CN113921246A - 线圈模块及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及线圈模块及其制造方法，本发明包括：本体，包括基础线轴和线圈；以及芯部，与上述本体相结合，上述基础线轴包括：卷线部；以及上部凸缘及下部凸缘，形成于上述卷线部的两侧，在上部凸缘与下部凸缘之间形成与上述卷线部相连接的卷线空间，线圈以单层方式卷绕在上述卷线部和上述卷线空间。本发明具有如下的优点，即，能够以厚度薄的较薄型进行制造，可通过最大限度确保卷线空间，来确保线圈的卷线次数。

Description

线圈模块及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种线圈模块及其制造方法，更详细地，涉及厚度薄的薄型线圈模块及其制造方法。

背景技术

通常，线圈模块用于在电视(TV)、显示器、转换器等中实现稳定的供电。线圈模块包括：线圈，使电流通过；芯部，包围线圈；以及外部端子，用于安装在基板。这种线圈模块通过安装在基板表面来将电力转换为内部回路所需的电压。

但是，近来随着电子设备的薄化加速发展，倾向于降低安装到基板的部件的基板安装高度。

因此，为了降低线圈模块的基板安装高度，需要以厚度薄的薄型进行制造。但是，若线圈模块的厚度变薄，则很难确保线圈的卷线空间，将导致很难设计所需的允许电流，而且耐湿等环境可靠性差，因此还需要考虑线圈模块的结构稳定性等，会出现诸多问题。

发明内容

本发明的目的在于，提供能够以制造厚度薄的薄型进行制造并在结构上最大限度确保卷线空间的线圈模块及其制造方法。

本发明的另一目的在于，提供可提升绝缘性能并提升结构稳定性的线圈模块及其制造方法。

用于实现上述目的的本发明的特征在于，包括：本体，包括基础线轴和线圈；以及芯部，与本体相结合，基础线轴包括：卷线部；以及上部凸缘及下部凸缘，形成于卷线部两侧的上部及下部，在上部与下部之间形成与卷线部相连接的卷线空间，线圈以单层方式卷绕在卷线部和卷线空间。

卷线部由两个平行的直线杆构成，在两个直线杆的两侧形成用于提供卷线空间的上部凸缘及下部凸缘，从而能够以单层方式卷绕线圈。

直线杆和上述卷线空间的高度可与线圈的线径相对应。

在卷线空间的高度方面，外侧高度可低于内侧高度。

在基础线轴中，在上部凸缘形成多个引出槽，通过引出槽，线圈的端部被引出到基础线轴的上部。

上部凸缘包括形成有引出槽的多个侧壁，在侧壁中的至少一个的前端形成固定部，线圈的端部通过卡在固定部来实现位置固定。

基础线轴被成型部包围。

线圈的端部被引出到成型部的外部。

本发明包括端子，上述端子与成型部相结合且与线圈的端部相连接。

端子以夹子形态扣入结合于成型部。

端子的剖面呈“匚”字形状。

端子在“匚”字形状的一侧形成弹性压入部，上述弹性压入部通过紧贴成型部来按压并压入被引出到外部的线圈的端部。

本体在下部面两侧形成高度差面，以使得下部面的中心部分插入到形成于基板的切开部并使得下部面的两侧放置在基板的上部面。

以能够与在基板的上部面所形成的基板回路相连接的方式使得与线圈相连接的端子位于高度差面。

本发明的线圈模块制造方法包括如下的步骤：通过第一次注塑，形成具备芯部结合孔和卷线部的基础线轴；以单层方式将线圈多次卷绕在基础线轴；以包围已卷绕在基础线轴的线圈并使上述线圈的端部被引出到外部的方式通过第二次注塑来在上述基础线轴及线圈形成成型部，从而形成本体；折叠线圈的端部并置于在上述本体所形成的端子结合槽；使端子与线圈的端部所处的端子结合槽扣入结合；以及使上述本体和芯部相结合。

使端子与端子结合槽扣入结合的步骤包括如下的步骤：使得呈“匚”字形状的端子扣入结合于端子结合槽；以及通过使得在“匚”字形状的一侧突出而成的弹性压入部贴紧成型部，来按压并压入从成型部被引出到外部的线圈的端部。

在使端子与端子结合槽扣入结合的步骤中，通过在端子的内部面涂敷粘结剂，来使得端子与线圈的端部一同接合到端子结合槽。

本发明具有如下的效果，即，由于利用两个平行的直线杆卷绕线圈，因而可制造成厚度薄的较薄型，可使安装到基板的基板安装高度最小化，通过在直线杆的两侧设置上部凸缘及下部凸缘来扩大卷线空间，从而还可在厚度薄的情况下确保线圈的卷线次数。

并且，本发明具有如下的效果，即，线圈通过成型部实现密封，因而耐湿性得到加强，由此可保障结构稳定性，提升产品的可靠性。

并且，本发明具有如下的效果，即，由于端子呈夹子形态，因而当将线圈模块安装到基板时，可以按倒装形态进行安装，因此可降低基板安装高度。

并且，本发明具有如下的效果，即，当安装到基板时，可通过在基板设置切开部来以插入式配置于基板，并通过使端子位于线圈模块的高度差面来使其与基板回路相接触，从而可使基板安装高度最小化。

附图说明

图1为示出本发明实施例的线圈模块的上部面的立体图。

图2为示出本发明实施例的线圈模块的下部面的立体图。

图3为示出本发明实施例的线圈模块的内部的透视图。

图4为示出本发明实施例的使上部芯部和下部芯部与本体相结合之前的状态的立体图。

图5为图4的A-A线剖视图。

图6为示出本发明实施例的基础线轴的立体图。

图7为示出本发明实施例的在基础线轴卷绕线圈的状态的俯视图。

图8为示出本发明实施例的通过使基础线轴与成型部相结合而成的本体的立体图。

图9为示出本发明实施例的线圈模块制造方法的流程图。

图10为用于说明本发明实施例的将线圈模块安装到基板的方法立体图。

图11为图10的B-B线剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施例进行详细说明。

图1为示出本发明实施例的线圈模块的上部面的立体图。

参照图1，本发明的线圈模块10包括本体100和与本体100相结合的芯部200。

本体100在内部设置有线圈，在外部设置有与线圈相连接的端子140。在本体100中，以物理方式紧紧卷绕线圈，并与外部实现电绝缘。本体100形成厚度薄的超小薄型。能够以厚度达到4.5mm以下的方式制造本体100。作为一例，能够以厚度达到2.9mm、宽度达到27mm、长度达到48.1mm的方式制造本体100。

线圈在本体100中仅卷绕1次。1次线圈的一端和另一端被引出到本体100的一侧来与端子140相连接。本体100在一侧设置与1次线圈的一端及另一端相连接的端子140，在相反方向的另一侧设置用于与端子140保持平衡的假端子150。端子140的形状与假端子150的形状相同。

芯部200包括上部芯部200a和下部芯部200b。上部芯部200a与本体100的上部相结合，下部芯部200b与本体100的下部相结合。上部芯部200a和下部芯部200b通过包围线圈来形成磁路。上部芯部200a和下部芯部200b由磁性材料形成。磁性材料由可获得强磁束的强磁性物质组成，可使用高频率损失较小的铁氧体芯材。作为一例，磁性材料可使用锰锌(Mn-Zn)铁氧体芯材。

本体100的上部面可以呈平坦的平面形状。

图2为示出本发明实施例的线圈模块的下部面的立体图。

参照图2，在本体100形成高度差面135，以使得下部面的两侧相比于中心部分朝向下部形成高度差。当安装到基板时，本体100的下部面两侧的高度差面135与基板(图10中的附图标记300)的表面相接触。基板包括切开部，而本体100将以插入式安装于基板的切开部，两侧的高度差面135将通过与基板的表面相接触来与基板回路相连接，由此可降低线圈模块10的基板安装高度。将结合图10来在后述的内容中对基板的切开部进行详细说明。

图3为示出本发明实施例的线圈模块的内部的透视图。

参照图3，本体100在内部设置有线圈120。由于本体100由绝缘材质形成，因而可使线圈120与外部形成绝缘并保护线圈120保持耐湿性。线圈120卷绕在基础线轴110，通过在基础线轴110及线圈120注塑成型成型部(图5中的附图标记130)，从而形成本体100。

图4为示出本发明实施例的使上部芯部和下部芯部与本体相结合之前的状态的立体图，图5为图4的A-A线剖视图。

参照图4及图5，本体100包括基础线轴110、线圈120、成型部130及端子140。线圈120卷绕在基础线轴110。成型部130以包围卷绕在基础线轴110的线圈120并使线圈120的端部被引出到外部的方式与基础线轴110及线圈120相结合并注塑而成。线圈120因被成型部130包围而不会暴露于外部，线圈120的一侧端部120a和另一侧端部120b被引出到成型部130的一侧。端子140扣入结合于成型部130，并与被引出到成型部130的外部的线圈120的端部相连接。

在成型部130形成有与端子140扣入结合的端子结合槽131。可在成型部130的两侧的外侧面形成多个端子结合槽131。端子140扣入结合于端子结合槽131。在实施例中，在成型部130的长度方向上的两侧分别形成2个端子结合槽131，共形成4个。端子结合槽131的数量能够以与卷绕在基础线轴110的线圈的数量相对应的方式进行改变。

端子140以夹子形态扣入结合于成型部130的两侧外侧面的端子结合槽131。端子140以便于扣入结合于端子结合槽131的方式形成入口处借助弹性张开的形状。作为一例，端子140呈“匚”字形状。在实施例中，端子140在形状上包括：弹性扣入部141，呈“匚”字形状；以及弹性压入部142，在弹性扣入部141的一侧突出形成。弹性压入部142通过贴紧成型部130来将被引出到外部的线圈的端部120a、120b按压并压入到成型部130。端子140以实现电连接的方式由导电性材质形成。作为一例，端子140可以由铜或者铜合金材质形成。

成型部130与基础线轴110相结合，形成芯部结合部132、成型凸缘133以及高度差面135。芯部结合部132在中心部形成芯部结合孔112，由此可使上部芯部200a和下部芯部200b相结合。芯部结合孔112实际上形成于基础线轴110。

上部芯部200a和下部芯部200b包括平板部a、两侧腿部b以及中心腿部c。两侧腿部b从平板部a的两侧垂直突出而成，中心腿部c在两侧腿部b之间垂直突出而成。上述上部芯部200a和下部芯部200b的剖面呈E字形状。

上部芯部200a和下部芯部200b通过如下方式与本体100相结合，即，使得平板部a与芯部结合部132的上部面或下部面相紧贴，使得两侧腿部b与芯部结合部132的宽度方向上的两侧面相紧贴，使得中心腿部c插入于芯部结合孔112。

图6为示出本发明实施例的基础线轴的立体图。

参照图6，基础线轴110包括卷线部111、上部凸缘113以及下部凸缘114。为了形成厚度薄的超小薄型线圈模块10，基础线轴110的形状尤为重要。

线圈120卷绕在卷线部111。卷线部111大致呈椭圆形状。卷线部111的高度与线圈120的线径相对应。线圈120以单层方式(1层)卷绕在卷线部111。

具体地，卷线部111由两个平行的直线杆构成，在两个直线杆的两侧形成用于提供卷线空间s的上部凸缘113及下部凸缘114，从而能够以单层方式卷绕线圈120。

形成卷线部111的两个直线杆由薄杆构成。直线杆的高度与线圈120的线径(直径)相对应。直线杆的高度与线圈120的线径相对应，这意味着线圈120在将线圈120卷绕在直线杆时不会超过直线杆高度的程度。并且，直线杆的宽度可与直线杆的高度相对应或可以相对更薄。若卷线部111采用两个平行的直线杆，则将在使上部和下部与芯部200相结合时，使得芯部200与上部凸缘113和下部凸缘114的高度相对应，从而可防止芯部200增加线圈模块10的厚度的现象。

优选地，直线杆和卷线空间s的高度与线圈120的线径相对应。并且，在卷线空间s的高度方面，外侧高度低于内侧高度。卷线空间s的内侧高度达到卷线初期能够宽裕地卷绕线圈120，卷线空间s的外侧的高度低会使线圈120随着卷线次数的增加而被压入到卷线空间s，从而可稳定地卷绕线圈120。

若线圈120以单层方式多次卷绕在卷线部111，则将形成单层的平板型线圈，从而可以制造厚度薄的线圈模块10。

线圈120以单层方式多次卷绕在卷线部111。在使线圈120以单层方式多次卷绕在卷线部111的过程中，为了稳定地进行卷线，在基础线轴110的两侧形成上部凸缘113和下部凸缘114。

上部凸缘113和下部凸缘114在卷线部111的两侧延伸形成，卷绕在卷线部111的线圈120的一部分将位于上部凸缘113与下部凸缘114之间。上部凸缘113和下部凸缘114在两者之间最大限度确保卷线空间s，来支撑卷绕在卷线部111的线圈120的两侧，从而使得以单层方式卷绕的线圈120能够稳定地卷绕在卷线部111。

线圈120的线径和卷线次数与允许电流相关。因此，为了制造在通过降低卷线部111的厚度来降低本体100的厚度的情况下能够达到所需允许电流的线圈模块10，可通过在上部凸缘113与下部凸缘114之间最大限度确保卷线空间s，来确保线圈120的卷线次数。

在基础线轴110形成多个引出槽115。卷绕在卷线部111的线圈120的端部120a、120b通过引出槽115被引出到基础线轴110的上部。引出槽115形成于基础线轴110的上部凸缘113。

基础线轴110包括用于在上部凸缘113形成引出槽115的多个侧壁。在基础线轴110的侧壁中的至少一个的前端形成固定部116。在固定部116形成向上部开口的呈C字形状的固定槽116a，线圈的端部120a、120b通过卡在固定槽116a来实现位置固定。作为一例，引出槽115和固定部116在基础线轴110的两侧分别形成2个。

在实施例中，卷绕在卷线部111的线圈的端部120a、120b通过基础线轴110一侧的引出槽115被引出到上部，通过卡在位于引出槽115的前端侧的固定部116来实现位置固定。形成于基础线轴110的另一侧的引出槽115及固定部116是为了在对基础线轴110进行注塑时便于注塑而对称形成。

优选地，引出槽115形成入口和末端的位置错位且弯曲的形状，优选地，引出槽115的末端和固定部116位于一条直线上。若通过将线圈的端部120a、120b卡在固定部116来实现位置固定，则可在进行注塑时固定住线圈的端部120a、120b的位置，可以通过隔开被引出到成型部130的外部的线圈的一侧端部120a和线圈的另一侧端部120b来实现维持端子间的绝缘距离。

基础线轴110由绝缘材质形成。作为一例，基础线轴110由塑料注塑物形成。

图7为示出本发明实施例的在基础线轴卷绕线圈的状态的俯视图。

参照图7，1次线圈120沿着相同的方向多次卷绕在基础线轴110的卷线部111，从而形成单层的平板型线圈。

线圈120将通过在卷线部111的两侧延伸形成的上部凸缘113与下部凸缘114之间的空间卷线，即使线圈120以单层方式多次卷绕在卷线部111，也可以维持卷线的稳定性。

图8为示出本发明实施例的通过使基础线轴与成型部相结合而成的本体的立体图。

参照图7及图8，通过使基础线轴110和线圈120与成型部130相结合来形成本体100。成型部130以包围基础线轴110的长度方向上的两侧的上部凸缘113和下部凸缘114的方式注塑而成，而在基础线轴110的卷线部111薄薄地注塑而成或以仅包围侧面的方式注塑而成。成型部130不会增加基础线轴110的卷线部111的高度。

通过使得基础线轴110及线圈120与成型部130相结合而成的本体100使线圈的端部120a、120b被引出到外部。折叠被引出到本体100的外部的线圈的端部120a、120b并置于端子结合槽131。端子结合槽131与被引出到本体100的外部的线圈的端部120a、120b相邻，因而只要折叠线圈的端部120a、120b，就可置于端子结合槽131。

端子140扣入结合于端子结合槽130。扣入结合于端子结合槽131的端子140可以与置于端子结合槽131的线圈的端部120a、120b相连接。端子140包括：弹性扣入部141，呈“匚”字形状；以及弹性压入部142，从弹性扣入部141沿着一侧方向突出形成。若弹性扣入部141扣入结合于端子结合槽131，则弹性压入部142通过贴紧成型部130来按压并压入通过成型部130被引出到外部的线圈的端部120a、120b。弹性压入部142和弹性扣入部141将被引出到外部的线圈的端部120a、120b压入到成型部130，因而可以使端子140与线圈的端部120a、120b稳定地连接。

端子140通过在内部面涂敷粘结剂来与端子结合槽131相接合。由此，使得端子140与线圈的端部120a、120b稳定地相连接，并防止端子140从端子结合槽131脱离。

成型部130以包围基础线轴110的长度方向上的两侧的上部凸缘113和下部凸缘114的方式注塑而成，而在基础线轴110的卷线部111薄薄地注塑或以仅包围侧面的方式注塑而成。成型部130不会增加基础线轴110的卷线部111的高度。

本体100在长度方向上的中心形成芯部结合部132，在芯部结合部132的两侧形成成型凸缘133。芯部结合部132以使得上部芯部200a和下部芯部200b便于结合的方式在中心形成上下贯通的芯部结合孔112。上部芯部200a和下部芯部200b的中心腿部c插入配置于芯部结合孔112。

在本体100中，芯部结合部132的高度与线圈120的线径相对应。由于结构上形成使线圈120以单层方式多次卷绕在基础线轴110的结构，并且使得基础线轴110的卷线部111与线圈120的线径相对应，而且成型部130以薄薄的厚度结合于卷线部111，从而可制造厚度薄的本体100。

图9为示出本发明实施例的线圈模块制造方法的流程图。

参照图9，线圈模块制造方法包括如下步骤：步骤S1，通过第一次注塑，形成具备芯部结合孔112和卷线部的111的基础线轴110；步骤S2，以单层方式将线圈120多次卷绕在基础线轴110；步骤S3，以包围已卷绕在基础线轴110的线圈120并使线圈120的端部被引出到外部的方式通过第二次注塑来在基础线轴110及线圈120形成成型部130，从而形成本体100；步骤S4，折叠被引出到外部的线圈120的端部并置于在本体100所形成的端子结合槽131；步骤S5，使端子140与线圈120的端部所处的端子结合槽131扣入结合；以及步骤S6，使本体100和芯部200相结合。

在形成基础线轴110的步骤S1中，通过第一次注塑，来形成形状上包括卷线部111、上部凸缘113以及下部凸缘114的基础线轴110。在基础线轴110中，分别在卷线部111的两侧所形成的上部凸缘113和下部凸缘114最大限度提供卷线空间s，通过增强卷线部111的强度来确保稳定地卷绕线圈120。

在以单层方式将线圈120多次卷绕在基础线轴110的步骤S2中，使1次线圈120以单层方式沿着相同的方向多次卷绕在卷线部111，从而形成单层的平板型线圈。卷线部111的两侧呈椭圆形状，由此确保更加稳定地卷绕线圈120。

卷绕于卷线部111的线圈的端部120a、120b通过基础线轴110的一侧的引出槽115被引出到上部，通过卡在位于引出槽115的前端侧的固定部116来实现位置固定。以使线圈的端部120a、120b相互隔开并整齐排列的状态引出到固定部116。

在通过第二次注塑来在基础线轴110及线圈120形成成型部130并由此形成本体100的步骤S3中，成型部130通过嵌件注塑方式在基础线轴110和线圈120经第二次注塑而成。成型部130以包围基础线轴110的长度方向上的两侧的上部凸缘113和下部凸缘114的方式注塑而成，而在基础线轴110的卷线部111薄薄地注塑而成或以仅包围侧面的方式注塑而成。成型部130不会增加基础线轴110的卷线部111的高度。

通过第二次注塑来形成于基础线轴110的成型部130在本体100中形成端子结合槽131和芯部结合部132。可在本体100的长度方向的两侧分别形成2个端子结合槽131。

折叠被引出到外部的线圈120的端部并置于在本体100所形成的端子结合槽131的步骤S4是为了使得与端子结合槽131扣入结合的端子140便于与线圈的端部连接。

在使端子结合槽131与端子140扣入结合的步骤S5中，使呈“匚”字形状的端子140扣入结合于端子结合槽131。端子140包括：弹性扣入部141，呈“匚”字形状；以及弹性压入部142，在弹性扣入部141突出形成。端子140通过使弹性扣入部141和弹性压入部142贴紧成型部130的外面来按压并压入通过成型部130被引出到外部的线圈120的端部。在此情况下，通过在端子140的内部面涂敷粘结剂，来使得端子140与线圈的端部120a、120b一同接合到端子结合槽131。

若通过如上所述的步骤结束使端子结合槽131与端子140扣入结合的步骤，则使得对面的端子结合槽131与假端子150扣入结合，以保持平衡。

在使本体100和芯部200相结合的步骤S6中，从本体100的上部和下部使上部芯部200a和下部芯部200b相结合。上部芯部200a和下部芯部200b以使得中心腿部c插入到芯部结合孔112并使得两侧腿部b与本体100的宽度方向上的两侧面相接触的方式与本体100相结合。

若本体100与上部芯部200a和下部芯部200b相结合，则将形成线圈模块10。在线圈模块10中，上部芯部200a和下部芯部200b通过包围线圈120来形成磁路。

图10为用于说明本发明实施例的将线圈模块安装到基板的方法立体图，图11为图10的B-B线剖视图。

参照图10及图11，线圈模块10以部分插入到形成于基板300的切开部301的方式安装。线圈模块10的中心部分将插入于基板300的切开部301，两侧的高度差面135可通过与基板300的表面相接触来与基板回路310相连接。切开部301在基板300上下贯通而成。在端子140与基板回路310相连接的状态下，可通过进行焊接工序来使得端子140与基板回路310相接合。

在向基板300的切开部301插入本体100来进行安装的方法中，可以将线圈模块10的部分高度降低到与基板300的厚度相对应，从而可以降低线圈模块10的基板安装高度。作为一例，基板300的厚度为1.6mm、线圈模块10的厚度为4.5mm，当将线圈模块10安装到基板300的切开部301时，安装于基板300的线圈模块10的安装高度将达到2.9mm。

如上所述的本发明的线圈模块可被制造成超小薄型，由此可使基板安装高度最小化，可通过扩大卷线空间，来确保线圈的卷线次数，线圈通过成型部实现密闭，因而耐湿性得到加强，由此可保障结构稳定性，起到提升产品的可靠性的效果。

并且，在本发明的线圈模块中，端子呈夹子形态紧贴于本体，因而当将线圈模块安装到基板时，可以按倒装形态进行安装，因此可降低基板安装高度。

并且，根据本发明，当安装到基板时，可通过在基板设置切开部来以插入式配置于基板，并通过使端子位于线圈模块的高度差面来使其与基板回路相接触，从而可使基板安装高度最小化。

上述线圈模块可通过设置于电视(TV)、显示器、发光二极管(LED)驱动电源装置、个人计算机(PC)电源等来实现稳定的供电。线圈模块还可用作电感器，除电感器以外，还可适用于仅卷绕一次线圈来使用的多种装置。

本发明已在附图和说明书中公开了最佳实施例。其中，虽然使用了特定术语，但这仅用于说明本发明，并不用于限定含义或者限定记载于发明要求保护范围的本发明的范围。因此，只要是本发明所属技术领域的普通技术人员，就能够理解可根据以上内容实现多种变形及等同的其他实施例。因此，本发明的真正的技术权利的范围应根据所附的发明要求保护范围中的技术思想而定。

Claims (15)

1.一种线圈模块，其特征在于，

包括：

本体，包括基础线轴和线圈；以及

芯部，与上述本体相结合，

上述基础线轴包括：

卷线部；以及

上部凸缘及下部凸缘，形成于上述卷线部的两侧，在上部凸缘与下部凸缘之间形成卷线空间，

线圈以单层方式多次卷绕在上述卷线部和上述卷线空间。

2.根据权利要求1所述的线圈模块，其特征在于，上述卷线部包括两个平行的直线杆。

3.根据权利要求2所述的线圈模块，其特征在于，上述直线杆和上述卷线空间的高度与上述线圈的线径相对应。

4.根据权利要求1所述的线圈模块，其特征在于，在上述卷线空间的高度方面，外侧高度低于内侧高度。

5.根据权利要求1所述的线圈模块，其特征在于，在上述基础线轴中，在上述上部凸缘形成多个引出槽，通过上述引出槽，上述线圈的端部被引出到上述基础线轴的上部。

6.根据权利要求5所述的线圈模块，其特征在于，上述上部凸缘包括形成有上述引出槽的多个侧壁，在上述侧壁中的至少一个的前端形成固定部，上述线圈的端部通过卡在上述固定部来实现位置固定。

7.根据权利要求1所述的线圈模块，其特征在于，上述基础线轴被成型部包围。

8.根据权利要求7所述的线圈模块，其特征在于，上述线圈的端部被引出到上述成型部的外部。

9.根据权利要求8所述的线圈模块，其特征在于，包括端子，上述端子与上述成型部相结合且与上述线圈的端部相连接。

10.根据权利要求9所述的线圈模块，其特征在于，上述端子以夹子形态扣入结合于上述成型部。

11.根据权利要求9所述的线圈模块，其特征在于，上述端子的剖面呈“匚”字形状。

12.根据权利要求1所述的线圈模块，其特征在于，

在上述本体的下部面两侧形成高度差面，

与上述高度差面相比，上述本体的下部面中心部分更向下部突出，

当将上述本体安装到基板时，上述本体的下部面中心部分会插入到形成于上述基板的切开部，上述高度差面被放置在上述基板的上部面。

13.根据权利要求12所述的线圈模块，其特征在于，

与线圈相连接的端子位于上述高度差面，

上述端子与在上述基板的上部面所形成的基板回路相连接。

14.一种线圈模块制造方法，其特征在于，包括如下的步骤：

通过第一次注塑，形成具备芯部结合孔和卷线部的基础线轴；

以单层方式将线圈多次卷绕在上述基础线轴；

以包围已卷绕在上述基础线轴的线圈并使上述线圈的端部被引出到外部的方式通过第二次注塑来在上述基础线轴及上述线圈形成成型部，从而形成本体；

折叠上述线圈的端部并置于在上述本体所形成的端子结合槽；

使端子与上述线圈的端部所处的上述端子结合槽扣入结合；以及

使上述本体与芯部相结合。

15.根据权利要求14所述的线圈模块制造方法，其特征在于，在使端子与上述端子结合槽扣入结合的步骤中，通过在上述端子的内部面涂敷粘结剂，来使得上述端子与上述线圈的端部一同接合到上述端子结合槽。

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