CN113891791B - 用于生产容器的分配部件的方法和装置及容器的分配部件 - Google Patents

Abstract

一种方法依次包括以下步骤：分配熔融状态的连续聚合物挤出物；从连续挤出物中分离出基本上具有平行六面体形状的配料，配料具有分离表面，在分离表面处配料与连续挤出物分离，配料还具有与分离表面相邻的面；朝向包括第一模具部件和第二模具部件的模具输送配料；通过使第一模具部件和第二模具部件在横向于面布置的模制方向上一个朝向另一个移动，在模具中使配料成形，从而获得容器的分配部件。分配部件包括：边缘区域，适于接合到容器主体；颈部包围通道，容纳在容器中的产品可以通过通道分配；膜，关闭通道，通道用于在成形步骤之后打开，使得产品能够流出。

Description

用于生产容器的分配部件的方法和装置及容器的分配部件

技术领域

本发明涉及用于通过压缩模制生产容器的分配部件的方法和装置，通过该分配部件可以分配容纳在容器中的产品。

背景技术

分配部件也可以称为“头部”、“肩部”或“喷口”，旨在接合到容器主体，以便在使用期间限定供存在于容器中的产品流出的通道。

分配部件可以例如适于接合到容器主体，以获得可挤压容器。可挤压容器可以是管包装，用于容纳化妆品（诸如奶油或牙膏）、食品（诸如蛋黄酱或沙司）、药品等。替代地，可挤压容器可以是适于容纳食品诸如酸奶、果汁或其他饮料的类型的袋状包装。

分配部件也可以适于接合到半刚性容器主体，例如由层压材料制成的容器主体，该层压材料包括由纸制成的至少一层和由聚合物材料制成的一层。

替代地，分配部件可以接合到刚性容器主体，例如由聚合物材料制成的瓶体。

根据本发明的方法和装置允许获得容器的分配部件，该分配部件具有多层结构，特别地包括由聚合物材料制成的多层，或者具有单层结构，也就是说包括单层聚合物材料。

本发明还涉及容器的分配部件，该分配部件用于接合到容器主体，从而形成可挤压容器，或者半刚性或刚性容器。

用于容器特别是用于可挤压管包装的分配部件或头部是已知的，其包括两层聚合物材料。特别地，现有技术的头部可以包括例如由聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）制成的具有气体阻隔性能的内层，以及例如由聚乙烯（PE）制成的外层，该外层用于焊接到管以获得可挤压的管包装。

通过生产两个预加工的头部元件，即例如由PET制成并用于形成头部的内层的内部预加工元件，以及例如由PE制成并用于形成头部的外层的外部预加工元件，获得上述类型的头部。这两个预加工元件可以例如通过压缩模制来生产。然后，以获得头部的方式组装两个预加工元件。

上述用于生产容器头部的方法的缺点在于其涉及相对较长的生产时间。事实上，除了生产单独的预加工头部元件之外，连接两个预加工元件还需要额外的组装操作，这增加了生产时间并因此增加了成本。

此外，用上述方法生产的容器头部可能难以回收。事实上，为了生产能够分别处理的两个预加工头部元件，每个预加工元件必须具有预定的最小厚度，从而具有预定的最小重量。这是为了确保每个预加工元件具有最小的结构强度，从而允许其被单独处理。因此，形成预加工头部元件的每种材料在成品头部中都有大量存在。因此，形成两个预加工头部元件的聚合物材料只能在两个预加工头部元件彼此分离的情况下被回收，这是极其困难的。

还存在用于容器的现有技术的头部，其具有单层结构，也就是说，其使用单一聚合物材料制成，其通过压缩模制具有环形形状的配料（dose）来生产，也就是说，配料设置有用于在头部中产生分配开口的孔。

然而，环形配料具有很难获得和处理的缺点。

发明内容

本发明的目的是改进用于生产容器的分配部件以及已知类型容器的分配部件的方法和装置。

另一个目的是提供允许以简单的方式和良好的生产率生产容器的分配部件的方法和装置。

另一个目的是提供方法和装置，其允许生产容器的分配部件，例如具有多层结构的容器的分配部件，该分配部件可以容易地回收。

在本发明的第一方面，提供一种方法，该方法依次包括以下步骤：

- 分配熔融状态的连续聚合物挤出物；

- 从连续聚合物挤出物中分离出基本上具有平行六面体形状的配料，该配料具有分离表面，配料沿着该分离表面与连续挤出物分离，该配料还具有与该分离表面相邻的面；

- 朝向包括第一模具部件和第二模具部件的模具输送配料；

- 通过使第一模具部件和第二模具部件沿着横向于所述面布置的模制方向一个朝向另一个移动，在模具中使配料成形，从而获得容器的分配部件，该分配部件包括：

- 边缘区域，适于接合到容器主体；

-颈部，包围通道，容纳在容器中的产品可以通过该通道分配；

- 膜，关闭通道，该通道用于在成形步骤之后打开，使得所述产品能够流出。

由于本发明的第一方面，可以以简单的方式和良好的生产率获得容器的分配部件。特别地，容器的分配部件可以通过压缩模制基本上具有平行六面体形状的配料、即特别容易生产和处理的配料来生产。

事实上，平行六面体配料（parallelepiped dose）可以通过用于切割连续聚合物挤出物的简单切割操作获得，这避免了使用现有技术中看到的用于分配环形配料的复杂设备。

此外，平行六面体配料不会产生废物。

最后，平行六面体配料可以被简单地输送，而不会经历过度的变形，例如通过保持其一个面粘附到基本平坦的输送表面。

在实施例中，连续聚合物挤出物是多层挤出物，并且配料具有平行于其与分离表面相邻的面布置的多个层。

通过使用包括多个层的配料，可以通过单个成形步骤获得具有多层结构的分配部件，其中分配部件的所有层同时成形。因此，不需要如现有技术中那样，单独生产然后组装分配部件的多个预加工元件，每个预加工元件由不同的材料制成。

此外，由于模制方向横向于（特别是垂直于）构成多层配料的层平行的配料面而布置，这些层的材料能够在分配部件的整个范围内均匀流动。

最后，通过同时成形所有层，多个层中的一层或多层可以具有所需的小厚度，只要它在成形步骤中不撕裂。这使得分配部件更容易回收，因为可以确保形成最薄层的材料以小于预定最小值的百分比存在，从而可以根据有效的法规将整个分配部件视为可回收。

在实施例中，在输送步骤期间，提供将配料的取向从初始取向改变为最终取向，其中上述配料的面横向于（特别是垂直于）模制方向定位。

在最终取向中，上述配料的面可以位于基本水平的平面中。

在初始取向中，上述配料的面可以基本平行于模制方向。

通过在输送步骤期间改变配料的取向，可以使配料的最终取向独立于其初始取向，以便无论配料在分配步骤结束时具有何种取向（即，初始取向），配料都能够以最适于成形步骤的取向（即，最终取向）进入模具。

在实施例中，在初始取向中，上述配料的面位于非水平面中，例如在基本垂直的平面中。

在实施例中，配料的取向可以随着配料在输送步骤中执行的旋转运动而改变。

除了旋转运动之外，在输送步骤期间，配料可以沿着朝向模具的路径进行转移运动。

转移运动还可以是旋转运动，例如围绕不同于旋转轴的中心轴的旋转运动，改变配料取向的旋转运动围绕该旋转轴发生。

这允许以特别简单的方式改变配料的取向。

在实施例中，该配料可以包括多个层，包括至少一个外层和一个阻隔层，该外层旨在保留在分配部件的外侧，该阻隔层具有阻隔性能，特别是针对气体的阻隔性能。

也可以有内层，适于面向容器的内部。

在这种情况下，阻隔层位于外层与内层之间的中间位置。

在实施例中，在颈部上施加关闭元件之前，通过在模具的下游位置移除膜来打开由颈部包围的通道。

关闭元件可以包括例如盖或密封膜。

具体而言，膜可以在生产容器的工厂中移除，例如在模具外部和模具下游。更详细地，可以在介于生产分配部件的模具与将分配部件焊接到容器主体的焊接单元之间的位置移除膜。

在实施例中，在模具下游执行的切割步骤中移除膜。

在实施例中，切割步骤可以包括沿着切割平面切割分配部件的端部，该切割平面横向于（例如垂直于）颈部围绕其延伸的纵向轴线布置。

切割步骤在切割平面中形成颈部的外围边缘，随后可以将密封膜施加到该外围边缘。

例如通过焊接固定到颈部的密封膜旨在当容器第一次打开时由消费者移除，从而可以分配容纳在容器中的产品。

如果配料包括多个层，这些层包括至少一个阻隔层，通过沿着在切割平面中限定的外围边缘施加密封膜，可以优化容器的阻隔性能。

事实上，由于分配部件的阻隔层出现在切割平面中，因此阻隔层可以直接接合到密封膜，从而具有阻隔性能。

通过这种方式，可以最小化甚至消除容器内部与外部环境之间的气体交换。

在实施例中，切割步骤可以包括沿着闭合切割线，例如沿着圆形切割线从正面切割膜。

这使得为了打开由颈部包围的通道而消除的材料量最小化。

在实施例中，通道由在移除施加在颈部上的盖之后刺穿膜的用户打开，例如使用与盖施加在颈部的端部区域相对的盖的端部区域。

在这种情况下，膜对容纳在容器中的产品执行保护功能，直至使用。

在本发明的第二方面，提供一种装置，其包括：

- 分配设备，用于分配熔融状态的连续聚合物挤出物；

- 分离元件，被配置为从连续聚合物挤出物中分离出基本上具有平行六面体形状的配料，该配料具有分离表面和与该分离表面相邻的面，该配料沿着该分离表面与连续挤出物分离；

- 至少一个模具，包括第一模具部件和第二模具部件，第一模具部件和第二模具部件在闭合位置与打开位置之间沿着模制方向可相对于彼此移动，在闭合位置中，在第一模具部件与第二模具部件之间限定成形室，成形室成形为获得容器的分配部件；

- 至少一个输送元件，用于沿着朝向模具的路径输送配料；

- 第一运动装置，用于沿着所述路径移动输送元件；

- 第二运动装置，用于在所述路径期间转动输送元件，以便改变配料的取向，直至达到最终取向，通过最终取向将配料释放到模具中，所述面在最终取向中横向于模制方向布置。

这允许以简单的方式和良好的生产率获得容器的分配部件，如参考本发明的第一方面更详细描述的。

在实施例中，第一模具部件包括用于使分配部件的内表面成形的冲头。

第二模具部件包括用于使分配部件的外表面成形的空腔。

在实施例中，第一模具部件定位在第二模具部件的下方。

通过将第一模具部件定位在第二模具部件的下方，输送元件可以通过使配料落到冲头的上部区域上来释放配料。这使得配料从输送元件自由落下时必须行进的距离最小化。这允许减少配料的变形并增加其在模具中的定位精度。

在本发明的第三方面，提供一种容器的分配部件，该分配部件具有包括至少两层聚合物材料的多层结构，其中该分配部件包括：

- 边缘区域，适于接合到容器主体；

- 颈部，围绕纵向轴线延伸并包围通道，容纳在容器中的产品能够通过该通道分配；

其中颈部在边缘区域的相对侧上由自由边缘界定，该自由边缘位于与纵向轴线横向定位的平面中，所述至少两层聚合物材料都出现在自由边缘上。

如果所述至少两层聚合物材料中的一层是对气体和/或光具有阻隔性能的阻隔层，则根据本发明第三方面的分配部件可以用于生产具有特别优良阻隔性能的容器。事实上，可以例如通过焊接将密封膜接合到自由边缘，该密封膜还对气体和/或光具有优良的阻隔性能。因为分配部件的阻隔层出现在自由边缘上，所以密封膜可以接合到分配部件的阻隔层，这允许优化最终容器的阻隔性能。

在实施例中，所述至少两层聚合物材料包括功能层，例如阻隔层。

功能层在界定颈部的自由边缘附近朝向纵向轴线弯曲。

因此，功能层具有管状形状，其在自由边缘处的横向尺寸小于功能层在颈部与边缘区域相对的部分处的横向尺寸。

如果颈部基本上是柱形的，则朝向自由边缘减小的横向尺寸是功能层的直径。

因此，可以减小自由边缘处的通道的尺寸，这允许减小旨在接合到自由边缘以关闭通道的密封膜的尺寸。因此，可以节省密封膜的使用量。

附图说明

参考附图，可以更好地理解和实施本发明，附图示出本发明的几个示例性非限制性实施例，其中：

图1是示出用于生产容器的分配部件的装置的一部分的透视图；

图2是局部剖视图，示出图1的装置的模具；

图3是透视图，示意性地示出可由图1的装置处理的多层配料；

图4是示意性剖视图，示出在图2的步骤之后的步骤中的模具的一部分；

图5是透视图，示出多层配料如何在图4的位置成形在模具中；

图6是剖视图，示出用于管包装的分配部件；

图7是类似于图6的剖视面，示出切割操作之后的分配部件，该切割操作将最初关闭颈部通道的膜移除；

图8是类似于图6的剖视图，示出切割操作之后的分配部件，该切割操作将最初关闭颈部通道的膜移除，根据不同于图7的方法进行切割操作；

图9是剖视图，示出根据替代实施例的分配部件，该分配部件适于接合到刚性容器主体。

具体实施方式

在下文中描述用于通过压缩模制来生产容器的分配部件2的方法和装置，该分配部件2旨在耦接到容器主体以形成成品容器。分配部件2也可以被定义为“头部”或“肩部”或“喷口”。在下面参照图1至8描述的示例中，分配部件2可用于管包装中。更详细地，上述分配部件2旨在接合到柔性管，用户可以挤压该柔性管，以使容纳在管中的产品通过分配部件中的分配开口出来。

如图6所示，分配部件2包括边缘区域3，该边缘区域旨在例如通过焊接接合到柔性管。

分配部件2还包括定位在边缘区域3的相对侧上的颈部4。颈部4可以在外部设置有可移除的固定装置，该固定装置可以包括螺纹5，适于允许将盖选择性地固定到颈部4以关闭分配开口。颈部4围绕纵向轴线Z延伸。

在未示出的替代实施例中，可以没有可移除的固定装置。在这种情况下，通过将分配部件2接合到容器主体而获得的容器（例如管包装）可以通过密封膜关闭，该密封膜例如通过胶粘或焊接而固定到颈部4的自由上边缘。

中间部分6插入在颈部4与边缘区域3之间，中间部分6具有从边缘区域3向颈部4逐渐减小的横向尺寸。如果分配部件2被设计成接合到柱形管，则中间部分6具有截头锥形状，类似倒置的漏斗，并且逐渐减小的横向尺寸是直径。然而，分配部件2也可以具有其他形状，例如如果分配部件2旨在接合到具有卵形或椭圆形截面的管。

在颈部4的内部限定通道50，容纳在管包装中的物质可以通过该通道分配。可以具有柱形的通道50沿着轴线Z延伸。

分配部件2包括设置在颈部4与边缘区域3相对的一端的膜43。

膜43关闭通道50。

膜43横向于（特别是垂直于）轴线Z延伸。

在图6所示的示例中，膜43具有平坦的形状。

在平面图中，膜43可以具有圆形形状。

膜43的厚度小于中间部分6的厚度。

特别地，膜43的厚度可以在0.05和0.7mm之间。膜43的厚度取决于各种因素，包括将膜43移除或刺穿的方式，这将在下面描述。

在所示的示例中，如图6所示，膜43具有直径D1。颈部4具有内径D2，内径D2可以大于直径D1。

更详细地，在所示的示例中，膜43从柱形表面52开始延伸，围绕轴线Z延伸并相对于该轴线居中，该轴线在内部界定与边缘区域3相对的颈部4的端部。柱形表面52的直径是D1。颈部4具有狭窄部51，用于从内径D2穿到直径D1。

膜43在自由边缘59内延伸，自由边缘59在其上端（即，在边缘区域3的相对侧上）界定颈部4。自由边缘59可以与膜43处于同一水平，或者处于更高或更低的水平。

在所示的示例中，分配部件2具有多层结构。具体而言，分配部件2包括中心层55，该中心层例如可以是功能层，例如由对气体和/或光具有阻隔性能的材料制成的阻隔层。

分配部件2还包括外层56和内层57，用于分别面向管包装的外侧和内侧。中心层55布置在外层56与内层57之间的中间位置。可以在中心层55与外层56之间和/或中心层55与内层57之间插入任何其他层。

如在图6的放大图中清楚可见，中心层55存在于膜43中。中心层55也存在于分配部件2的不同于膜43的其他区域，特别是在颈部4和中间部分6中。中心层55也可以存在于边缘区域3中。

在膜43中，至少外层56和内层57比颈部4和中间部分6更薄。

中心层55在截面中具有符合颈部4的几何形状的轮廓。特别地，靠近狭窄部51，中心层55朝向颈部4的内部、即朝向轴线Z折叠。因此，中心层55的横向尺寸（例如直径）沿着颈部4在朝向膜43的方向上减小。

通道50旨在打开以允许容纳在管包装中的物质流到该包装的外部。

在图6至图8所示的实施例中，在通过压缩模制生产分配部件2之后，通过移除膜43来打开通道50。

特别地，膜43可以在切割步骤中移除，该切割步骤可以在将分配部件2接合到管之前或者甚至可能在之后执行。

在切割步骤中，可以从分配部件2的内部或从分配部件2的外部从正面切割膜43。

特别地，可以沿着围绕轴线Z延伸的闭合切割线切割膜43。闭合切割线可以是圆形切割线。

图8示出根据第一切割方法通过从图6所示的分配部件2移除膜43获得的打开的分配部件2a。

在图8所示的示例中，沿着圆形切割线从正面切割膜43，该圆形切割线的直径等于直径D1，或者稍微小于该直径，以这种方式在柱形表面52处或其附近将膜43与分配部件2分离。这限定了分配开口58，容纳在管包装中的物质在通过通道50之后可以通过该分配开口分配到外部环境中。

圆形切割线的直径越接近膜43的直径D1，则分配开口58越宽。

如图8所示，在将膜43移除之后，中心层55出现在面向轴线Z的位置，具体而言在柱形表面52上。

密封膜（未示出）可以例如通过焊接接合到自由边缘59，该膜适于气密地封闭管包装。在第一次打开管包装时，用户移除或刺穿密封膜。

图7示出根据替代切割方法通过从图6所示的分配部件2移除膜43获得的打开的分配部件2b。

同样在该实施例中，如图6所示，在通过压缩模制生产分配部件2之后，通过移除膜43来打开通道50。这是在切割步骤中完成的，该切割步骤可以在将分配部件2接合到管之前或者甚至可能在之后执行。

特别地，在切割步骤期间，沿着切割平面P1切割分配部件2的端部60，其轨迹如图6所示。

平面P1可以横向于（例如垂直于）轴线Z布置。

端部60可以具有凸形突起的形状，包括膜43和颈部4的端部延伸部。

在切割步骤结束时，将端部60移除，并在打开的分配部件2b上保留限定的自由边缘159，该自由边缘159在中间部分6的相对侧界定颈部4。

与之前自由边缘59的情况一样，自由边缘159可以具有平坦的圆形冠部的形状。

随后可以将密封膜施加到自由边缘159以封闭管包装。

如图7所示，在切割步骤之后，中心层55出现在自由边缘159上。在将密封膜施加到自由边缘159之后，密封膜因此基本上与中心层55接触。如果中心层55和密封膜具有阻隔性能，则因此可以最小化或者甚至消除分配部件中具有非最佳阻隔性能的区域。

因此，图7所示的实施例允许优化分配部件的阻隔性能，并且更一般地减少或消除介于密封膜与分配部件2b之间的位置中的任何性能较差的区域。

另一方面，图8中的实施例允许使形成膜43的材料的量最小化，在将膜43移除后必须将该材料扔掉（并且希望回收）。

然而，在图7的实施例和图8的实施例中，移除的材料量非常小，特别是由于膜43和端部60的厚度分别较小。

需要强调的是，由于狭窄部51附近的中心层55的直径减小，可以使必须施加在自由边缘59、159上以关闭通道50的密封膜的尺寸最小化。

在所示的示例中，膜43具有平圆盘的形状。这简化了膜43的生产，并且使形成该膜的材料的量最小化。然而，膜43的其他形状也是可能的，例如可以是凹形或凸形，或者具有其他形式。

在所示的示例中，膜43具有基本均匀的厚度。然而，这个条件也不是必需的。

此外，膜43或端部60可以具有弱化线，例如以不穿过膜43或端部60的整个厚度的局部变薄或刻痕的形式。弱化线允许在预定位置促进膜43或端部60的断裂。

关闭通道50的膜可以在第一次打开管包装时由用户刺穿或移除，而非在切割步骤中被移除。特别地，可以在与盖的另一端（其与颈部4接合）相对的盖的一端使用专门准备的刺穿元件将关闭通道50的膜刺穿。

中心层55不一定是由对气体和/或光具有阻隔性能的材料制成的层。例如，中心层55可以是部分或全部由回收聚合物材料制成的层，或者填充有特殊填料的层。在这种情况下，内层57和外层56防止中心层55的材料与容纳在容器中的产品接触，和/或从外部可见。

分配部件2可以包括不同于图6至图8所示的多个层。特别地，分配部件2可以仅包括两层聚合物材料。

在未示出的实施例中，分配部件2也可以具有单层结构，即由单层聚合物材料形成。

分配部件2不一定旨在接合到可挤压管以形成管包装。

例如，类似于图6至图8所示的容器的分配部件可以旨在接合到柔性容器主体，以获得袋状容器。替代地，类似于图6至图8所示的容器的分配部件可以接合到半刚性容器主体，例如通过折叠和焊接层压包装材料制成。

容器的分配部件也可以旨在接合到由聚合物材料制成的刚性或半刚性容器，例如瓶子，如图9所示的容器的分配部件102的情况。

分配部件102包括颈部104，颈部围绕轴线Z延伸，并且具有大致柱形的形状。在颈部104的外侧可以设置可移除的固定装置，该可移除的固定装置适于与未示出的盖可移除地接合。可移除的固定装置可以包括螺纹105。

分配部件102还包括在颈部104的相对侧上的边缘区域103，该边缘区域103适于例如通过胶粘或焊接接合到容器主体（未示出）。在所示的示例中，边缘区域103具有从颈部104突出的环形突起的形状。

边缘区域103的直径可以等于或大于螺纹105的外径。

还提供了膜143，膜143定位在与边缘区域103相对的颈部104的一端，以便关闭由颈部104包围的通道50。

膜143类似于图6至图8所示的膜43。

膜143可以通过切割操作，使用类似于参照图7和8所述的方法来移除。当包括分配部件102的容器第一次打开时，也可以由用户将膜143移除。在这种情况下，膜143可以例如在第一次将盖从容器上拧下以打开容器时，由于盖与膜143之间的相互作用而被移除。

为此目的，盖可以设置有钩元件，该钩元件适于与设置在颈部104上的凸轮轮廓（未示出）接合，从而当盖旋转以将其打开时，产生膜143的提升。这导致膜143沿其接合到颈部104的边缘断裂，结果膜143与颈部104分离。

还可能的是，特别是如果膜143由于与盖的相互作用而被移除，则在分配部件102上，直接在膜143上或其附近设置一个或多个刻痕线或弱化线。

在所示的示例中，分配部件102具有多层结构，但是其结构也可以是单层类型。

图1示出用于通过压缩模制来生产图6所示类型的分配部件2的装置1。装置1也可以用于生产图9所示的分配部件102，或者其他类似的分配部件。

装置1包括用于分配熔融状态的连续聚合物挤出物8的分配设备。在所示的示例中，分配设备包括共挤出设备7，用于分配具有多层结构（即包括彼此不同的多层聚合物材料）的挤出物8。

然而，这个条件不是必需的。事实上，装置1的分配设备可以替代地被配置成分配具有单层结构的挤出物8。

共挤出设备7可以特别地被配置成分配挤出物8，该挤出物包括介于两个外围层之间的中间层。中间层可以是由具有阻隔性能的材料制成的阻隔层，例如阻隔气体和/或氧气和/或光。可以彼此相同或不同的外围层可以由旨在赋予分配部件所需机械和/或美学性能的材料制成。特别地，外围层可以以这样的方式选择，使得它们允许分配部件容易且稳定地接合到管。

在替代实施例中，中间层可以包括回收的聚合物材料或添加有合适填料的材料。

在外围层与中间层之间可以插入相应的辅助层，例如相容性促进材料层，其目的是改善中间层与外围层之间的粘合。

共挤出设备7具有用于分配挤出物8的输出开口9。

在所示的示例中，如图1中可见，输出开口9面朝下。共挤出设备7被配置成根据垂直或基本垂直的输出方向E向下分配挤出物8。然而，这个条件不是必需的。

装置1还包括模制设备，在所示的示例中，该模制设备具有模制转盘10的结构，在图1中仅可见其一部分。模制转盘10可围绕相应的轴线旋转，在所示的示例中，该轴线竖直定位。模制转盘10在其外围区域设置有多个模具11，每个模具11被配置成使通过切割挤出物8获得的一定配料的聚合物材料成形，从而通过压缩模制获得分配部件2或102。

输送设备12插入在共挤出设备7与模制转盘10之间。在所示的示例中，输送设备12具有输送转盘的结构。输送设备12包括多个输送元件13，每个输送元件13被布置成朝向模制转盘10输送聚合物材料的配料14，该配料14已与流出共挤出设备7或者更一般地流出分配设备的聚合物材料分离。

装置1还包括用于将配料14与挤出物8分离的至少一个分离元件。

在所示的示例中，提供了多个分离元件19，每个分离元件与输送元件13相关联，特别是由输送元件13支撑。例如，每个分离元件19可以具有界定输送元件13的切割刃的结构。

当分离元件19经过输出开口9的下方时，分离元件19切割配料14，特别是通过从输出开口刮削配料14。配料14保持粘附到输送元件13，特别是粘附到输送元件13的输送表面18，从而可以将其输送到模具11。

分离元件19可以具有与图示不同的结构。例如，每个分离元件19可以包括固定到输送元件13的刀片。

也可以具有独立于输送元件13的分离元件19，特别是定位在输送元件13上游并与输送元件13分离的分离元件，例如在输出开口9与输送元件13之间的位置旋转的刀片，或者激光束。

输出开口9可以具有矩形形状或正方形形状，以便以具有矩形或正方形横截面的条带形式供应挤出物8。如果条带的截面是矩形，则矩形的底部可能比高度大得多，即使这个条件不是必需的。

分离元件19被配置成与挤出物8分离，特别是通过切割连续的配料14，如图3中更好地示出的，每个配料基本上具有平行六面体的形状。

术语“基本上（substantially）”在此用于表示，尽管配料14的形状理论上是平行六面体形状，但是配料14实际上可能经历变形，这使得其形状不是完美的平行六面体。发生这种情况是因为配料14由粘性状态的聚合物材料制成，该聚合物材料不是刚性的并且可能容易变形。

当配料14与挤出物8分离时，分离表面65保持限定在配料14上，其中配料14先前接合到挤出物8。因此，分离表面65是分离元件19与挤出物8相互作用的表面。

分离表面65横向于（特别是垂直于）输出方向E布置。分离表面65基本上是平坦的。

配料14还具有与分离表面相邻的面22。面22横向于（特别是垂直于）分离表面65布置。在所示的示例中，面22平行于输出方向E布置。面22基本上是平坦的。

在所示的示例中，面22是由配料14限定的平行六面体的较大面。特别地，面22具有比分离表面65的表面积更大的表面积。

详细地，如图3所示，配料14可以具有比其横向尺寸L1和L2小得多的厚度，其方式类似于“晶片”。横向尺寸L1是沿着来自共挤出设备7的配料14的输出方向E测量的，而横向尺寸L2和厚度S是横向于输出方向测量的。横向尺寸L1和L2可以彼此相等。

横向尺寸L1和L2是面22的尺寸。

在未示出的实施例中，厚度S可以等于横向尺寸L1或L2中的一个。厚度S也可能等于横向尺寸L1和L2，在这种情况下，配料具有平行六面体的形状即立方体的形状，面彼此相同。

配料14可以具有多个层，这些层可以包括中间层20（在图中以黑色示出），其插入在两个外围层21（在图中以白色示出）之间。中间层20可以是由具有阻隔性能的材料制成的阻隔层，例如阻隔氧气和/或气体和/或光。替代地，中间层20可以包括回收的聚合物材料或添加有适当填料的材料。中间层20用于形成分配部件2或102的中心层55，而外围层21用于分别形成外层56和内层57。

在未示出的实施例中，配料14可以具有单层结构，即由单层聚合物材料形成。

形成配料14的层可以基本平行于配料14的面22布置（其中术语“基本上（substantially）”是由于配料14的高变形性，如上所述）。

更具体而言，形成配料的层可以依次采取平坦或平行六面体层的形式，这些层定位成在基本平行于面22的相应表面上彼此接触。

输送设备12可以包括中心体15，在所示的示例中，该中心体15是具有基本柱形几何形状的鼓的形式。由于未示出的运动装置，中心体15可围绕中心轴线H旋转。中心轴线H可以基本垂直。

输送元件13在中心体15的外围区域中由中心体15支撑。

当中心体15围绕中心轴线H旋转时，输送元件13沿着从共挤出设备7朝向模具11的路径移动，以便将配料14运送到模具11。该运动限定了输送元件13的第一运动。第一运动是用于沿着朝向模具11的路径转移配料14的转移运动。

在所示的示例中，输送元件13在转移运动期间沿着其移动的路径是闭合路径，特别是围绕中心轴线H的圆形路径。在未示出的替代实施例中，输送元件13从共挤出设备7朝向模具11的路径可以是非圆形闭合路径，或非闭合路径，例如线性路径。

如果期望输送元件13的路径与模具11的路径不仅在一点重叠，而且在具有更大长度的部分重叠，则非圆形闭合路径特别合适。这允许输送元件13在模具11的元件上保持足够长的时间，以确保配料14被释放到模具11中而没有定位缺陷。

每个输送元件13还被配置成除了转移运动之外并在转移运动期间，通过围绕其旋转轴线旋转来执行第二运动或旋转运动，该旋转轴线在图1中由X表示并仅针对一个输送元件13示出。这种旋转运动允许改变配料14的朝向，如下面更详细描述的。

为了执行第二运动或旋转运动，在所示的示例中，每个输送元件13由支撑件16支撑。提供多个支撑件16，支撑件16定位在中心体15的外围区域。更具体而言，支撑件16安装在中心体15的侧表面上。支撑件16相对于中心体15固定。每个支撑件16可以具有“L”形。

每个支撑件16支撑输送元件13，输送元件13通过销17可旋转地固定到支撑件16。每个销17沿着各自的旋转轴线X延伸。

每个旋转轴线X横向于特别是垂直于中心轴线H布置。旋转轴线X可以位于单个平面中并且例如相对于中心轴线H径向布置。

每个输送元件13由输送表面18界定，输送表面18适于接触配料14，以将配料14输送到模具11。

在所示的示例中，输送表面18是平坦的。输送表面18的这种结构特别适于输送具有平行六面体形状的配料14，如图1所示。

当输送元件13朝向模具11输送配料14时，配料14的面22布置成与输送表面18接触。

中间层20位于基本平行于输送表面18的平面中。

输送元件13可以具有抽吸装置（未示出），该抽吸装置可选择性地操作以在输送期间保持配料14与输送表面18接触。

输送元件13还可以具有吹气装置（未示出），该吹气装置可选择性地操作以使得更容易地将配料14从输送表面18脱离，从而配料14可以被运送到模具11。

在未示出的实施例中，代替吹气装置或与其结合，输送元件13可以设置有一种活塞，即机械元件，其在适当的时刻向下推动配料14，从而帮助配料14从输送表面18脱离，使得可以将配料14释放到模具11中。

输送元件13可以设置有热调节装置，特别是以加热装置的形式，以避免在输送期间过度冷却配料14。替代地，热调节装置可以是冷却装置的形式，以便在输送元件13趋于过热时避免配料14过度粘附到输送元件13上。

第二运动装置（未示出）与每个输送元件13相关联。第二运动装置可以例如容纳在中心体15中，以围绕相对旋转轴线X旋转输送元件13，使得输送元件13可以执行旋转运动。

第二运动装置不同于第一运动装置。

在所示的示例中，输送元件13在围绕中心轴线H的大部分路径中定位成使得输送表面18面向下，特别是位于水平面中。

在围绕中心轴线H的其自身路径的一个区域中，输送元件13靠近共挤出设备7特别是在输出开口9的下方通过，挤出物8从输出开口9出来。

在共挤出设备7的上游，输送元件13围绕各自的旋转轴线X旋转，从而将其自身定位在收集配置P（如图1所示）中，其中输送元件13收集与挤出物8分离的配料14。在收集配置P中，输送表面18可以是垂直的，或者相对于垂直方向稍微向后倾斜。

以这种方式，沿着基本竖直的输出方向E从输出开口9出来的配料14放置在也基本竖直定位的输送表面18上，因此由于聚合物材料的粘性而粘附到输送表面18。

更一般地，在收集配置P中，输送元件13定位成使得输送表面18基本平行于来自共挤出设备7的配料14的输出方向E。

配料14在收集配置P中由输送元件13接收，而配料14具有初始取向，在所示的示例中该取向基本上是垂直的。在替代实施例中，在收集配置P中，配料14可以具有非垂直取向，例如因为输出方向E不是垂直的。

在收集配置P中接收到配料14之后，输送元件13通过中心体15围绕中心轴线H移动（转移运动）时，输送元件13继续围绕对应的旋转轴线X旋转（旋转运动）。输送元件13围绕旋转轴线X旋转，直至它到达释放配置R（如图1所示），其中配料14被释放到模具11中，如下面更详细描述的。在释放配置R中，输送表面18面向下并且可以特别是基本水平的。

在释放配置R中，配料14具有使其适于被释放到模具11中的最终取向。

在配料14已经释放到模具11中之后，输送元件13可以保持在释放配置R中，即输送表面18面向下，直至输送元件13返回到共挤出设备7的输出开口9附近并在输出开口9的上游。

如图2中更好地示出的，每个模具11包括第一模具部件23和第二模具部件24，它们沿着可以是竖直的模制轴线Y彼此对齐。第一模具部件23可以包括冲头25，冲头25布置成使分配部件2的内表面成形。相反，第二模具部件24用于限定空腔26，也如图4所示，配料14在该空腔中成形。

第一模具部件23布置在第二模具部件24的下方。

第一模具部件23可以包括支撑冲头25的基座元件30。

基座元件30可以固定到杆31的一端，该端连接到致动器，例如液压或机械类型的致动器，以沿着平行于模制轴线Y的模制方向相对于第二模制部件24移动第一模具部件23。

第一模具部件23还可以包括包围冲头25的套筒32。

套筒32可以在图2所示的延伸位置与未示出的缩回位置之间移动，在延伸位置，套筒32朝向第二模具部件24突出，在缩回位置中，套筒32远离第二模具部件24。套筒32被弹性元件33推入延伸位置，弹性元件33可以包括螺旋弹簧。套筒32可以通过克服弹性元件33的推力而进入缩回位置。

套筒32可通过沿模制方向、即平行于模制轴线Y滑动而在延伸位置与缩回位置之间移动。

第一模具部件23还可以包括固定环34，该固定环适于固定到基座元件30，特别是通过将固定环34拧到基座元件30上，以便保持冲头25相对于基座元件30固定。

固定环34允许限制套筒32的运动，套筒32在延伸位置接触固定环34的内缘35。

冲头25由第一成形表面36界定，第一成形表面36适于在内部成形边缘区域3、颈部4和分配部件的中间部分6。

冲头25还由搁置表面37界定，搁置表面37适于将配料14支撑在释放位置R，即当配料14被输送元件13释放时。事实上，如下面更详细描述的，由于冲头25定位在空腔26的下方，因此当配料14从输送元件13脱离时，配料14定位在冲头25上。

搁置表面37可以是平坦表面。

在平面图中，搁置表面37可以具有圆形形状。

搁置表面37横向于（特别是垂直于）模制轴线Y布置。

搁置表面37在模制轴线Y处并其附近界定冲头25的上部区域。

当输送元件13处于释放配置R时，搁置表面37可以基本平行于输送表面18。

第二模具部件24可以包括两个或更多个可移动插入件27，其可以在图2所示的成形位置与未示出的脱离位置之间移动。在成形位置中，第二成形表面29限定在可移动插入件27之间，第二成形表面29用于成形边缘区域3、中间部分6和颈部4的外表面，包括分配部件2的螺纹5。在脱离位置，可移动插入件27彼此远离，以允许刚形成的分配部件2从模具11中取出。特别地，在脱离位置，可移动插入件27允许从模具11中取出颈部4的底切部分，例如螺纹5。

可移动插入件27可以通过围绕相应的销28旋转而在成形位置与脱离位置之间移动。在这种情况下，可移动插入件27可以成形为类似于铰接到销28的杠杆。更详细地，可移动插入件27在与第二成形表面29相对的可移动插入件27的相应端部区域处铰接到销28。

在所示的示例中，每个可移动插入件27在其形成第二成形表面29的端部附近由外表面38界定。当可移动插入件27处于成形位置时，它们的外表面38限定截头圆锥形表面，该表面适于与在套筒32上形成的内表面39成形结合。这确保第一模具部件23相对于第二模具部件24以模制轴线Y为中心定位。

第二模具部件24还包括相对于可移动插入件27布置在中央位置的中心成形构件40。

中心成形构件40可以沿模制轴线Y安装在静止位置。可移动插入件27可以相对于中心成形构件40沿模制轴线Y移动，例如抵抗弹簧41的作用。

中心成形构件40由成形表面42界定，该成形表面42适于与冲头25的搁置表面37一起操作以成形分配部件的膜43，如下面更详细描述的。

在操作过程中，包括例如多层聚合物材料的挤出物8由共挤出设备7分配，并沿着输出方向E从输出开口9出来，如图1所示。形成挤出物8的层位于彼此平行且平行于输出方向E的相应平面中。

输送设备12的中心体15例如连续地围绕中心轴线H旋转。由中心体15以这种方式支撑的输送元件13沿着闭合路径移动，在所示的示例中，闭合路径的形状类似于以中心轴线Z为中心的圆。这是输送元件13的第一运动或转移运动。

输送元件13的路径在分配区域中从共挤出设备7的输出开口9的下方通过，在分配区域中分配配料14。

在分配区域的上游，每个输送元件13围绕对应的旋转轴线X旋转，使得当输送元件13在共挤出设备7的输出开口9的下方时，输送元件13处于收集配置P。在该配置中，输送元件13与挤出物8相互作用，配料14由于分离元件19而与挤出物8分离。分离元件19沿着分离表面65切割配料14，特别是在输出开口9的正下方。配料14放置在输送表面18上，输送表面18平行于或几乎平行于配料14的面22布置。

在收集配置P中，输送表面18也平行于或几乎平行于配料14的中间层20布置。

输送表面18的表面积大于配料14的面向输送表面18的表面的表面积，即大于面22的表面积。

配料14由输送元件13收集，而配料14具有初始取向，在所示的示例中，该取向基本上是竖直的。配料14粘附到输送表面18，而没有经历显著的变形。甚至中间层20也基本上保持不变形。

输送元件13现在远离与其一起运送配料14的共挤出设备7。配料14由于其粘性并且可能由于输送元件13的抽吸装置而保持粘附到输送表面18，抽吸装置保持配料14与输送表面18接触。

同时，输送元件13继续围绕相应的旋转轴线X旋转，从而改变配料14的取向，直至配料14在释放配置R中进入最终取向。这是输送元件13的旋转运动。在释放配置R中，输送元件13的输送表面18面向下并且特别是水平取向，如同粘附到其上的配料14。

因此，当从收集配置P传递到释放配置R时，配料14从初始取向转向最终取向。

输送元件13的路径至少在一点与模具11的路径重叠，在该点处配料14被输送元件13释放到冲头25上。

在该点处，输送元件13处于释放配置R，并且还插入在彼此相距一定距离的第一模具部件23与第二模具部件24之间。

输送元件13现在释放其正在输送的配料14。配料14沉积在冲头25上，特别是在限定冲头顶部的搁置表面37上。这可以借助于吹气装置或机械元件来实现，该吹气装置或机械元件作用在配料14上以便将其从输送表面18脱离。

应当注意，当配料14处于最终取向（对应于释放配置R）时，搁置表面37是水平的，即平行于面向它的配料14的表面。当输送元件13处于释放配置R时，冲头25的搁置表面37也平行于输送元件13的输送表面18

当配料14从输送元件13传递到冲头25时，这使配料14的变形最小化。

此外，当输送元件13处于释放配置R（对应于配料14的最终取向）时，配料14与冲头25的搁置表面37之间的距离最小，或者甚至为零。因此，输送元件13允许控制配料14的位置，直至配料14传递到冲头25上。这也允许防止配料14的不期望的变形，这可能损害其在搁置表面37上的正确定位。

配料14也可以由于其平行六面体形状而正确地定位在搁置表面37上。事实上，配料14由多个平坦面界定，包括与面22相对的另一面430，该另一面430旨在放置在冲头25的搁置表面37上。另一面430的平坦形状允许配料14保持稳定地放置在搁置表面37上。

当如在所示的示例中配料14的厚度S甚至明显小于其横向尺寸L1和L2时，配料14的稳定性增加。当配料放置在冲头25上时，这允许配料14的重心位置降低。

在将配料14释放到冲头25的搁置表面37上之后，输送元件13远离模具11移动。

套筒32处于图2所示的延伸位置，而可移动插入件27在成形位置彼此接触。

第一模具部件23逐渐朝向第二模具部件24移动，从而将配料14移向可移动插入件27。在图2的位置，配料14与可移动插入件27接触。

随着第一模具部件23沿着模制方向Y朝向第二模具部件24继续运动，可移动插入件27与套筒32接合。更具体而言，外表面38与内表面39成形结合。这允许第一模具部件23相对于第二模具部件24居中，并且还允许可移动插入件27保持在成形位置，即彼此接触，尽管配料14的材料施加压力，否则这将倾向于使可移动插入件27彼此远离。

当套筒32已经与可移动插入件27接触时，在冲头25、可移动插入件27、中心成形构件40与套筒32之间限定了封闭的成形室，配料14将在该成形室内成形以获得分配部件2。该成形室最初的体积大于分配部件2的体积。当将第一模具部件23推向第二模具部件24时，成形室的体积逐渐减小。当发生这种情况时，套筒32被可移动插入件27推向缩回位置，可移动插入件27施加能够压缩弹性元件33的力。

图4和图5示意性地示出配料14在冲头25与可移动插入件27之间变形的步骤。成形室尚未达到其最终形状和体积。应当注意的是，配料14的中心部分在其面向中心成形构件40的表面中采用了圆顶形状。四个拐角部分64从配料14的中心部分突出，拐角部分64对应于配料14最初具有的平行六面体形状的拐角区域。

中间层20出现在配料14的侧面上。

随着第一模具部件23朝着第二模具部件24继续运动，配料14被完全成形，直至到达模具11的闭合位置，其中成形室具有与分配部件2的形状相对应的形状。

特别地，在闭合位置中，关闭由颈部4包围的通道50的膜43（或143）成形在冲头25的搁置表面37与中心成形构件40之间。因此，在闭合位置，搁置表面37不与中心成形构件40接触，而是被放置在与中心成形构件40相距与膜43（或143）的厚度相对应的距离处。

在分配部件2已经在模具11中放置足够长的时间以使其形状稳定之后，可以打开模具11以移除分配部件2并开始新配料14的后续模制。

可以在模具11的下游提供切割装置，该切割装置适于执行切割步骤，通过该切割步骤移除膜43或143。

切割装置可以设置在装置1上，或者沿着容器生产线（特别是对于管包装）设置在装置1的下游位置。

切割装置可以特别地插入在生产分配部件的模具11与焊接单元之间，在焊接单元中，分配部件固定到容器主体，特别是管。

如果期望获得图7所示类型的开放式分配部件2b，则切割装置可以包括圆形刀片，该刀片在切割平面P1中可围绕其自身的轴线旋转。切割装置还可以包括马达装置，用于引起分配部件2和刀片相对于彼此的旋转运动。特别地，分配部件2可以围绕轴线Z旋转，而圆形刀片的轴线保持在静止位置。还可以保持分配部件2静止，并围绕分配部件2旋转圆形刀片的轴线，使得圆形刀片与端部60围绕轴线Z成360°角相互作用，以将端部60与颈部4分离。

切割端部60的切割装置可以类似于以下切割装置，即在通过压缩模制制造盖的现有技术的机器中产生切割线，该切割线将盖的杯形主体与显窃启环分开。

如果将膜43改为通过正面切割移除，从而获得图8所示类型的开放式分配部件2a，则切割装置可以包括合适的刀片，该刀片从分配部件2的内部或外部与膜43相互作用。在这种情况下，也可以围绕轴线Z旋转刀片，并保持分配部件2静止，反之亦然。

在图7和图8的实施例中，代替刀片，可以使用不同类型的切割元件，例如激光束。

如果膜被用户刺穿或移除，则切割装置当然将不存在。

在未示出的实施例中，在模具11中，冲头25可以定位在空腔26上方。在这种情况下，配料14可以通过输送元件13释放到空腔26中，或者运送到冲头25，尽管冲头25定位在空腔26的上方，但是在抽吸源的帮助下保持配料14。

如果上述方法和装置与具有多层结构的配料14结合使用，则以简单的方式获得容器的分配部件2或102，其中中心层55均匀地分布在分配部件中。中心层55的厚度甚至可以非常小，这允许形成中心层55的材料量保持在最小百分比以下，从而允许分配部件在其使用后回收。

Claims (17)

1.一种用于生产容器的分配部件的方法，依次包括以下步骤：

-分配熔融状态的连续聚合物挤出物(8)；

-从所述连续聚合物挤出物(8)中分离出基本上具有平行六面体形状的配料(14)，所述配料(14)具有分离表面(65)，在所述分离表面处所述配料(14)与所述连续聚合物挤出物(8)分离，所述配料(14)还具有与所述分离表面(65)相邻的面(22)；

-朝向包括第一模具部件(23)和第二模具部件(24)的模具(11)输送所述配料(14)；

-通过使所述第一模具部件(23)和所述第二模具部件(24)在横向于所述面(22)布置的模制方向(Y)上一个朝向另一个移动，在所述模具(11)中使所述配料(14)成形，从而获得容器的分配部件(2；102)，所述分配部件(2；102)包括：

-边缘区域(3；103)，所述边缘区域适于接合到容器主体；

-颈部(4；104)，所述颈部包围通道(50)，容纳在所述容器中的产品能够通过所述通道分配；以及

-膜(43；143)，所述膜关闭所述通道(50)，所述通道(50)用于在所述成形步骤之后打开，使得所述产品能够流出，

其中，在将关闭元件施加到所述颈部(4；104)上之前，通过在所述模具(11)下游和所述模具(11)的外部执行的切割步骤中移除所述膜(43；143)来打开所述通道(50)。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述配料(14)具有多层结构，并且包括基本平行于所述面(22)布置的多个层(20、21)。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，通过沿着横向于轴线(Z)布置的切割平面(P1)切割所述分配部件(2；102)的端部(60)来移除所述膜(43；143)，从而在所述切割平面(P1)中产生自由边缘(159)，所述颈部(4；104)沿着所述轴线延伸。

4.根据权利要求3所述的方法，其中，所述分配部件(2；102)的所述端部(60)成形为凸形突起，具有面向所述边缘区域(3；103)的凹部。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，通过沿着闭合的切割线从正面切割所述膜(43；143)来移除所述膜(43；143)。

6.根据权利要求5所述的方法，其中，所述闭合的切割线是与所述颈部(4)同心的圆形切割线。

7.根据权利要求1所述的方法，其中，在输送步骤期间，改变所述配料(14)的取向，以使所述配料从所述配料(14)在分配步骤结束时具有的初始取向转变为最终取向，在所述最终取向中，所述面(22)横向于所述模制方向而布置。

8.根据权利要求7所述的方法，其中，在所述初始取向中，所述面(22)基本上位于与所述模制方向(Y)平行定位的平面中。

9.根据权利要求7所述的方法，其中，在所述输送步骤中，所述配料沿着路径朝向所述模具(11)执行转移运动，并且除了所述转移运动之外，还执行旋转运动以便改变所述取向。

10.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一模具部件(23)包括冲头(25)，并且在所述第二模具部件(24)中能限定空腔(26)，所述冲头(25)布置在所述空腔(26)的下方。

11.根据权利要求7所述的方法，其中，所述第一模具部件(23)包括冲头(25)，并且其中，在所述第二模具部件(24)中能限定空腔(26)，所述冲头(25)布置在所述空腔(26)的下方，所述冲头(25)在所述冲头的上部区域中由平坦的搁置表面(37)界定，并且其中，在所述最终取向中，所述配料(14)的所述面(22)面向所述搁置表面(37)。

12.根据权利要求11所述的方法，其中，在所述最终取向中，所述配料(14)的所述面(22)基本平行于所述搁置表面(37)。

13.根据权利要求7所述的方法，其中，在所述最终取向中，所述面(22)垂直于所述模制方向而布置。

14.根据权利要求1所述的方法，其中，所述膜(43；143)的厚度小于所述分配部件(2；102)的中间部分(6)的厚度，所述中间部分(6)插入在所述颈部(4；104)与所述边缘区域(3；103)之间。

15.根据权利要求1所述的方法，其中，在所述膜(43；143)中，具有彼此不同且形成所述分配部件(2；102)的至少两层材料(55、56、57)。

16.一种用于生产容器的分配部件的装置，包括：

-分配设备(7)，用于分配熔融状态的连续聚合物挤出物(8)；

-分离元件(19)，配置为从所述连续聚合物挤出物(8)中分离出基本上具有平行六面体形状的配料(14)，所述配料(14)具有分离表面(65)和与所述分离表面(65)相邻的面(22)，所述配料(14)沿着所述分离表面与所述连续聚合物挤出物(8)分离；

-至少一个模具(11)，包括第一模具部件(23)和第二模具部件(24)，所述第一模具部件(23)和所述第二模具部件(24)在闭合位置与打开位置之间沿着模制方向(Y)能相对于彼此移动，在所述闭合位置中，在所述第一模具部件(23)与所述第二模具部件(24)之间限定成形室；

-至少一个输送元件(13)，用于沿着路径朝向所述模具(11)输送所述配料(14)；

-第一运动装置，用于沿着所述路径移动输送元件(13)；

-第二运动装置，用于在所述路径期间转动所述输送元件(13)，以便改变所述配料(14)的取向，直至达到最终取向，通过所述最终取向将所述配料(14)释放到所述模具(11)中，所述面(22)在所述最终取向中横向于所述模制方向(Y)布置，

其中，所述成形室被配置成获得容器的分配部件(2；102)，所述分配部件(2；102)包括：

-边缘区域(3；103)，所述边缘区域适于接合到容器主体；

-颈部(4；104)，所述颈部包围通道(50)，容纳在所述容器中的产品能够通过所述通道分配；

-膜(43；143)，所述膜关闭所述通道(50)；

所述装置用于生产容器的分配部件的还包括位于所述模具(11)下游的切割装置，用于执行在所述膜(43；143)上的切割步骤并且用于在将关闭元件施加到所述颈部(4；104)上之前移除所述膜(43；143)。

17.根据权利要求16所述的装置，其中，所述第一模具部件(23)包括用于使所述分配部件(2；102)的内表面成形的冲头(25)，在所述第二模具部件(24)中能限定空腔(26)，所述空腔(26)用于使所述分配部件(2；102)的外表面成形，并且其中，所述第一模具部件(23)定位在所述第二模具部件(24)的下方。