑轨20一端设置连接柱22，所述连接柱22一端与所述滑台21侧壁固定连接，所述连接柱22另一端与所述第一滑块18侧壁固定连接；
第二滑块23，所述第二滑块23套设在所述连接柱22上，所述第二滑块23沿所述连接柱22左右滑动；
第四弹簧24，所述第四弹簧24套设在所述连接柱22上，所述第四弹簧24位于所述第一滑块18与所述第二滑块23之间，所述第四弹簧24一端与所述第一滑块18侧壁固定连接，所述第四弹簧24另一端与所述第二滑块23侧壁固定连接；
第一连杆25，所述第一连杆25设置在所述第二滑块23与所述固定柱17之间，所述第一连杆25一端与所述第二滑块23底壁铰接连接，所述第一连杆25另一端与所述固定柱17侧壁固定连接；
两个第三滑块26，两个第三滑块26对称设置在所述移动座12左右两侧，所述第三滑块26底壁与所述移动台2上表面滑动连接，所述第三滑块26远离所述移动座12一端设置横杆27，所述横杆27平行于所述连接柱22，所述横杆27远离所述第三滑块26一端设置滚轮28，所述滚轮28沿所述移动台2上表面滚动；
第二连杆29，所述第二连杆29一端与所述滑台21底壁铰接连接，所述第二连杆29另一端与所述横杆27远离第三滑块26一端铰接连接；
第三连杆30，所述第三连杆30平行于所述第二连杆29，所述第三连杆30一端与所述滑台21底壁铰接连接，所述第三连杆30另一端与所述横杆27侧壁铰接连接；
第四连杆31，所述第四连杆31一端与所述第二滑块23侧壁铰接连接，所述第四连杆31另一端与所述第三连杆30中间位置铰接连接。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：初始状态时，如图2所示，电动升降柱3处于最低处，第一弹簧8与第二弹簧11均处于初始状态，且第一弹簧8长度小于第二弹簧11长度，挤压块16侧壁与筛选腔13右侧内壁接触，第三滑块26未与移动座12侧壁接触，制备电池基板本体时，先将粉料通过投料管15投入筛选箱1内，粉料能够落入移动座12的筛选腔13内，再粉料投入的同时，启动电动升降柱3，如图3所示，电动升降柱3能够自动升起，电动升降柱3带动移动台2向上运动，移动台2通过第一滑动柱7与第二滑动柱10带动移动座12向上运动，第一管道5拉长，同时，移动台2挤压滚轮28与第三滑块26，横杆27通过第二连杆29及第三连杆30带动滑台21沿滑轨20向上运动，第三连杆30带动第四连杆31运动，第四连杆31带动第二滑块23沿连接柱22向靠近第一滑块18方向滑动，第四弹簧24压缩，第一滑块18沿固定柱17向上滑动，第三弹簧19也逐渐压缩，在移动座12上升的同时，挤压块16始终能与筛选腔13内壁接触，由于筛选腔13下端设置为半圆柱柱，随着移动座12的上升，挤压块16挤压筛选腔13内壁，并且通过筛选腔13内部形状带动移动座12向右运动，第一弹簧8拉伸，第二弹簧11压缩，挤压块16始终挤压筛选腔13内部的粉料，直至筛选腔13底部内壁与挤压块16接触时，接着，控制电动升降柱3下降，此时，在第三弹簧19的作用下，第一滑块18进行上下往复运动，在第四弹簧24的作用下，第二滑块23进行左右往复运动，同时在长短不相同的第一弹簧8与第二弹簧11的作用下，第一滑动柱7在第一安装孔6内左右滑动，第二滑动柱10在第二安装孔9内左右滑动，从而使得移动座12在第一通孔4内左右滑动，由于移动座12的左右晃动，挤压块16侧壁能够与筛选腔13的左右两侧内壁发生碰撞，并且，电动升降柱3自动进行升降，使得移动座12在左右晃动的同时还能随移动台2进行上下往复运动，挤压块16不断沿筛选腔13内壁对筛选腔13内部的粉料进行挤压，粒径小于第一过滤板14孔径的粉料直接从第一过滤板14流入第一管道5内，粒径较大的粉料残留在筛选腔13内，通过挤压块16的挤压能够将粒径较大的粉料挤压为小粒径粉料，便于从第一过滤板14流出，同时，挤压块16还能够不断与筛选腔13左右两侧内壁接触，并对两侧的粉料进行挤压，避免粉料粘附在筛选腔13的左右两侧内壁，达到了全面挤压粉碎的目的，能够减少粉料对第一过滤板14的堵塞，提高了粉碎及筛选的效率，能够将粉料挤压至目标粒径，使得粉料粒径更小，粒径得到统一控制，制备的电池基板本体均匀程度较高，表面凹陷、凸起缺陷减小，提高了电池基板本体的表面粗糙度，有利于提高电池基板本体的转化效率。
实施例4
在实施例2的基础上，如图4-图7所示，所述抛光装置包括：
底座32，所述底座32内设置凹槽，所述凹槽左右两侧对称设置有限位板33，两个所述限位板33之间设置输送带34，所述限位板33高度高于所述输送带34高度，所述底座32左侧上表面设置有控制面板35；
两组立柱组件36，两组所述立柱组件36对称设置在所述底座32上表面，所述立柱组件36下端与所述底座32上表面固定连接；
第一安装板37，所述第一安装板37设置在所述输送带34上方，所述第一安装板37左右两端分别与两侧的两组所述立柱组件36上端固定连接，所述第一安装板37内设置第三通孔，所述第三通孔上下两端分别贯穿所述第一安装板37上下表面，所述第三通孔设置有两个，两个所述第三通孔关于所述第一安装板37中心线左右对称；
第一电机38，所述第一电机38设置在所述第一安装板37上表面，所述第一电机38输出端设置第一皮带轮39；
支撑板40，所述支撑板40设置在所述第一安装板37上表面，所述支撑板40垂直于所述第一安装板37，所述支撑板40上设置第一转轴41，所述第一转轴41与所述支撑板40转动连接，所述第一转轴41一端延伸至所述支撑板40背部并设置第二皮带轮42，所述第二皮带轮42通过传动带与所述第一皮带轮39传动连接，所述第一转轴41远离所述第二皮带轮42一端延伸至所述支撑板40前侧并设置转盘43；
两个固定板44，两个所述固定板44设置在所述支撑板40前侧壁，两个所述固定板44关于所述支撑板40中心线左右对称，所述固定板44内设置第四通孔，两个所述固定板44之间滑动设置滑动杆45，所述滑动杆45与所述第四通孔内壁滑动连接，所述滑动杆45两端分别穿过左右两侧的第四通孔并设置连接杆46，所述连接杆46穿过所述第三通孔延伸至所述第一安装板37下方，所述连接杆46垂直于所述滑动杆45，所述连接杆46与所述第三通孔内壁滑动连接；
齿条47，所述齿条47设置在两个所述固定板44之间，所述齿条47下表面与所述滑动杆45上表面固定连接，所述齿条47上端带齿；
摆动杆48，所述摆动杆48设置在所述转盘43前方，所述摆动杆48下端通过第二转轴与所述支撑板40前侧壁转动连接，所述摆动杆48内设置长条孔49，所述长条孔49内滑动设置导向柱50，所述导向柱50垂直于所述转盘43前侧壁，所述导向柱50靠近所述转盘43一端与所述转盘43前侧壁偏心位置固定连接；
扇形齿轮51，所述扇形齿轮51设置在所述摆动杆48下端，所述扇形齿轮51与所述齿条47相啮合；
第二安装板52，所述第二安装板52设置在所述第一安装板37下方，所述第二安装板52左右两端分别与左右两侧的两个连接杆46下端固定连接；
第二电机53，所述第二电机53设置在所述第二安装板52上表面，所述第二电机53上端设置第一齿轮54；
第三转轴55，所述第三转轴55竖直设置在所述第二安装板52内，所述第三转轴55通过轴承与所述第二安装板52转动连接，所述第三转轴55上端设置第二齿轮56，所述第二齿轮56与所述第一齿轮54啮合，所述第三转轴55下端延伸至所述第二安装板52下方并设置第一连接板57，所述第一连接板57下端设置压缩弹簧58，所述压缩弹簧58上端与所述第一连接板57下表面固定连接，所述压缩弹簧58下端设置第二连接板59，所述第二连接板59上表面与所述压缩弹簧58下端固定连接，所述第二连接板59下表面设置有抛光盘60，所述抛光盘60下表面与所述电池基片本体上表面接触。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：电池基板本体烧结完成后，取电池基板本体放置在输送带34上，输送带34、第一电机38、第二电机53均与控制面板35电性连接，通过控制面板35启动输送带34，输送带34能够带动电池基板本体移动至抛光盘60下方，电池基板本体左右两端沿两侧的限位板33滑动，当电池基板本体输送至抛光盘60下方时，电池基板本体上表面与抛光盘60下表面接触，启动第一电机38与第二电机53，第一电机38转动能够带动第一皮带轮39转动，第一皮带轮39转动通过传动带带动第二皮带轮42转动，第二皮带轮42转动带动第一转轴41转动，第一转轴41转动带动转盘43转动，转盘43转动带动导向柱50转动，导向柱50与转盘43偏心位置固定连接，且导向柱50能够沿长条孔49上下滑动，导向柱50通过长条孔49带动摆动杆48左右往复摆动，摆动杆48带动扇形齿轮51左右摆动，扇形齿轮51通过与齿条47的啮合带动滑动杆45在两个第三通孔内左右滑动，滑动杆45通过连接杆46带动第二安装板52在第一安装板37下方左右往复运动，第二电机53转动带动第一齿轮54转动，第一齿轮54通过与第二齿轮56啮合带动第三转轴55转动，第三转轴55转动通过第一连接板57、压缩弹簧58及第二连接板59带动抛光盘60转动，抛光盘60转动能够对电池基板本体上表面进行抛光，并且，随着第二安装板52的左右往复运动，抛光盘60在电池基板本体上表面进行左右往复运动，能够在多个方向对电池基板本体上表面进行抛光，并且在压缩弹簧58的挤压下，抛光盘60能与电池基板本体上表面紧密接触，且具有柔性，不会对电池基板本体造成损坏，使得抛光更加彻底，大大降低了电池基板本体的表面粗糙度，传统工艺抛光后表面粗糙度在0.06以上，而本抛光装置抛光后，电池基板本体的表面粗糙度在0.02-0.04，使得表面更加光滑，更进一步提高了电池基板本体的转化效率。
实施例5
在实施例1的基础上，还包括：
表面粗糙度测量仪，所述表面粗糙度测量仪用于测量所述电池基板本体整体的表面粗糙度；
第一测距装置，所述第一测距装置设置在所述电池基板本体中心正上方，所述第一测距装置用于检测所述第一测距装置到所述电池基板本体中心位置的直线距离，所述第一测距装置与所述电池基板本体之间的距离为预设高度；
第二测距装置，所述第二测距装置设置在所述电池基板本体左侧正上方，所述第二测距装置用于检测所述第二测距装置到所述电池基板本体左侧的直线距离，所述第二测距装置与所述第一测距装置设置在同一水平面；
报警器，所述报警器设置在所述表面粗糙度测量仪上；
控制器，所述控制器分别与所述表面粗糙度测量仪、所述第一测距装置、所述第二测距装置及所述报警器电性连接；
所述控制器基于所述表面粗糙度测量仪、所述第一测距装置、所述第二测距装置的检测值控制所述报警器工作，包括以下步骤：
步骤61：基于所述表面粗糙度测量仪、所述第一测距装置、所述第二测距装置的检测值，通过以下公式计算所述电池基板本体的实际表面粗糙度：
Figure BDA0003350898440000181
其中，Ra为所述电池基板本体的实际表面粗糙度，R1为所述表面粗糙度测量仪测量的所述电池基板本体整体的表面粗糙度，S1为所述第一测距装置检测的所述第一测距装置到所述电池基板本体中心位置的直线距离，S2为所述第二测距装置检测的所述第二测距装置到所述电池基板本体左侧的直线距离，H1为预设高度；
步骤62：基于步骤61的计算结果，所述控制器将所述电池基板本体的实际表面粗糙度与所述电池基板本体的目标表面粗糙度进行比较，当所述电池基板本体的实际表面粗糙度大于所述电池基板本体的目标表面粗糙度，所述控制器控制所述报警器发出报警提示。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：为了保证电池基板本体的质量，需要对电池基板本体的表面粗糙度进行检测，而传统的小型表面粗糙度测量仪检测精度低，大型测量仪虽然精度高，但检测效率较慢，体积庞大，因此，为了提高检测效率，需要将小型的表面粗糙度测量仪与第一测距装置、第二测距装置结合测量(也可以设置更多的测距装置来提高检测检测结果的准确性)，通过本方案的公式便可以计算电池基板本体的实际表面粗糙度，在实际应用中，取H1为100mm，R1测量为0.04μm，S1检测为100000.06μm，S2检测为100000.08μm，
Figure BDA0003350898440000182
计算可得0.07μm，则Ra计算可得0.055μm，电池基板本体的目标表面粗糙度为0.04μm，此时，电池基板本体的实际表面粗糙度大于电池基板本体的目标表面粗糙度，控制器便控制报警器发出报警提示，提醒工作人员重新进行抛光作业以降低电池基板本体的表面粗糙度，通过上述方案，不仅通过表面粗糙度测量仪判断电池基板本体局部的表面粗糙度，还结合多个测距装置，进行电池基板本体表面粗糙度的整体计算，提高了电池基板本体的实际表面粗糙度的准确度，提高了电池基板本体的整体质量，增强了电池基板本体的稳定性。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种新能源用转化率高的电池基板制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1：使用筛选装置对粉料进行筛选；步骤2：将筛选后的粉料与辅助剂均匀混合后制成待用粉料；步骤3：将所述待用粉料球磨制成浆料；步骤4：采用流延法将所述浆料制成生坯，对所述生坯进行预处理后按照预设烧结工艺将所述生坯烧结，形成电池基板本体；步骤5：使用抛光装置对所述电池基板本体表面抛光。
2.根据权利要求1所述的一种新能源用转化率高的电池基板制备方法，其特征在于，在所述步骤1中，所述粉料为氧化锆粉。
3.根据权利要求1所述的一种新能源用转化率高的电池基板制备方法，其特征在于，在所述步骤1中，所述筛选装置用于控制所述粉料的粒径与纯度。
4.根据权利要求1所述的一种新能源用转化率高的电池基板制备方法，其特征在于，在所述步骤2中，所述辅助剂包括预设比例的复合烧结助剂、分散剂、增塑剂、粘结剂。
5.根据权利要求1所述的一种新能源用转化率高的电池基板制备方法，其特征在于，在所述步骤3中，使用有机溶剂对所述待用粉料进行球磨。
6.根据权利要求1所述的一种新能源用转化率高的电池基板制备方法，其特征在于，在所述步骤3中，制成所述浆料后，对所述浆料进行真空脱泡、熟化。
7.根据权利要求1所述的一种新能源用转化率高的电池基板制备方法，其特征在于，在所述步骤4中，所述预处理包括以下步骤：
步骤41：先利用冲片机将所述生坯冲片分切，并将分切后的坯体送入等静压机进行等静压处理，所述等静压的压力为10－14MPa，温度为80－90℃；
步骤42：再对所述生坯进行电动敷粉，叠片，然后通过排胶烧结工艺将所述生坯制成陶瓷片；
步骤43：对所述陶瓷片进行抛光，抛光后所述陶瓷片的表面粗糙度为10～100nm，抛光后形成所述形成电池基板本体。
8.根据权利要求7所述的一种新能源用转化率高的电池基板制备方法，其特征在于，所述排胶烧结工艺包括：将所述生坯放置在烧结炉内，以无压烧结的方式烧结所述生坯，烧结炉以0.1-0.5℃/min的升温速率将所述生坯由室温加热至600℃，并保温1～2h，然后再以5～10℃/min升温速率加热至的加热速度将所述生坯继续加热至1500-1600℃，并在1500-1600℃保温2-4h。
9.根据权利要求1所述的一种新能源用转化率高的电池基板制备方法，其特征在于，所述筛选装置包括：
筛选箱(1)，所述筛选箱(1)内设置移动台(2)，所述移动台(2)下表面对称设置有电动升降柱(3)，所述电动升降柱(3)一端与所述筛选箱(1)底部内壁固定连接，所述电动升降柱(3)另一端与所述移动台(2)下表面固定连接；
第一通孔(4)，所述第一通孔(4)设置在所述移动台(2)中心位置，所述第一通孔(4)贯穿所述移动台(2)上下表面，所述第一通孔(4)靠近下端位置设置为倒圆台状；
第一管道(5)，所述第一管道(5)设置在所述第一通孔(4)下端，所述第一管道(5)上端与所述第一通孔(4)下端连通，所述第一管道(5)下端延伸至所述筛选箱(1)底部，所述第一管道(5)采用可伸缩管道，所述第一管道(5)下端用于输出筛选完毕的粉料；
第一安装孔(6)，所述第一安装孔(6)水平设置在所述移动台(2)内，所述第一安装孔(6)右端与所述第一通孔(4)左侧连通，所述第一安装孔(6)内滑动设置第一滑动柱(7)，所述第一滑动柱(7)一端延伸至所述第一安装孔(6)外部，所述第一滑动柱(7)另一端设置第一弹簧(8)，所述第一弹簧(8)一端与所述第一滑动柱(7)左端固定连接，所述第一弹簧(8)另一端与所述第一安装孔(6)左端固定连接；
第二安装孔(9)，所述第二安装孔(9)水平设置在所述移动台(2)内，所述第二安装孔(9)左端与所述第一通孔(4)右侧连通，所述第二安装孔(9)内滑动设置第二滑动柱(10)，所述第二滑动柱(10)一端延伸至所述第二安装孔(9)外部，所述第二滑动柱(10)另一端设置第二弹簧(11)，所述第二弹簧(11)一端与所述第二滑动柱(10)右端固定连接，所述第二弹簧(11)另一端与所述第二安装孔(9)右端固定连接；
移动座(12)，所述移动座(12)设置在所述第一通孔(4)内，所述移动座(12)左侧壁与所述第一滑动柱(7)远离所述第一弹簧(8)一端固定连接，所述移动座(12)右侧壁与所述第二滑动柱(10)远离所述第二弹簧(11)一端固定连接，所述移动座(12)内设置筛选腔(13)，所述筛选腔(13)上端与所述筛选箱(1)内部连通，所述筛选腔(13)下端呈半圆柱状，所述筛选腔(13)下端设置第二通孔，所述第二通孔一端与所述筛选腔(13)连通，所述第二通孔另一端与所述第一通孔(4)连通，所述第二通孔内设置第一过滤板(14)，所述第一过滤板(14)上端与所述筛选腔(13)下端相适配；
投料管(15)，所述投料管(15)设置在所述筛选箱(1)前后侧壁，所述投料管(15)位于所述筛选腔(13)上方；
挤压块(16)，所述挤压块(16)设置在所述筛选腔(13)内部，所述挤压块(16)设置为圆柱状，所述挤压块(16)与所述筛选腔(13)相适配，所述挤压块(16)侧壁与所述筛选腔(13)内壁接触，所述挤压块(16)上端设置固定柱(17)，所述固定柱(17)一端与所述挤压块(16)上端固定连接，所述固定柱(17)另一端与所述筛选箱(1)上端内壁中心位置固定连接；
第一滑块(18)，所述第一滑块(18)套设在所述固定柱(17)上，所述第一滑块(18)沿所述固定柱(17)上下滑动；
第三弹簧(19)，所述第三弹簧(19)套设在所述固定柱(17)上，所述第三弹簧(19)一端与所述第一滑块(18)上端固定连接，所述第三弹簧(19)另一端与所述筛选箱(1)上端内壁固定连接；
两个滑轨(20)，两个所述滑轨(20)对称设置在所述筛选箱(1)左右两侧内壁，所述滑轨(20)上滑动设置滑台(21)，所述滑台(21)沿所述滑轨(20)上下滑动，所述滑台(21)远离所述滑轨(20)一端设置连接柱(22)，所述连接柱(22)一端与所述滑台(21)侧壁固定连接，所述连接柱(22)另一端与所述第一滑块(18)侧壁固定连接；
第二滑块(23)，所述第二滑块(23)套设在所述连接柱(22)上，所述第二滑块(23)沿所述连接柱(22)左右滑动；
第四弹簧(24)，所述第四弹簧(24)套设在所述连接柱(22)上，所述第四弹簧(24)位于所述第一滑块(18)与所述第二滑块(23)之间，所述第四弹簧(24)一端与所述第一滑块(18)侧壁固定连接，所述第四弹簧(24)另一端与所述第二滑块(23)侧壁固定连接；
第一连杆(25)，所述第一连杆(25)设置在所述第二滑块(23)与所述固定柱(17)之间，所述第一连杆(25)一端与所述第二滑块(23)底壁铰接连接，所述第一连杆(25)另一端与所述固定柱(17)侧壁固定连接；
两个第三滑块(26)，两个第三滑块(26)对称设置在所述移动座(12)左右两侧，所述第三滑块(26)底壁与所述移动台(2)上表面滑动连接，所述第三滑块(26)远离所述移动座(12)一端设置横杆(27)，所述横杆(27)平行于所述连接柱(22)，所述横杆(27)远离所述第三滑块(26)一端设置滚轮(28)，所述滚轮(28)沿所述移动台(2)上表面滚动；
第二连杆(29)，所述第二连杆(29)一端与所述滑台(21)底壁铰接连接，所述第二连杆(29)另一端与所述横杆(27)远离第三滑块(26)一端铰接连接；
第三连杆(30)，所述第三连杆(30)平行于所述第二连杆(29)，所述第三连杆(30)一端与所述滑台(21)底壁铰接连接，所述第三连杆(30)另一端与所述横杆(27)侧壁铰接连接；
第四连杆(31)，所述第四连杆(31)一端与所述第二滑块(23)侧壁铰接连接，所述第四连杆(31)另一端与所述第三连杆(30)中间位置铰接连接。
10.根据权利要求1所述的一种新能源用转化率高的电池基板制备方法，其特征在于，所述抛光装置包括：
底座(32)，所述底座(32)内设置凹槽，所述凹槽左右两侧对称设置有限位板(33)，两个所述限位板(33)之间设置输送带(34)，所述限位板(33)高度高于所述输送带(34)高度，所述底座(32)左侧上表面设置有控制面板(35)；
两组立柱组件(36)，两组所述立柱组件(36)对称设置在所述底座(32)上表面，所述立柱组件(36)下端与所述底座(32)上表面固定连接；
第一安装板(37)，所述第一安装板(37)设置在所述输送带(34)上方，所述第一安装板(37)左右两端分别与两侧的两组所述立柱组件(36)上端固定连接，所述第一安装板(37)内设置第三通孔，所述第三通孔上下两端分别贯穿所述第一安装板(37)上下表面，所述第三通孔设置有两个，两个所述第三通孔关于所述第一安装板(37)中心线左右对称；
第一电机(38)，所述第一电机(38)设置在所述第一安装板(37)上表面，所述第一电机(38)输出端设置第一皮带轮(39)；
支撑板(40)，所述支撑板(40)设置在所述第一安装板(37)上表面，所述支撑板(40)垂直于所述第一安装板(37)，所述支撑板(40)上设置第一转轴(41)，所述第一转轴(41)与所述支撑板(40)转动连接，所述第一转轴(41)一端延伸至所述支撑板(40)背部并设置第二皮带轮(42)，所述第二皮带轮(42)通过传动带与所述第一皮带轮(39)传动连接，所述第一转轴(41)远离所述第二皮带轮(42)一端延伸至所述支撑板(40)前侧并设置转盘(43)；
两个固定板(44)，两个所述固定板(44)设置在所述支撑板(40)前侧壁，两个所述固定板(44)关于所述支撑板(40)中心线左右对称，所述固定板(44)内设置第四通孔，两个所述固定板(44)之间滑动设置滑动杆(45)，所述滑动杆(45)与所述第四通孔内壁滑动连接，所述滑动杆(45)两端分别穿过左右两侧的第四通孔并设置连接杆(46)，所述连接杆(46)穿过所述第三通孔延伸至所述第一安装板(37)下方，所述连接杆(46)垂直于所述滑动杆(45)，所述连接杆(46)与所述第三通孔内壁滑动连接；
齿条(47)，所述齿条(47)设置在两个所述固定板(44)之间，所述齿条(47)下表面与所述滑动杆(45)上表面固定连接，所述齿条(47)上端带齿；
摆动杆(48)，所述摆动杆(48)设置在所述转盘(43)前方，所述摆动杆(48)下端通过第二转轴与所述支撑板(40)前侧壁转动连接，所述摆动杆(48)内设置长条孔(49)，所述长条孔(49)内滑动设置导向柱(50)，所述导向柱(50)垂直于所述转盘(43)前侧壁，所述导向柱(50)靠近所述转盘(43)一端与所述转盘(43)前侧壁偏心位置固定连接；
扇形齿轮(51)，所述扇形齿轮(51)设置在所述摆动杆(48)下端，所述扇形齿轮(51)与所述齿条(47)相啮合；
第二安装板(52)，所述第二安装板(52)设置在所述第一安装板(37)下方，所述第二安装板(52)左右两端分别与左右两侧的两个连接杆(46)下端固定连接；
第二电机(53)，所述第二电机(53)设置在所述第二安装板(52)上表面，所述第二电机(53)上端设置第一齿轮(54)；
第三转轴(55)，所述第三转轴(55)竖直设置在所述第二安装板(52)内，所述第三转轴(55)通过轴承与所述第二安装板(52)转动连接，所述第三转轴(55)上端设置第二齿轮(56)，所述第二齿轮(56)与所述第一齿轮(54)啮合，所述第三转轴(55)下端延伸至所述第二安装板(52)下方并设置第一连接板(57)，所述第一连接板(57)下端设置压缩弹簧(58)，所述压缩弹簧(58)上端与所述第一连接板(57)下表面固定连接，所述压缩弹簧(58)下端设置第二连接板(59)，所述第二连接板(59)上表面与所述压缩弹簧(58)下端固定连接，所述第二连接板(59)下表面设置有抛光盘(60)，所述抛光盘(60)下表面与所述电池基片本体上表面接触。
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