CN113883170A - 包括轮廓化接头边缘的滚道元件 - Google Patents

Abstract

公开了一种用于轴承的滚道元件(2)，特别地，所述滚道元件(2)是滚动轴承的滚道元件，其中，所述滚道元件(2)被构造为内圈或外圈或者被构造为可附接到用作所述轴承用的内圈或外圈的元件或者可附接到所述轴承的内圈或外圈，所述滚道元件(2)由片状金属板(1)制造，并且所述滚道元件(2)包括在周向方向上指向的至少一个第一接头边缘(6‑1)和至少一个第二接头边缘(6‑2)，所述第一接头边缘(6‑1)和所述第二接头边缘(6‑2)被构造为彼此连接，以形成环形滚道元件(2)，其中，所述接头边缘(6‑1、6‑2)中的至少一个至少部分地构造为第一对准元件(26‑1)和/或包括至少一个第一对准元件(26‑1)。

Description

包括轮廓化接头边缘的滚道元件

技术领域

本发明涉及一种用于轴承的滚道元件，特别是根据专利权利要求1的前序部分的滚动轴承(/滚动元件轴承)的滚道元件。此外，本发明涉及一种包括至少一个这样的滚道元件的轴承(特别是滚动轴承)以及一种用于制造这样的滚道元件的方法。

背景技术

在现有技术中，由薄壁金属制成的滚道已知用于滚动轴承，该滚道通过轧制(/滚压)(rolling)和随后的深拉(deep drawing)形成。出于该目的，在可能的多个深拉步骤中产生罐形(pot-shaped)滚道坯件(/柸料)(blank)；罐形滚道坯件具有大体上圆柱形的形状，包括位于罐的与封闭侧相对的一侧的套环(collar)。深拉可以分为多个步骤进行(/实现)，直到为未来的滚道实现期望的高度。随后，切掉(cut out)如此产生的罐形滚道坯件的基部(base)，并且去除通过深拉产生的套环。

为了使如此获得的滚道具有必需的表面性质，可能需要进一步的处理步骤(诸如，以硬化、退火或其他表面处理为例)，以获得滚道所期望的材料性质。然而，还可能必须连接滚道的两个相互相对的区域。然而，在连接滚道的相互相对的区域期间，存在该区域相对于彼此移位并且然后不再以精确齐平(flush)的方式对准(/对齐)(align)的风险，使得它们在连接状态下相对于彼此错开(/偏离/偏移)(offset)。

发明内容

因此，本发明的目的是指定一种特别适合于生产用于形成滚道元件的精确连接(accurate connection)的滚道元件。

该目的通过根据专利权利要求1的用于轴承的滚道元件和根据专利权利要求10的轴承来实现。

在下文中，提出了一种用于轴承的滚道元件，特别是滚动轴承的滚道元件，其中，滚道元件被构造为内圈或外圈，或者被构造为可附接到用作所述轴承用的内圈或外圈的元件或者可附接到轴承的内圈或外圈。为了减少材料和降低制造成本，滚道元件由片状金属板(/金属薄板)(sheet metal panel)制造。特别地，片状金属板可以已经进行了成品滚道元件所需的表面处理。作为另一种选择，表面处理也可以在制造的滚道元件上进行(/实现)和/或在制造的中间步骤中进行。

这里，滚道元件包括在周向方向上指向(/定向)(directed)的至少一个第一接头边缘和至少一个第二接头边缘，第一接头边缘和所述第二接头边缘被构造为彼此连接，以形成环形滚道元件。为了排除或至少显著降低接头边缘在连接状态下相对于彼此错开(/偏离/偏移)(offset)的风险，将接头边缘中的至少一个至少部分地构造为第一对准元件(/对齐元件)(alignment element)和/或包括至少一个第一个对准元件。

这里，第一接头边缘可以相对于第二接头边缘在径向上、在轴向上和/或在周向上对准，由此可以实现待连接的接头边缘在连接工艺之前精确齐平(flush)地对准，该连接工艺可以是例如焊接工艺。第一接头边缘和第二接头边缘优选均包括对准元件。从而可以提高对准的准确度(accuracy)。

此外，片状金属板可以已经具有滚道元件所期望的厚度。此外，不仅可以由金属板制造单个滚道元件，而且可以由金属板制造许多滚道元件，这些滚道元件的尺寸还可以不同。

片状金属板优选由适合于为滚道提供所期望的材料性质的金属制成。出于该目的，特别地，可以使用已知的钢(诸如，以带钢、建筑钢(construction steel)、表面硬化钢(case hardened steel)或回火钢为例)。所使用的钢可以优选适合于焊接，以例如在两个部件之间可以实现材料结合的连接。然而，也可以使用其他类型的连接，诸如以干涉(/过盈)配合连接或摩擦配合连接为例。特别地，片状金属板可以已经进行了热处理和/或表面处理。片状金属板优选具有在0.5mm与4mm之间的厚度。

这里，滚道元件的第一表面可以包括与在其上滚动的滚动元件相互作用(interact)的滚道。作为另一种选择，滚道元件的第一表面可以包括与另一滑动表面相互作用的滑动表面，使得滚道元件形成为内圈或外圈，或者使得用作轴承用的内圈的元件和用作轴承用的外圈的元件可相对于彼此旋转或轴承的内圈和外圈可相对于彼此旋转。

根据另一实施方式，滚道元件通过激光切割和/或冲压由片状金属板形成。借助于激光切割，可以制造任意形状的滚道元件，而不会在制造技术方面产生巨大费用。这里，滚道元件的各个尺寸可以通过控制激光切割的控制装置的简单软件控制或编程来实现。因此，可以省略单独制造适合各个滚道的冲压工具(的步骤)。因此，即使数量较少，由板(特别是片状金属板)制成的滚道元件也更加经济。

如果滚道元件或多个滚道元件由具有大表面的金属板制造，则激光切割装置可以相对容易地设计成可相对于金属板移动。此外，这里不会出现如利用冲压工艺的情况下的与金属板的平面正交(/垂直)(normal)作用的力，该力可能会导致滚道元件的边缘的不期望的变形。此外，滚道元件的特别精确地成形的边缘可以通过激光切割形成，使得与冲压边缘相比，通常可以省略例如加工后处理步骤。以这种方式，简化了制造。由于激光切割，外轮廓(outer contour)可以特别容易地单独成形，从而可以利用同一工具并且由一种尺寸的金属板制造不同形状的滚道元件。

在金属板的第一状态下，滚道元件优选具有呈基本上矩形带(strip)的形状的外轮廓，其中，两个相对边被构造为接头边缘(/接合边缘)(joint edges)，接头边缘在第二状态下彼此连接以形成环形滚道元件。特别地，基本上矩形的带具有两个长边和两个短边，其中，短边优选被构造为接头边缘。

根据另一实施方式，接头边缘是通过冲压形成的，并且外轮廓的其余部分(即，两个长边)是通过激光切割形成的。由于与滚道元件的边界的其余部分相比，接头边缘通常具有较短的长度，因此冲压工艺的负面(/不利)影响可以被忽略，并且它们的正面(/积极)性质占优势。此外，由于激光切割，导致可能产生较大的热增长(heat development)，这可能导致边缘硬化，对该边缘的稍后可能的焊接(工艺)产生负面影响。通过对将彼此连接(特别是焊接)的接头边缘进行冲压(punching)来用于成品滚道元件的制造，可以防止由激光切割的可能热增长(可能产生对焊缝产生负面影响的上述硬化)引起的负面影响。

如上所述，根据另一实施方式，滚道元件的一个接头边缘经由材料结合、干涉配合或摩擦配合的连接件连接到滚道元件的另一接头边缘，以获得环形滚道元件。这里，特别地，材料结合的连接件(例如，焊接连接件)是有利的。这里，特别地，与电阻焊(resistancewelding)相比，激光焊接是优选的，因为在电阻焊期间被推离(pushed off)的熔融材料可能会导致突出部(protrusion)。

作为另一种选择或者另外地，滚道元件可以优选包括至少一个倒角。倒角优选沿着接头边缘形成。这里，至少一个倒角可以接纳焊接期间产生的突出部(诸如，以上焊道(upper bead)为例)，从而防止滚动元件在滚道元件上的滑动或滚动受到干扰。

根据一个作为另一种选择的实施方式，在片状金属板的第一状态下，滚道元件具有呈平行四边形形状的外轮廓，该外轮廓具有相对于周向方向倾斜地延伸的两个边，其中，相对于周向方向倾斜地延伸的两个边被构造为接头边缘，接头边缘在第二状态下彼此连接以形成环形滚道元件。

这特别具有以下优点：彼此连接的两个接头边缘的路线(/走向)(course)(即，特别是焊缝)相对于成品滚道元件的周向方向倾斜地延伸，使得特别是在具有抵靠成品滚道元件的线状抵接部(/线状接合部)(line-shaped abutment)的滚动元件(具有线形接触部(/线接触)(linear contact)的滚动元件)的情况下，当这些滚动元件在彼此连接的接头边缘上行进(run)时，每个滚动元件仅在一点处遇到干扰，而不是在整个线形抵接部上遇到干扰。可以有利地提供用于滚道元件的连接点，该连接点通过使滚动元件的滚动接触连续越过(overrunning)连接点来使滚动元件的线形触摸(/切触)(touching)或线形接触的干扰最小化，特别是与仅在径向上延伸的接头边缘相比。

根据另一实施方式，第二接头边缘包括第二对准元件和/或至少部分地构造为第二对准元件，其中，第二对准元件和/或至少部分地构造为第二对准元件的接头边缘被构造为与第一对准元件互补，使得在连接状态下，第一接头边缘和第二接头边缘相对于彼此在径向上、在轴向上和/或在周向上对准。由于互补的形式，接头边缘可以通过将对准元件或被构造为对准元件的接头边缘的一对一接合而相对于彼此自动对准。

此外，有利的是，对准元件被构造为使得接头边缘相对于彼此在轴向方向和/或径向方向上的移动被限制或防止，从而可以有助于并且更精确地执行连接工艺。例如，对准元件可以包括在周向上延伸不同距离的第一部分(/区段)(section)和第二部分，由此防止在接头边缘接触的情况下，第一接头边缘会相对于第二接头边缘移位。由此，几乎排除了在焊接期间接头边缘未齐平地对准的风险。

这里，对准元件还可以用于构造彼此连接的接头边缘的路线，使得具有线形接触部的滚动元件不会沿着它们的整个线形接触部在连接接头边缘上滚动，而是仅在部分点处滚动。

因此，例如，第一接头边缘可以包括在周向方向上突出的突起(projection)，并且第二接头边缘可以包括与突出的突起互补的开口(opening)。第一接头边缘还可以包括在周向方向上突出的突起和在周向方向上凹入的开口，并且第二接头边缘可以包括与突出的突起互补的开口和与凹入的开口互补的突起。还可以想到，第一接头边缘包括多个对准元件，并且第二接头边缘包括与多个对准元件对应的多个互补对准元件。突起和开口优选具有三角形形状或半圆形形状，或者第一接头边缘和第二接头边缘整体具有波形形状。所有形状都用于对准，并且用于使与越过滚动(over-rolling)的滚动元件的接触最小化。

由于特别是在较大材料厚度的情况下片状金属板的刚性可能会阻碍圆形弯曲(/圆形折弯)(round bending)，因此在带状滚道元件的圆形弯曲期间可能发生由片状金属板制造滚道元件中的另一个问题。根据另一实施方式，滚道元件因此而包括例如呈滚花(/压花)(knurling)或罗纹(/凸条)(ribbing)形式的弯曲促进凹部(bending facilitatingrecess)，以有助于将滚道元件弯曲成环形。这里，弯曲促进凹部可以设置在与滚动元件的未来滚道相对的表面中的一个表面上。作为另一种选择或另外地，一个边缘也可以包括这种弯曲促进凹部。这里，特别地，至少一个弯曲促进凹部可以垂直于周向方向或垂直于滚道元件的纵向(/长度)边缘延伸。至少一个弯曲促进凹部优选在成品(即，环形滚道元件)的整个轴向长度上连续地延伸，而不延伸穿过滚道元件的整个厚度。多个弯曲促进凹部优选在成品环形滚道元件的整个圆周上均匀地分布。

滚道元件的外轮廓优选包括至少一个微连接点(micro-connection point)，滚道元件在其制造期间(即，特别是在接头边缘的冲压期间)通过至少一个微连接点连接到用于制造滚道元件的片状金属板。至少一个微连接点优选在激光切割期间产生，例如，通过以下方式产生：短暂地中断激光束，使得边缘没有被完全激光切割，并且剩下(/残留)微连接点。特别地，至少一个微连接点可以使得由片状金属板同时形成多个滚道元件，但是如下所述，仍在片状金属板的复合结构中经受表面处理(例如，以硬化、退火等为例)和/或压型(profiling)。特别地，由此滚道元件的制造可以被设计为更加高效。

此外，滚道元件的表面可以设置有轮廓(/形貌)(profile)，特别是用于滚动元件的轮廓。轮廓可以优选是凹形的(concave)、凸形的(convex)或直(/直线的)(straight)。特别地，可以在滚道元件被圆形弯曲以形成成品滚道元件之前将轮廓应用施加到表面上。由此，可以简化特别是滚道的压型。例如，可以在通过激光切割和/或冲压释放滚道元件之前，已经在片状金属板中设置轮廓。还可以想到，在通过激光切割和/或冲压形成滚道元件的外轮廓之后，滚道元件设置有轮廓，但是滚道元件仍经由微连接点连接到片状金属板。特别地，这可以并行地(in parallel)为多个滚道元件设置轮廓。还可以在释放微连接点之后才为滚道元件设置轮廓。

对于滚道元件被构造为滚动轴承(包括内圈、外圈以及布置在内圈与外圈之间的多个滚动元件)中的滚动元件的滚道的情况，用于滚动元件的凸缘可以由同一片状金属板形成，其中，凸缘与滚道元件形成为一体(/一件)(one-piece)。特别地，由此可以省略与滚道元件分开制造的凸缘的连接，从而可以省略凸缘到滚道元件的复杂定向(/取向)和连接。在与形成凸缘的一侧相对的一侧，可以设置另一凸缘。

凸缘优选是通过弯曲形成的。这里有利的是，在滚道元件的至少一个表面上形成至少一个目标弯曲点，以便于弯曲。例如，目标弯曲点可以被构造为缺口(/凹口)(notch)。然而，目标弯曲点的其他形式也是可行的。

此外，滚道元件的形成凸缘的区域可以被轧制(rolled)和/或铣削(milled)，使得该区域的截面比滚道元件的其余部分的截面平坦。由此，可以简化为了形成凸缘而弯曲滚道元件(的工艺)。

由于取决于滚道元件是用在内圈上还是用在外圈上、而在滚道元件的圆形弯曲期间可能会出现由凸缘所必要的压缩或拉伸引起的问题，因此作为另一种选择或另外地，上述弯曲促进凹部也可以形成在凸缘的外边缘上，以便于弯曲成环形。特别地，可以设置绕着凸缘的外边缘在周向上均匀分布的多个弯曲促进凹部，该多个弯曲促进凹部优选呈罗纹或滚花的形式。

此外，在滚道元件的表面中可以形成有至少一个凹部(recess)(特别是连续凹部)，该表面形成为滚道。这里，至少一个凹部可以被构造为润滑剂储存部(/腔)(reservoir)，以例如改善滚动元件的润滑状况。此外，至少一个凹部还使得可以减少材料，这一方面可以降低滚道元件的成本，另一方面可以减轻滚道元件的重量。

至少一个凹部优选形成在连接的接头边缘的区域中。此外，第一接头边缘和第二接头边缘均可以包括第一部分和第二部分，其中，第一部分和第二部分由凹部限定，并且其中，在第一接头边缘和第二接头边缘彼此连接以形成环形滚道元件的状态下，第一部分和第二部分被布置为相对于彼此在周向上错开(/偏离/偏移)(offset)。由此可以减小焊缝长度，继而在关于所需的工作时间方面和关于所需的焊接材料方面，减少了生成焊缝所需的时间并且降低了焊缝的成本。此外，在焊接期间引入到滚道元件中的热可以通过较短的焊缝来减少。另一个优点是，在连接的接头边缘被滚动元件越过滚动期间，与滚动元件的接触被最小化。

例如，至少一个凹部可以具有基本上长条的形状，其纵向方向相对于滚道元件的周向方向倾斜地延伸。此外，至少一个凹部可以沿着周向方向布置在滚道元件的边缘区域处。这使得可以节省材料，特别是可以在滚道的不支撑负载(/载荷)的部分上承担节省材料，诸如，以带有平衡轴的情况为例。

根据另一方面，提供了一种包括至少一个上述滚道元件的轴承。这里，轴承可以优选是滚动轴承。滚动轴承可以有利地包括所描述的滚道元件中的两个。例如，轴承的内圈和/或外圈可以包括滚道元件或者由滚道元件形成。滚道元件也可以附接到内圈和/或外圈。当然，也可以使用其中例如轴、中空轴等的元件用作内圈或者例如座(/轴承座)(housing)的元件用作外圈的轴承或滚动轴承。例如，轴承可以是球轴承、圆柱滚子轴承、圆锥滚子轴承等。

根据另一方面，提出了一种用于制造上述滚道元件的方法，其中，方法包括以下步骤：

提供片状金属板，以及

由片状金属板形成一个或多个滚道元件。

这里，特别地，通过激光切割和/或冲压形成滚道元件。优选同时形成多个(滚道)元件，由此滚道元件的制造可以更加高效，因此降低了每个单独滚道元件的制造成本，使得即使少量(制造)也可以具有成本效益。

此外，用于制造滚道元件的方法可以包括另外的步骤。例如，方法可以包括以下步骤中的一个或多个：

在多个滚道元件中的至少一个滚道元件的表面中形成至少一个凹部，所述表面被构造为滚道，

将轮廓施加到滚道元件上，其中，所述轮廓特别是凹形的、凸形的或直的，

由同一片状金属板折叠/弯曲用于滚动元件的凸缘，其中，凸缘与滚道元件形成为一体，

通过断开微连接点(在形成滚道元件之后，滚道元件经由微连接点连接到片状金属板的其余部分)将滚道元件从片状金属板的其余部分释放，前提是滚道元件通过上述微连接点附接到片状金属板，其中，在必要时，首先实现微连接点的部分释放，使得可以形成凸缘，随后，在形成所述凸缘之后释放将滚道元件连接到片状金属板的其余部分的微连接点，使得在折叠/形成凸缘期间，滚道元件仍经由微连接点中的至少一部分连接到片状金属板，

圆形弯曲滚道元件，

材料连接、摩擦配合连接和/或干涉配合连接接头边缘。

如果多个滚道元件由片状金属板形成，则可以特别有利的是，滚道元件配置在片状金属板上，使得片状金属板的不用于滚道元件的多余材料最小化。出于该目的，例如，多个滚道元件的对应外轮廓可以配置在片状金属板上，使得外轮廓的在滚道元件的圆形弯曲状态下形成至少一个凹部的区域接纳滚道元件的在滚道元件的圆形弯曲状态下形成非凹入区的区域。

在说明书、附图和权利要求书中列举了另外的优点和有利实施方式。这里，特别地，说明书和附图中列举的特征的组合仅是示例性的，使得特征也可以单独存在或者以其他方式组合。

附图说明

在下文中，使用附图中描绘的示例性实施方式更详细地描述本发明。这里，示例性实施方式和示例性实施方式中所示的组合仅是示例性的，并不旨在限定本发明的范围。该范围仅由未决的权利要求限定。

图1示出了根据第一示例性实施方式的包括多个滚道元件的片状金属板(sheetmetal panel)的示意图，

图2A示出了圆形弯曲(round-bent)的滚道元件的示意性细节图，

图2B示出了圆形弯曲的滚道元件的示意性细节图，其中，接头边缘彼此连接，

图3示出了滚道元件的另一示例性实施方式，

图4A示出了根据另一示例性实施方式的滚道元件的截面，

图4B示出了根据另一示例性实施方式的滚道元件的截面，

图4C示出了根据另一示例性实施方式的滚道元件的截面，

图5A示出了根据另一示例性实施方式的滚道元件，

图5B示出了根据另一示例性实施方式的滚道元件，

图5C示出了根据另一示例性实施方式的滚道元件，

图5D示出了根据另一示例性实施方式的滚道元件，

图6A示出了根据另一示例性实施方式的滚道元件的截面，

图6B示出了根据另一示例性实施方式的滚道元件的截面，

图7A示出了根据另一示例性实施方式的滚道元件在第一状态下的平面图，

图7B示出了根据图7A的滚道元件在第二状态下的平面图，

图7C示出了从图7B(的角度来看)的滚道元件的立体图，

图8A示出了根据另一示例性实施方式的滚道元件在第一状态下的平面图，

图8B示出了根据图8A的滚道元件在第二状态下的平面图，

图8C示出了从图8B(的角度来看)的滚道元件的立体图，

图9A示出了根据另一示例性实施方式的滚道元件在第一状态下的平面图，

图9B示出了根据图9A的滚道元件在第二状态下的平面图，

图9C示出了从图9B(的角度来看)的滚道元件的立体图，以及

图10示出了根据另一示例性实施方式的用于制造滚道元件的方法的示意性流程图。

1 片状金属板

2 滚道元件

3 外轮廓

4 表面

6-1、6-2 接头边缘

7 长边

8 连接件(connection)

9 表面

10-1-10-4 倒角

12 微连接点

14 簇

16 金属板区域

18 滚花(/压花)(knurling)

19 弯曲促进凹部

20 滚动元件

21 线形接触部

22 厚度

24 目标弯曲点

26-1、26-2 对准元件

28 凸缘

30、32 区域

34 边缘

40 凹部

42 第一部分

44 第二部分

100 方法

S1-S8 方法步骤

具体实施方式

在下文中，相同或功能等同的元件由相同的附图标记表示。在下文中使用的方向名称(轴向、径向、周向)始终参考成品滚道元件。

图1示出了根据第一示例性实施方式的包括多个滚道元件2的片状金属板(/金属薄片)(sheet metal panel)1的示意图。每个滚道元件2具有外轮廓(outer contour)4。如图1所示，可以由片状金属板1形成不同设计的多个滚道元件。当然，也可以由片状金属板1仅形成一个滚道元件2。

如图1中由线的粗细示意性地指示的，各个滚道元件2的外轮廓4通过激光切割和/或冲压形成，其中，图1所示的示例性实施方式中的外轮廓4具有矩形形状。

特别地，滚道元件2的第一表面5可以被构造为滚道，该滚道与在其上滚动的滚动元件相互作用(interact)。作为另一种选择，滚道元件2的第一表面5可以被构造为滑动表面，该滑动表面与另一滑动表面相互作用，使得用作轴承用的内圈的元件和用作轴承用的外圈的元件可相对于彼此旋转或者使得轴承的内圈和轴承的外圈可相对于彼此旋转。

在图1所示的示例性实施方式中，在片状金属板1的第一状态下，滚道元件2具有呈基本上矩形带(strip)的形状的外轮廓4，外轮廓4具有两个长边(/长边缘)7和两个短边(/短边缘)6。这里，两个短边6被构造为所谓的接头边缘(/接合边缘)(joint edges)6-1、6-2，接头边缘6-1、6-2在第二状态下彼此连接以形成环形滚道元件2。这里，接头边缘6-1、6-2的连接可以以材料、摩擦配合或干涉(/过盈)配合的方式进行(/实现)，其中，优选材料连接，特别是通过焊接的材料连接。

接头边缘6-1、6-2优选通过冲压形成。这里，接头边缘6-1、6-2的这种冲压可以在激光切割外轮廓4的其余部分(即，两个长边7)之前进行。优选在激光切割之前进行冲压，因为此时金属板仍具有较大的稳定性。

利用组合的激光切割/冲压或仅利用激光切割的主要优点在于，如图1中的示例所示，可以容易地从大表面片状金属板1切割出滚道元件2。这里，可以从片状金属板1获得与图1所示的尺寸相同的多个滚道元件2。然而，这些滚道元件2的尺寸也可以不同。

为了形成一个滚道元件2或多个滚道元件2的用于例如在激光切割之后发生的步骤(诸如，冲压、弯曲(/折弯)(bending)、轧制(/滚压)(rolling)、冲模(/冲裁)(stamping))的空间固定，并且为了改善滚道元件2的可管理性，可以优选使各个滚道元件2各自经由微连接点(micro-connection points)12(图5)连接到片状金属板1的其余部分。由此，还可以通过使滚道元件2仍保持经由微连接点12连接到片状金属板1(的方式)来支撑处于平坦状态的由片状金属板1形成的多个滚道元件。仅当需要相应的滚道元件2时，才可以释放这些微连接点12。微连接点12优选被构造为使得可以通过微连接点12的简单手动断开(/破坏)(breaking)来从片状金属板1释放滚道元件2。机械和/或机器断开或移除也是可行的。

还为了便于储存和处理或后续进一步加工，可以将多个滚道元件2分组为“簇”14，其中，在簇14之间形成稳定金属板区域16。因此，稳定金属板区域16可以防止滚道元件2从片状金属板1无意地(/意外)(unintentionally)释放。为了提供滚道元件2中的一个，可以首先将相应的簇14从金属板1的其余部分完全释放，并且在后续步骤中，将期望的滚道元件2与簇14的其余部分分离。

为了形成成品滚道元件2，在从片状金属板1切割出滚道元件2之后，必须例如通过圆形弯曲(/圆形折弯)(round bending)将滚道元件2制成期望的形状(图2A)。图2A中示意性地示出了这种圆形弯曲的结果，其中，为了简单起见，仅示出了圆形弯曲的滚道元件2的一部分。

两个接头边缘6-1、6-2可以经由连接件(例如，如上所述的焊接连接件8)组装，以形成成品环形滚道元件2。图2B示出了在两个接头边缘6-1、6-2通过焊接连接件8彼此连接之后的圆形弯曲的滚道元件2。为了防止多余的材料在连接期间突出(特别是在被构造为滚道5的表面上突出)，如在图2A或图2B所描绘的示例性实施方式中可以看到的，可以沿着接头边缘6-1、6-2形成倒角10-1、10-2、10-3、10-4。这些倒角用于接纳在焊接期间产生的多余材料，而使焊接材料的突出部不会损坏滚道5。

图3示出了滚道元件2的另一示例性实施方式。带状滚道元件2的圆形弯曲可能会是有问题的，特别是在片状金属板1具有较大材料厚度的情况下。这里，滚道元件2的圆形弯曲可以借助于弯曲促进凹部(bending facilitating recess)19来促进，在所描绘的示例性实施方式中，弯曲促进凹部19以滚花(/压花)(knurling)18的形式存在。这里，滚花18优选地设置在与表面5(被构造为滚道)相对的一侧9。此外，图3中描绘了滚动元件20，滚动元件20在滚道5上滚动。

滚花18包括多个凹部，该多个凹部在周向上分布在滚道元件2上，并且垂直于周向方向或垂直于滚道元件2的长边7延伸。滚花18的凹部19优选地在成品(即，环形滚道元件2)的整个轴向长度上连续地延伸，而不延伸穿过滚道元件的整个厚度22。

图4A、图4B、图4C各自示出了根据另外的示例性实施方式的滚道元件2的截面。根据应用，滚道元件2可以设置有用于滚道5的轮廓(/形貌)(profile)。图4A示出了具有直(straight)的滚道轮廓的滚道元件2。图4B示出了具有呈冠状(crowned)或凸形(convex)轮廓的滚道元件2的截面，该滚道元件2用于例如滚针轴承。与此相反，图4C示出了具有中空状或凹形(concave)轮廓的滚道元件2的截面，该滚道元件2例如与圆环滚子一起使用。可以在切割出滚道元件2或最终释放滚道元件2之前将轮廓施加到片状金属板1上。

为了确保例如在具有线形接触部(/线接触)(linear contact)(即，抵靠滚道5的线状抵接部(/线状接合部)(line-shaped abutment))的滚动元件(诸如，以滚针、圆柱形滚子、圆锥滚子等为例)的情况下，滚动元件20不沿着连接的接头边缘6-1、6-2的整个线形接触部21接触，图5A至图5D所示的示例性实施方式中的连接的接头边缘6-1、6-2被布置为相对于线形接触部21倾斜或者相对于滚道元件的长边7倾斜，该长边7平行于环形滚道元件2的周向方向。

图5A示出了处于片状金属板1的第一状态下的滚道元件2，呈平行四边形形状的一个外轮廓4具有相对于周向方向倾斜地延伸的两个短边6；短边6被构造为接头边缘6-1、6-2，接头边缘6-1、6-2在第二状态下彼此连接以形成环形滚道元件。

在图5B至图5D所示的滚道元件2中，接头边缘另外被构造为第一对准元件(/对齐元件)(alignment element)26-1或第二对准元件26-2，使用第一对准元件26-1或第二对准元件26-2，第一接头边缘6-1相对于第二接头边缘6-2在径向上、在轴向上和/或在周向上对准，由此可以实现待连接的接头边缘6-1、6-2在连接工艺(/过程)之前精确齐平(flush)地对准。如图5B至图5D所示，第一接头边缘6-1和第二接头边缘6-2优选地具有互补的对准元件；这里，对准元件26-1、26-2在图5B中具有三角形形状，在图5C中具有半圆形形状，并且在图5D中具有波形形状。

从所描绘的示例性实施方式可以看出，对准元件26-1、26-2还可以用于构造彼此连接的接头边缘的路线(/走向)(course)，使得具有线形接触部21的滚动元件20不会沿着其整个线形接触部21在连接的接头边缘6-1、6-2上滚动，而是仅在部分点处滚动。

对于滚道元件2形成用于滚动轴承(包括内圈、外圈以及布置在内圈与外圈之间的多个滚动元件)中的滚动元件20的滚道5的情况，在图6A和图6B所示的示例性实施方式中，设置有用于滚动元件20的凸缘28，凸缘28由同一片状金属板1形成并且与滚道元件2是一体的(one-piece)。

凸缘28是通过弯曲形成的，其中，在图6A中的示例性实施方式和图6B中的示例性实施方式中，均设置有目标弯曲点24。在图6A中的示例性实施方式中，获得目标弯曲点，使得滚道元件2的区域30(该区域30形成凸缘)被轧制(rolled)和/或铣削(milled)，使得该区域30的截面比滚道元件的其余部分32的截面平坦。随后通过折叠(folding)、卷起(turningup)和/或弯曲区域30来形成凸缘28。图6B示出了作为另一种选择的缺口(/凹口)(notch)形式的目标弯曲点24。

由于取决于滚道元件2是用在内圈上还是用在外圈上、而在滚道元件2的圆形弯曲期间可能会出现由凸缘28所必要的压缩或拉伸引起的问题，因此也可以在凸缘28的外边缘34上设置滚花(knurling)，以即使带有现有凸缘28，也会简化滚道元件2的弯曲。

图7至图9示出了包括至少一个凹部(recess)40的滚道元件的示例性实施方式，凹部40连续地延伸穿过滚道元件2的表面，该表面形成为滚道5。这里，图7A、图8A和图9A各自示出了在接头边缘彼此连接以形成环形滚道元件2之前处于第一状态的滚道元件2。图7B、图8B和图9B以平面图示出了环形滚道元件2的各个示例性实施方式，并且图7C、图8C和图9C以立体图示出了环形滚道元件2的各个示例性实施方式。

图7示出了滚道元件2，其中，凹部40形成为润滑剂储存部(/腔)(reservoir)，以例如改善滚动元件20的润滑状况并通过节省材料来实现重量减轻。这里，凹部40形成在连接的接头边缘6-1、6-2的区域中，其中，第一接头边缘6-1和第二接头边缘6-2均包括第一部分(/区段)(section)42和第二部分44。第一部分42和第二部分44由凹部40限定，并且被构造为使得在滚道元件2的环形状态下(图7B、图7C)，第一部分42和第二部分44被布置为相对于彼此在周向上错开(/偏移/偏离)(offset)。

此外，至少一个凹部还可以减少材料，这一方面可以降低滚道元件的成本，另一方面可以减轻滚道元件的重量。

图8示出了滚道元件2，其中，凹部40沿着周向方向布置在滚道元件2的边缘区域上，由此，例如可以在滚道5的不支撑负载的部分(诸如，以带有平衡轴的部分为例)中实现材料节省。此外，图8相应地示出了连接的接头边缘6-1、6-2的倾斜路线(oblique course)，这使具有线形接触部的滚动元件与接头边缘6-1、6-2之间的接触最小化。

类似于图7，图9示出了滚道元件2，其中，凹部40形成在连接的接头边缘6-1、6-2的区域中，并且限定第一接头边缘6-1的第一部分42和第二部分44以及第二接头边缘6-2的第一部分42和第二部分44，其中，在滚道元件2的环形状态下(图9B、图9C)，第一部分42和第二部分44被布置为相对于彼此在周向上错开。

同样在图7和图9所示的示例性实施方式中，除了使接头边缘的长度最小化之外，还可以提供接头边缘的倾斜定位，以进一步减少具有线形接触部的滚动元件与连接的接头边缘之间的接触。

图10示出了用于制造上述滚道元件2的方法100的示意图。这里，方法包括步骤S1，在步骤S1中提供片状金属板1。随后在步骤S2中，通过激光切割和/或冲压由片状金属板1形成一个或多个滚道元件2。优选地同时形成多个元件2，由此滚道元件2的制造可以更加高效，因此降低了每个单独滚道元件2的制造成本，使得即使少量(制造)也可以具有成本效益。

根据所需的滚道元件2，方法100可以包括步骤S3，在步骤S3中，在被构造为滚道5的表面中形成至少一个凹部40。此外，在步骤S4中，可以将轮廓施加到滚道元件2上，其中，轮廓特别是凹形的、凸形的或直(/直线)的。倘若滚道元件2仍通过微连接点12连接到片状金属板1，则在步骤S5中，可以通过断开来释放这些微连接点12。然而，也可以在该方法期间在另一点处进行步骤S5。

此外，方法100可以包括步骤S6，在步骤S6中，由同一片状金属板通过折叠或弯曲形成用于滚动元件的凸缘28，并且使凸缘28与滚道元件形成为一体。为了最终完成滚道元件2，在步骤S7中，通过圆形弯曲形成滚道元件2并且在步骤S8中通过连接接头边缘6-1、6-2来完成滚道元件2。

总之，通过由激光切割和/或冲压形成的滚道元件，可以特别经济地制造滚道元件，由此可以进行单独制造，而无需专用与滚道元件的尺寸匹配的工具。有利地，滚道元件可以由金属板制造，其中，在制造期间，滚道元件仍经由微连接点连接到金属板的其余部分。

Claims (10)

1.一种用于轴承的滚道元件(2)，特别是滚动轴承的滚道元件，其中，所述滚道元件(2)被构造为内圈或外圈，或者被构造为能够附接到用作所述轴承用的内圈或外圈的元件或者能够附接到所述轴承的内圈或外圈，其特征在于，所述滚道元件(2)由片状金属板(1)制造，并且所述滚道元件(2)包括在周向方向上指向的至少一个第一接头边缘(6-1)和至少一个第二接头边缘(6-2)，所述第一接头边缘(6-1)和所述第二接头边缘(6-2)被构造为彼此连接，以形成环形滚道元件(2)，其中，所述接头边缘(6-1、6-2)中的至少一个至少部分地构造为第一对准元件(26-1)和/或包括至少一个第一对准元件(26-1)。

2.根据权利要求1所述的滚道元件，其特征在于，所述第二接头边缘(6-2)包括第二对准元件(26-2)和/或至少部分地构造为第二对准元件(26-2)，其中，所述第二对准元件(26-2)和/或至少部分地构造为第二对准元件(26-2)的所述第二接头边缘(6-2)被构造为与所述第一对准元件(26-1)互补，使得在连接状态下，所述第一接头边缘(6-1)和所述第二接头边缘(6-2)相对于彼此在径向上、在轴向上和/或在周向上对准。

3.根据前述权利要求中任一项所述的滚道元件，其特征在于，所述第一接头边缘(6-1)包括在所述周向方向上突出的突起，所述第二接头边缘(6-2)包括与突出的所述突起互补的开口。

4.根据前述权利要求中任一项所述的滚道元件，其特征在于，所述第一接头边缘(6-1)包括在所述周向方向上突出的突起和在所述周向方向上凹入的开口，所述第二接头边缘(6-2)包括与突出的所述突起互补的开口和与凹入的所述开口互补的突起。

5.根据前述权利要求中任一项所述的滚道元件，其特征在于，所述第一接头边缘(6-1)包括多个对准元件(26-1、26-2)，所述第二接头边缘(6-2)包括与所述多个对准元件(26-1、26-2)对应的多个对应对准元件(26-1、26-2)。

6.根据权利要求3至5中任一项所述的滚道元件，其特征在于，所述突起和所述开口具有三角形形状或半圆形形状，或者，所述第一接头边缘(6-1)和所述第二接头边缘(6-2)整体具有波形形状。

7.根据前述权利要求中任一项所述的滚道元件，其特征在于，所述滚道元件(2)是通过激光切割和/或冲压由所述片状金属板(1)形成的。

8.根据权利要求7所述的滚道元件，其特征在于，所述接头边缘(6-1、6-2)是通过冲压形成的，所述滚道元件的其余外轮廓(7)是通过激光切割形成的。

9.根据前述权利要求中任一项所述的滚道元件，其特征在于，所述滚道元件(2)包括至少一个倒角(10-1、10-2、10-3、10-4)，其中，所述倒角(10-1、10-2、10-3、10-4)特别是沿着所述接头边缘(6-1、6-2)形成的。

10.一种轴承，特别是滚动轴承，包括至少一个根据权利要求1至9中任一项所述的滚道元件(2)。

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