CN113881173A - 一种自润滑纤维织物复合材料及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种自润滑纤维织物复合材料及其制备方法和应用，属于功能材料技术领域。本发明提供的自润滑纤维织物复合材料的制备方法，包括以下步骤：将聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物浸没于共沉积液中，进行聚合反应，得到改性纤维织物；所述共沉积液的组成包括邻苯二酚单体、多胺单体、三羟甲基氨基甲烷和水；将所述改性纤维织物浸没于浸渍液中，进行浸渍处理，干燥后得到自润滑纤维织物复合材料；所述浸渍液的组成包括聚醚酰亚胺、纳米二硫化钼和有机溶剂。采用本发明方法制备的自润滑纤维织物复合材料在低温及重载条件下具有优异的减摩耐磨性能。

Description

一种自润滑纤维织物复合材料及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及功能材料技术领域，尤其涉及一种自润滑纤维织物复合材料及其制备方法和应用。
背景技术
风洞是航空航天飞行器研发过程中必不可少的设备，风洞的实验能力更是衡量一个国家飞行器研发水平的重要标志。为了满足实验要求，风洞中内部段、设备及零部件需长期运行在高低温交变以及重载等极端工况下，尤其是风洞内部核心部段中关键运动执行机构运动副的摩擦和磨损会大幅度降低机构运动精度和稳定性，影响风洞试验测量精度和关键零部件使用寿命及安全性，这要求关节轴承衬垫在高低温交变以及重载等极端工况下具有较低的摩擦系数、较高的耐磨性以及良好的承载能力。
目前纤维织物衬垫材料大多采用芳纶/聚四氟乙烯混纺纤维织物与酚醛树脂形成的复合材料，其在低温下的承载能力以及减摩耐磨性能有待提高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种自润滑纤维织物复合材料及其制备方法和应用，采用本发明方法制备的自润滑纤维织物复合材料在低温及重载条件下具有优异的减摩耐磨性能。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种自润滑纤维织物复合材料的制备方法，包括以下步骤：
将聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物浸没于共沉积液中，进行聚合反应，得到改性纤维织物；所述共沉积液的组成包括邻苯二酚单体、多胺单体、三羟甲基氨基甲烷和水；
将所述改性纤维织物浸没于浸渍液中，进行浸渍处理，干燥后得到自润滑纤维织物复合材料；所述浸渍液的组成包括聚醚酰亚胺、纳米二硫化钼和有机溶剂。
优选地，所述邻苯二酚单体包括邻苯二酚或4-(2-氨基乙基)-1,2-苯二酚盐酸盐，所述多胺单体包括二乙烯三胺、三乙烯四胺、四乙烯五胺、五乙烯六胺和聚乙烯亚胺中的至少三种。
优选地，所述邻苯二酚单体与多胺单体的质量比为(0.5～3)：1。
优选地，所述共沉积液中邻苯二酚单体的浓度为1～2g/L，三羟甲基氨基甲烷的浓度为0.8～2g/L。
优选地，所述聚合反应的温度为25～60℃，时间为10～18h。
优选地，所述自润滑纤维织物复合材料中聚醚酰亚胺与纳米二硫化钼的总质量含量为16～21％，所述纳米二硫化钼的质量为聚醚酰亚胺质量的1～6％。
优选地，所述浸渍液中聚醚酰亚胺的质量含量为10～30％。
优选地，所述纳米二硫化钼的尺寸为50～70nm。
本发明提供了上述技术方案所述制备方法制备得到的自润滑纤维织物复合材料。
本发明提供了上述技术方案所述自润滑纤维织物复合材料作为关节轴承衬垫材料的应用。
本发明提供了一种自润滑纤维织物复合材料的制备方法，包括以下步骤：将聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物(PEEK/PTFE混纺纤维织物)浸没于共沉积液中，进行聚合反应，得到改性纤维织物；所述共沉积液的组成包括邻苯二酚单体、多胺单体、三羟甲基氨基甲烷和水；将所述改性纤维织物浸没于浸渍液中，进行浸渍处理，干燥后得到自润滑纤维织物复合材料；所述浸渍液的组成包括聚醚酰亚胺、纳米二硫化钼和有机溶剂。本发明以PEEK/PTFE混纺纤维织物为基体，结合了PEEK纤维高耐磨、高承载能力、高模量、耐高低温和PTFE纤维低摩擦的优点；邻苯二酚单体与多胺单体经聚合反应生成聚(邻苯二酚/多胺)，采用聚(邻苯二酚/多胺)对PEEK/PTFE混纺纤维织物中纤维表面进行修饰，能够在不破坏纤维本身结构的前提下增加表面粗糙度和活性基团，有利于提高纤维与聚醚酰亚胺的界面相互作用力；纳米二硫化钼在低温环境中具有较好的润滑效果，同时其可以促进PTFE转移到摩擦对偶表面形成高质量的转移膜，从而进一步提高低温环境下的润滑效果；聚醚酰亚胺作为胶粘剂，其在-150℃～室温下都没有相转变温度，具有较好的耐低温性能，适用于低温环境的摩擦工况，而且其能够增加自润滑纤维织物复合材料中纤维的集束性和耐磨性，使自润滑纤维织物复合材料在低温下具有较好的摩擦学性能。本发明提供的自润滑纤维织物复合材料在-150～25℃的宽温域范围以及重载下可提高摩擦学性能，并实现持续的低摩擦系数和低磨损率，极大地拓宽了其在低温、重载下的应用前景。
附图说明
图1为PEEK纤维修饰前后的表面形貌图；
图2为PTFE纤维修饰前后的表面形貌图。
具体实施方式
本发明提供了一种自润滑纤维织物复合材料的制备方法，包括以下步骤：
将聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物浸没于共沉积液中，进行聚合反应，得到改性纤维织物；所述共沉积液的组成包括邻苯二酚单体、多胺单体、三羟甲基氨基甲烷和水；
将所述改性纤维织物浸没于浸渍液中，进行浸渍处理，干燥后得到自润滑纤维织物复合材料；所述浸渍液的组成包括聚醚酰亚胺、纳米二硫化钼和有机溶剂。
本发明将聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物浸没于共沉积液中，进行聚合反应，得到改性纤维织物；所述共沉积液的组成包括邻苯二酚单体、多胺单体、三羟甲基氨基甲烷和水。在本发明中，所述聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物(PEEK/PTFE混纺纤维织物)的面密度优选为410～430g/m2，更优选为420g/m2；所述PEEK/PTFE混纺纤维织物优选由PEEK纤维与PTFE纤维混编而成，所述PEEK/PTFE混纺纤维织物中PEEK纤维与PTFE纤维的质量比优选为1：(0.5～2)，更优选为1：1.5；所述PEEK纤维的直径优选为30～35μm，所述PTFE纤维的直径优选为20～25μm。在本发明的实施例中，具体采用陕西元丰纺织技术有限公司所编织的PEEK/PTFE混纺纤维织物。
在本发明中，聚醚醚酮(Polyetheretherketone，PEEK)树脂是一种半结晶热塑性的聚合物，主链是由聚芳醚酮的重复单元组成，是一种具有超高性能的特种工程塑料，具有良好的断裂韧性和热稳定性，可在250℃条件下长期使用。纯PEEK树脂还具有优异的抗化学腐蚀性、耐水解性、阻燃性能以及高强度、高模量等优点，尤其具有突出的摩擦学性能，使其可以代替金属材料作为摩擦副部件运用在高低温、重载、潮湿及腐蚀等极端工况下。PEEK纤维是由PEEK树脂经高温熔融纺丝而制得的，兼具PEEK树脂优点的同时还具有较高的拉伸强度和模量。聚四氟乙烯(Polytetrafluoroethylene，PTFE)具有优异的润滑性和化学稳定性。本发明以PEEK/PTFE混纺纤维织物为基体，结合了PEEK纤维高耐磨、高承载能力、高模量、耐高低温和PTFE纤维低摩擦的优点。
在本发明中，所述PEEK/PTFE混纺纤维织物在使用前优选进行预处理，所述预处理优选包括以下步骤：将PEEK/PTFE混纺纤维织物置于石油醚中进行第一超声清洗，取出后经第一干燥，再置于丙酮与乙醇的混合溶剂中进行第二超声清洗，取出后经第二干燥，得到预处理后的PEEK/PTFE混纺纤维织物。在本发明中，所述丙酮与乙醇的混合溶剂中，丙酮与乙醇的体积比优选为(2.5～3.5)：1，更优选为3：1；所述第一超声清洗与第二超声清洗的时间独立地优选为0.5～1.5h，更优选为1h；所述第一干燥与第二干燥的温度独立地优选为50～80℃，时间独立地优选为1～2h。本发明优选通过预处理去除PEEK/PTFE混纺纤维织物在纺织过程中粘附在纤维上的胶料和油剂。在本发明的实施例中，具体是以尺寸为60×60mm2的PEEK/PTFE混纺纤维织物进行实验。
完成所述预处理后，本发明将预处理后的PEEK/PTFE混纺纤维织物浸没于共沉积液中，进行聚合反应，得到改性纤维织物；所述共沉积液的组成包括邻苯二酚单体、多胺单体、三羟甲基氨基甲烷和水。在本发明中，所述邻苯二酚单体优选包括邻苯二酚或4-(2-氨基乙基)-1,2-苯二酚盐酸盐(盐酸多巴胺)，所述多胺单体优选包括二乙烯三胺、三乙烯四胺、四乙烯五胺、五乙烯六胺和聚乙烯亚胺中的至少三种，所述聚乙烯亚胺可以为直链聚乙烯亚胺，也可以为支链聚乙烯亚胺。在本发明的实施例中，所述多胺单体具体为二乙烯三胺、三乙烯四胺和四乙烯五胺；本发明对每种多胺单体的添加比例没有特殊限定，任意添加比例均可。本发明优选采用至少三种多胺单体复配使用，更容易形成聚合物网络沉积在PEEK/PTFE混纺纤维织物中纤维表面。在本发明中，所述邻苯二酚单体与多胺单体的质量比优选为(0.5～3)：1，更优选为(1～2)：1。在本发明中，所述共沉积液中邻苯二酚单体的浓度优选为1～2g/L，更优选为1.5～2g/L；所述共沉积液中三羟甲基氨基甲烷的浓度优选为0.8～2g/L，更优选为0.8～1.5g/L，三羟甲基氨基甲烷的水溶液为缓冲液，上述浓度的三羟甲基氨基甲烷能够使聚合反应过程中体系的pH值保持在9.0左右，使聚合反应更快地进行。在本发明中，所述聚合反应的温度优选为25～60℃，更优选为25～35℃，具体可以在室温条件下进行；在本发明的实施例中，所述室温具体为25℃。在本发明中，所述聚合反应的时间优选为10～18h，更优选为12～14h；所述聚合反应优选在搅拌条件下进行，所述搅拌的速率优选为100～500rpm，更优选为200～300rpm。在本发明中，所述聚合反应具体是在空气氛围中进行；聚合反应过程中，所述邻苯二酚单体在碱性的水溶液环境下会被空气中的氧气氧化成醌的结构，醌会与多胺单体中的氨基发生迈克尔加成反应或者舒尔茨碱反应，这两种反应会一直传递下去从而形成聚合物网络，共沉积在PEEK/PTFE混纺纤维织物的纤维表面形成聚(邻苯二酚/多胺)层(PCPA层)。在本发明中，PEEK/PTFE混纺纤维织物中PEEK纤维表面活性基团较少，且表面光滑，与胶粘剂之间的界面相互作用力较差；本发明采用PCPA对PEEK/PTFE混纺纤维织物中纤维表面进行修饰，有利于增加表面粗糙度和活性基团(具体为氨基)；而且与传统的空气等离子体处理方法相比，采用PCPA对纤维表面进行修饰，能够在不破坏纤维本身结构的前提下增加表面粗糙度和活性基团。
所述聚合反应后，本发明优选将沉积有PCPA层的纤维织物取出，之后依次进行洗涤和干燥，得到改性纤维织物。在本发明中，所述洗涤优选包括依次进行的水洗和乙醇洗，所述水洗和乙醇洗的次数独立地优选为2～3次。在本发明中，所述干燥优选为真空干燥，所述真空干燥的温度优选为70～90℃，更优选为80℃；所述真空干燥的时间优选为2.5～3.5h，更优选为3h。
得到改性纤维织物后，本发明将所述改性纤维织物浸没于浸渍液中，进行浸渍处理，干燥后得到自润滑纤维织物复合材料；所述浸渍液的组成包括聚醚酰亚胺、纳米二硫化钼和有机溶剂。在本发明中，所述有机溶剂优选为N,N-二甲基甲酰胺(DMF)。在本发明中，所述纳米二硫化钼的尺寸优选为50～70nm，本发明采用该尺寸范围的纳米二硫化钼，有利于避免尺寸过小或过大导致其在浸渍液中分散不均的问题。在本发明的实施例中，具体采用北京德科岛金科技有限公司的纳米二硫化钼，采用上海市合成树脂研究所的聚醚酰亚胺。在本发明中，所述自润滑纤维织物复合材料中聚醚酰亚胺与纳米二硫化钼的总质量含量优选为16～21％，更优选为18～20％；所述纳米二硫化钼的质量为聚醚酰亚胺质量的1～6％，更优选为3～5％。在本发明中，所述浸渍液中聚醚酰亚胺的质量含量优选为10～30％，更优选为16～22％。本发明优选将聚醚酰亚胺、纳米二硫化钼与有机溶剂搅拌混合，得到浸渍液；所述搅拌的转速优选为300～800rpm，更优选为400～500rpm，搅拌的时间优选为2～4h，更优选为3h。在本发明中，所述浸渍处理的温度优选为20～60℃，更优选为25～35℃具体可以在室温条件下进行；本发明优选通过多次浸渍处理以满足纤维织物中聚醚酰亚胺与纳米二硫化钼的总质量含量要求，具体的，每次浸渍处理后优选先挤出多余的浸渍液，干燥后再进行下一次浸渍处理；所述干燥的温度优选为90～110℃，更优选为100℃；本发明对所述干燥的时间没有特殊限定，保证充分干燥即可。
在本发明中，纳米二硫化钼在低温环境中具有较好的润滑效果，同时其可以促进PTFE转移到摩擦对偶表面形成高质量的转移膜，从而进一步提高低温环境下的润滑效果；所述聚醚酰亚胺作为胶粘剂，其在-150℃～室温下都没有相转变温度，具有较好的耐低温性能，适用于低温环境的摩擦工况，而且其能够增加自润滑纤维织物复合材料中纤维的集束性和耐磨性，使自润滑纤维织物复合材料在低温下具有较好的摩擦学性能。
本发明提供了上述技术方案所述制备方法制备得到的自润滑纤维织物复合材料。在本发明中，所述自润滑纤维织物复合材料以聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物为基体，采用聚(邻苯二酚/多胺)对其进行修饰，能够在不破坏纤维本身结构的前提下增加表面粗糙度和活性基团，有利于提高纤维与聚醚酰亚胺的界面相互作用力；以聚醚酰亚胺作为胶粘剂同时添加纳米二硫化钼，使自润滑纤维织物复合材料在低温以及重载条件下具有较好的润滑效果和耐磨性能。
本发明提供了上述技术方案所述自润滑纤维织物复合材料作为关节轴承衬垫材料的应用。本发明提供的自润滑纤维织物复合材料适用于在低温、重载工况下运行，有助于提升低温、重载工况下关节轴承的稳定性和安全性；本发明提供的自润滑纤维织物复合材料作为关节轴承衬垫材料，具体可以应用于低温风洞、液体火箭或行星车等领域。
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下实施例与对比例中制备原料来源：
采用陕西元丰纺织技术有限公司的PEEK/PTFE混纺纤维织物，所述PEEK/PTFE混纺纤维织物的面密度为420g/m2，其中PEEK纤维的直径为30～35μm，PTFE纤维的直径为20～25μm，PEEK纤维与PTFE纤维的质量比为1：1.5；
采用上海市合成树脂研究所的聚醚酰亚胺；
采用北京德科岛金科技有限公司的纳米二硫化钼，粒径为50～70nm；
采用萨恩化学技术(上海)有限公司的邻苯二酚、四乙烯五胺、三乙烯四胺、二乙烯三胺和三羟甲基氨基甲烷。
实施例1
(1)用剪刀裁取尺寸为60×60mm2的PEEK/PTFE混纺纤维织物，置于石油醚中超声清洗1h，取出后在80℃的烘箱中干燥1h，之后置于丙酮与乙醇的混合溶剂(V丙酮：V乙醇＝3：1)中超声清洗1h，取出后在80℃的烘箱中干燥1h，得到预处理后的纤维织物；
(2)将2.0g邻苯二酚、0.10g二乙烯三胺、0.24g三乙烯四胺、0.32g四乙烯五胺、0.80g三羟甲基氨基甲烷与1000mL水混合，得到共沉积液(邻苯二酚与多胺的质量比为3：1)；将所述预处理后的纤维织物置于所述共沉积液中，在室温(25℃)、300rpm的磁力搅拌条件下反应12h；反应完成后将纤维织物取出，用蒸馏水冲洗3次后再用乙醇冲洗3次，之后在80℃的真空烘箱中干燥3h，得到改性纤维织物；
(3)将7.5g聚醚酰亚胺溶于42.5g的N,N-二甲基甲酰胺中，得到聚醚酰亚胺料液，然后加入0.375g纳米二硫化钼，以500rpm的速度磁力搅拌3h，得到浸渍液(纳米二硫化钼的质量为聚醚酰亚胺质量的5％)；将所述改性纤维织物完全浸渍于所述浸渍液中，然后取出并挤出多余的浸渍液，之后在100℃的真空烘箱中烘干，重复所述浸渍与烘干的操作，得到自润滑纤维织物复合材料，所述自润滑纤维织物复合材料中聚醚酰亚胺与纳米二硫化钼的总质量分数为16.3％。
将PEEK/PTFE混纺纤维织物在采用聚(邻苯二酚/多胺)修饰前后进行表征，结果如图1～2所示，具体的，图1为PEEK纤维修饰前后的表面形貌图，标尺为30μm；其中，(a)为PEEK纤维修饰前的表面形貌图，(b)为PEEK纤维修饰后的表面形貌图；图2为PTFE纤维修饰前后的表面形貌图，标尺为20μm；其中，(a)为PTFE纤维修饰前的表面形貌图，(b)为PTFE纤维修饰后的表面形貌图。由图1～2可知，修饰后的PEEK纤维以及PTFE纤维表面粗糙度增加，且粘附有一些小颗粒，这说明对PEEK/PTFE混纺纤维织物共沉积修饰成功。
实施例2
按照实施例1的方法制备自润滑纤维织物复合材料，不同之处在于：
步骤(2)中共沉积液的组成为：2.0g邻苯二酚、0.15g二乙烯三胺、0.36g三乙烯四胺、0.49g四乙烯五胺、0.80g三羟甲基氨基甲烷与1000mL水，即邻苯二酚与多胺的质量比为2：1；
步骤(3)中浸渍液的组成为：7.5g聚醚酰亚胺、0.225g纳米二硫化钼与42.5g的N,N-二甲基甲酰胺，即纳米二硫化钼的质量为聚醚酰亚胺质量的3％；自润滑纤维织物复合材料中聚醚酰亚胺与纳米二硫化钼的总质量分数为18.7％。
实施例3
按照实施例1的方法制备自润滑纤维织物复合材料，不同之处在于：
步骤(2)中共沉积液的组成为：2.0g邻苯二酚、0.60g二乙烯三胺、1.45g三乙烯四胺、1.94g四乙烯五胺、0.80g三羟甲基氨基甲烷与1000mL水，即邻苯二酚与多胺的质量比为1：2；
步骤(3)中浸渍液的组成为：7.5g聚醚酰亚胺、0.075g纳米二硫化钼与42.5g的N,N-二甲基甲酰胺，即纳米二硫化钼的质量为聚醚酰亚胺质量的1％；自润滑纤维织物复合材料中聚醚酰亚胺与纳米二硫化钼的总质量分数为20.4％。
实施例4
按照实施例1的方法制备自润滑纤维织物复合材料，不同之处在于：
步骤(2)中共沉积液的组成为：2.0g邻苯二酚、0.30g二乙烯三胺、0.72g三乙烯四胺、0.98g四乙烯五胺、0.80g三羟甲基氨基甲烷与1000mL水，即邻苯二酚与多胺的质量比为1：1；
步骤(3)中浸渍液的组成为：7.5g聚醚酰亚胺、0.525g纳米二硫化钼与42.5g的N,N-二甲基甲酰胺，即纳米二硫化钼的质量为聚醚酰亚胺质量的7％；自润滑纤维织物复合材料中聚醚酰亚胺与纳米二硫化钼的总质量分数为20.9％。
对比例1
按照实施例1的方法制备自润滑纤维织物复合材料，不同之处在于：
步骤(3)中浸渍液的组成为：7.5g聚醚酰亚胺与42.5g的N,N-二甲基甲酰胺，即省略了纳米二硫化钼；自润滑纤维织物复合材料中聚醚酰亚胺的质量分数为21.3％。
对比例2
按照实施例1的方法制备自润滑纤维织物复合材料，不同之处在于：
省略掉步骤(2)，即直接将预处理后的纤维织物进行浸渍处理；
步骤(3)中浸渍液的组成为：7.5g聚醚酰亚胺、0.525g纳米二硫化钼与42.5g的N,N-二甲基甲酰胺，即纳米二硫化钼的质量为聚醚酰亚胺质量的7％；自润滑纤维织物复合材料中聚醚酰亚胺与纳米二硫化钼的总质量分数为20.8％。
性能测试：
采用酚醛树脂将各实施例以及对比例制备的自润滑纤维织物复合材料粘结到材质为45#钢的销钉上，在压力为0.1MPa的条件下，经过30min由室温匀速升温到80℃并保温30min，之后经30min匀速升温到150℃并保温120min，得到摩擦试样。
利用真空低温摩擦磨损试验机对各摩擦试样进行摩擦学性能测试，测试条件为：自润滑纤维织物复合材料与GCr15不锈钢对偶对磨，试验加载力为25MPa(950N)，转速为0.25cm/s，测试温度分别为-150℃和室温，运行时间为2h，摩擦系数以及磨损率为三次测试的平均值。结果见表1。
表1实施例以及对比例制备的自润滑纤维织物复合材料在不同温度条件下的摩擦系数和磨损率
Figure BDA0003349509170000101
根据表1中数据可知，采用本发明方法制备的自润滑纤维织物复合材料具有较好的减摩耐磨性能，尤其是实施例2制备的自润滑纤维织物复合材料在低温和室温下的摩擦系数和磨损率均是最低的。而且与对比例相比，用含有纳米二硫化钼的浸渍液浸渍处理后得到的自润滑纤维织物复合材料在低温和常温下的摩擦系数均偏低，说明纳米二硫化钼在宽温域范围内始终有润滑效果；纤维织物表面未经含邻苯二酚单体和多胺单体的共沉积液处理的自润滑纤维织物复合材料在低温和室温下的磨损率均有所增加，说明纤维表面经聚(邻苯二酚/多胺)修饰后与聚醚酰亚胺之间的界面作用力加强，从而降低了磨损率。因此，本发明通过添加纳米二硫化钼以及利用聚(邻苯二酚/多胺)修饰能够改善纤维织物的减摩耐磨性能。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种自润滑纤维织物复合材料的制备方法，包括以下步骤：
将聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物浸没于共沉积液中，进行聚合反应，得到改性纤维织物；所述共沉积液的组成包括邻苯二酚单体、多胺单体、三羟甲基氨基甲烷和水；
将所述改性纤维织物浸没于浸渍液中，进行浸渍处理，干燥后得到自润滑纤维织物复合材料；所述浸渍液的组成包括聚醚酰亚胺、纳米二硫化钼和有机溶剂。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述邻苯二酚单体包括邻苯二酚或4-(2-氨基乙基)-1,2-苯二酚盐酸盐，所述多胺单体包括二乙烯三胺、三乙烯四胺、四乙烯五胺、五乙烯六胺和聚乙烯亚胺中的至少三种。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述邻苯二酚单体与多胺单体的质量比为(0.5～3)：1。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述共沉积液中邻苯二酚单体的浓度为1～2g/L，三羟甲基氨基甲烷的浓度为0.8～2g/L。
5.根据权利要求1～3任一项所述的制备方法，其特征在于，所述聚合反应的温度为25～60℃，时间为10～18h。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述自润滑纤维织物复合材料中聚醚酰亚胺与纳米二硫化钼的总质量含量为16～21％，所述纳米二硫化钼的质量为聚醚酰亚胺质量的1～6％。
7.根据权利要求1或6所述的制备方法，其特征在于，所述浸渍液中聚醚酰亚胺的质量含量为10～30％。
8.根据权利要求1或6所述的制备方法，其特征在于，所述纳米二硫化钼的尺寸为50～70nm。
9.权利要求1～8任一项所述制备方法制备得到的自润滑纤维织物复合材料。
10.权利要求9所述自润滑纤维织物复合材料作为关节轴承衬垫材料的应用。
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