CN113872005A - 一种直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，该方法包括如下步骤：将高压电极应力控制模块和低压电极应力控制模块装入至接头成型模具的模具芯棒上；对直流电缆接头主体的接头绝缘体分层进行逐层注射成型加工；对接头绝缘体外层的外屏蔽层进行注射成型加工；将直流电缆接头主体自接头成型模具内取出，并对其进行硫化加热处理。本发明过对直流电缆接头主体的接头绝缘体分层进行逐层注射成型加工，通过变更模腔，以便自内至外多层逐层进行注射成型加工，实现由内到外的绝缘橡胶均匀厚度注射硫化成型，确保每层绝缘橡胶内部稳定、压力均衡，排气良好，避免因大厚度绝缘内部存在气泡，硫化不良等问题造成绝缘不足，发生击穿。

Description

一种直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法

技术领域

本发明涉及电缆接头技术领域，具体而言，涉及一种直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法。

背景技术

高压直流输电具有传输容量大，传输距离长，线路成本低和功率损耗小的优点。高压直流电缆及附件作为直流电网建设的物理基础和关键设备，是直流电网建设和发展的重要基础。由于直流电缆接头是具有不同绝缘体的同轴分层结构。电缆主绝缘如交联聚乙烯(XLPE)和增强绝缘层硅橡胶(SR)之间的电导率差异较大，将导致应力锥处的电场严重变形，从而导致局部电场要大于其击穿场强，并最终击穿。因此随着电压等级的升高，特别是到直流500kV电缆连接时，使用的高压直流电缆接头需要有优良的界面击穿强度、优良的纵向和轴向绝缘强度。同时直流液体硅橡胶进行纳米材料改性后，粘度普遍较高，流动性能较差。因此产品长度长，直径大，硅橡胶厚度尺寸大。产品生产成型困难，容易产出界面粘接不良，绝缘内部排气不良，轴向绝缘硫化不均匀等大量缺陷，产品无法达到使用要求。

参见图1，其为直流电缆接头主体的结构示意图。如图所示，直流电缆接头主体由四部分组成，材料为直流液体硅橡胶，直流电缆接头主体包括低压电极应力控制模块1'、外屏蔽层2'、高压电极应力控制模块3'、接头绝缘体4'。

现有在使用的电缆接头的主体绝缘体积较小，液体硅橡胶原料可以快速的进入橡胶模具内部，填充模具。绝缘厚度较小时，接头内部的应力控制模块与绝缘橡胶材料接触面受力均匀，可以良好的固化粘接一体。且绝缘厚度较小时，压力温度传导均匀，可以有效的绝缘橡胶材料内部的气泡排除，同时硫化均匀。

但是当电缆接头的主体绝缘体积过大时，成型过程中的界面受力、温度传导、流动时间等工艺无法正常实现，产品将无法正常生产。

发明内容

鉴于此，本发明提出了一种直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，旨在解决现有电缆接头的主体绝缘体积过大时成型过程中的界面受力、温度传导、流动时间等工艺无法正常实现致使产品无法正常生产的问题。

本发明提出了一种直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，该方法包括如下步骤：将高压电极应力控制模块和低压电极应力控制模块装入至接头成型模具的模具芯棒上；对所述直流电缆接头主体的接头绝缘体分层进行逐层注射成型加工；对所述接头绝缘体外层的外屏蔽层进行注射成型加工，以得到直流电缆接头主体；将所述直流电缆接头主体自所述接头成型模具内取出，并对其进行硫化加热处理。

进一步地，上述直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，所述对所述直流电缆接头主体的接头绝缘体分层进行逐层注射成型加工包括如下子步骤：将所述接头成型模具的小模腔装配合模，对所述接头成型模具依次进行预加热、抽真空、注射第一层绝缘胶以及加热硫化，以使第一层绝缘层成型；拆除小模腔，将所述接头成型模具的中模腔装配合模，依次进行抽真空、注射第二层绝缘胶以及加热硫化，以使第二层绝缘层成型。

进一步地，上述直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，所述对所述接头绝缘体外层的外屏蔽层进行注射成型加工，以得到直流电缆接头主体具体为：拆除所述接头成型模具的中模腔，将所述接头成型模具的大模腔装配合模，对注射腔体抽真空后，注射外屏蔽导电胶，并在注胶完成后，加热硫化，设置成型温度75℃，成型压力大于或等于12MPa，成型时间5小时。

进一步地，上述直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，在拆除小模腔之后并装配中模腔之前，清理第一层绝缘层的表面；和/或，在拆除中模腔之后并装配大模腔之前，清理第二层绝缘层的表面。

进一步地，上述直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，第一层绝缘层成型时，成型温度为80℃，成型压力大于或等于12MPa，成型时间10小时。

进一步地，上述直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，第二层绝缘层成型时，成型温度为80℃，成型压力大于或等于12MPa，成型时间10小时。

进一步地，上述直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，在所述将高压电极应力控制模块和低压电极应力控制模块装入至接头成型模具的模具芯棒上之前，还包括如下步骤：进行高压电极应力控制模块和低压电极应力控制模块的预制成型，并对预制成型的高压电极应力控制模块和低压电极应力控制模块进行二次硫化处理，设置温度80度，时间为30分钟。

进一步地，上述直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，高压电极应力控制模块和/或低压电极应力控制模块的预制成型，包括如下子步骤：对应力模具的内腔表面进行喷砂工艺处理，以使应力模具的应力模腔内表面和应力模芯外表面形成磨砂表面；将液体导电硅橡胶注入应力模具中，开启加热，起始温度为60℃，每半小时上升5℃，直到75℃并保持在75℃，共加热时间5小时；成型压力大于或等于90bar。

进一步地，上述直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，所述接头成型模具包括：两个固定板，起到支撑作用；模具芯棒，设置在两个固定板之间，并且，所述模具芯棒的两端分别与两个固定板相连接；两个小模腔，分别设置在所述模具芯棒的两侧，并且，各所述小模腔的两端分别与两个所述固定板可拆卸地相连接，两个所述小模腔与两个所述固定板围设成第一层注射腔体，以进行第一层绝缘层的注射成型；两个中模腔，分别设置在所述模具芯棒的两侧，并且，各所述中模腔的两端分别与两个所述固定板可拆卸地相连接，两个所述中模腔用于月第一层绝缘层围设成第二层注射腔体，以进行第二层绝缘层的注射成型；两个大模腔，分别设置在所述模具芯棒的两侧，并且，各所述大模腔的两端分别与两个所述固定板可拆卸地相连接，两个所述大模腔用于与第二层绝缘层围设成外屏蔽层注射腔体，以进行外屏蔽层的注射成型。

进一步地，上述直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，在将所述直流电缆接头主体自所述接头成型模具内取出，并对其进行硫化加热处理中，设置硫化加热温度120度，硫化加热时间4小时。

本发明提供的直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，通过对所述直流电缆接头主体的接头绝缘体分层进行逐层注射成型加工，通过变更模腔，以便自内至外多层逐层进行注射成型加工，实现由内到外的绝缘橡胶均匀厚度注射硫化成型，确保每层绝缘橡胶内部稳定、压力均衡，排气良好，避免因大厚度绝缘内部材料存在气泡，硫化不良等问题造成绝缘不足，发生击穿；通过在直流电缆接头主体成型完成后，对直流电缆接头主体进行硫化加热处理，以使大尺寸接头主体内部橡胶硫化更加充分。该方法实现高压直流电缆接头大尺寸橡胶应力控制主体的生产制作，保证大尺寸直流接头成型良好，电气性能和机械性能合格，不仅解决了电缆接头的主体绝缘体积过大时成型过程中的界面受力、温度传导、流动时间等工艺无法正常实现致使产品无法正常生产的问题，还解决了产品生产成型困难容易产出界面粘接不良、绝缘内部排气不良、轴向绝缘硫化不均匀等大量缺陷，致使产品无法达到使用要求的问题。

优选地，将应力控制模块的外表面设计为磨砂面，磨砂面在不影响应力控制模块表面形状电场的情况下，增大了与绝缘橡胶的接触面积，同时减小橡胶光亮表面的静电吸附效应，减少细微灰尘杂质吸附表面，可以有效的保障大尺寸产品成型内部压力小的情况下，同样具有良好的粘接强度，避免因应力控制模块与绝缘胶脱离产生间隙，发生放电。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为现有技术中直流电缆接头主体的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法的流程框图；

图3为本发明实施例提供的直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法的工艺流程图；

图4为本发明实施例提供的直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法的又一流程框图；

图5为本发明实施例提供的高压电极应力控制模块和/或低压电极应力控制模块的预制成型的流程框图；

图6为本发明实施例提供的对直流电缆接头主体的接头绝缘体分层进行逐层注射成型加工的流程框图；

图7为本发明实施例提供的直流电缆接头成型模具的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的直流电缆接头成型模具分解的结构示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

参见图2，其为本发明实施例提供的直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法的流程框图。如图2所示，该加工成型方法包括如下步骤：

安装步骤S1，将高压电极应力控制模块和低压电极应力控制模块装入至接头成型模具的模具芯棒上。

具体地，在本实施例中，外屏蔽层2和接头绝缘体4的注射成型加工采用接头成型模具进行加工。如图7所示，可将高压电极应力控制模块3和低压电极应力控制模块1装入至接头成型模具5的模具芯棒51即模芯上，并根据设计尺寸进行定位，以便后续依次进行接头绝缘体4和外屏蔽层2的注射成型加工。

绝缘体成型步骤S2，对直流电缆接头主体的接头绝缘体分层进行逐层注射成型加工。

具体地，因接头绝缘体4产品厚度大，一次成型难以实现内部粘接牢固、排气良好、硫化均匀等，因此采取多次注射成型工艺；可根据产品厚度及材料成型工艺，进行模具分层设计，通过将接头成型模具5按照产品绝缘厚度分为多级，通过变更模腔，以便自内周至外周多层逐层进行注射成型加工，实现由内到外的绝缘橡胶均匀厚度注射硫化成型，确保每层绝缘橡胶内部稳定、压力均衡，排气良好，避免因大厚度绝缘内部材料存在气泡，硫化不良等问题造成绝缘不足，发生击穿。本实施例中，以两层进行逐层加工为例进行说明，当然亦可为三层或其他层数，本实施例中对其不做任何限定。

绝缘层加工步骤S3，对接头绝缘体外层的外屏蔽层进行注射成型加工，以得到直流电缆接头主体。

具体地，可采用接头成型模具5对接头绝缘体4外层的外屏蔽层2进行注射成型加工，以得到直流电缆接头主体；首先，如图3所示，可拆除接头成型模具5的中模腔54，清理产品表面，将接头成型模具5的大模腔55装配合模；然后，接入真空泵和连接泵料机进料管道，并对注射腔体抽真空2分钟后，开启泵料机开始注射外屏蔽导电胶；最后，在注胶完成后，开始加热硫化，设置成型温度75℃，成型压力大于或等于12MPa，成型时间5小时，以得到含有低压电极应力控制模块1、外屏蔽层2、高压电极应力控制模块3、接头绝缘体4的直流电缆接头主体。

硫化处理步骤S4，将直流电缆接头主体自接头成型模具内取出，并对其进行硫化加热处理。

具体地，如图3所示，直流电缆接头主体成型完成，开模取出产品，放入二次硫化箱进行二次硫化加热处理，使直流电缆接头主体内部橡胶硫化更加充分，设置硫化加热温度120度，硫化加热时间4小时。二次硫化完成后，拆除大模腔55，取下模具芯棒51和产品，并将产品从模具芯棒51中抽出，生产完成结束。

参见图4，其为本发明实施例提供的配网电缆故障终端的绕包式应急抢修方法的又一流程图。如图所示，该方法包括如下步骤：

应力控制模块成型步骤S5，进行高压电极应力控制模块和低压电极应力控制模块的预制成型，并对预制成型的高压电极应力控制模块和低压电极应力控制模块进行二次硫化处理。

具体地，首先，如图3所示，可依次或同时进行高压电极应力控制模块和低压电极应力控制模块的预制成型，高压电极应力控制模块和低压电极应力控制模块的预制成型之间不存在现有顺序，可分别通过对应的应力模具进行高压电极应力控制模块和低压电极应力控制模块的预制成型；然后，将已预制成型的高压电极应力控制模块和低压电极应力控制模块放入烤箱中预热即二次硫化处理，也就是说进行加热硫化，可设置二次硫化温度为80℃，设置硫化时间为30分钟。

安装步骤S1，将高压电极应力控制模块和低压电极应力控制模块装入至接头成型模具的模具芯棒上。

绝缘体成型步骤S2，对直流电缆接头主体的接头绝缘体分层进行逐层注射成型加工。

绝缘层加工步骤S3，对接头绝缘体外层的外屏蔽层进行注射成型加工，以得到直流电缆接头主体。

硫化处理步骤S4，将直流电缆接头主体自接头成型模具内取出，并对其进行硫化加热处理。

参见图5，其为本发明实施例提供的高压电极应力控制模块和/或低压电极应力控制模块的预制成型的流程框图。如图所示，高压电极应力控制模块和/或低压电极应力控制模块的预制成型，包括如下子步骤：

喷砂处理子步骤S51，对应力模具的内腔表面进行喷砂工艺处理，以使应力模具的应力模腔内表面和应力模芯外表面形成磨砂表面。

具体地，为实现大厚度产品生产过程中，直流绝缘液体硅橡胶能够良好的与应力控制模块粘接，可对应力模具的内腔表面进行喷砂工艺处理，以使应力模具的应力模腔内表面和应力模芯外表面形成均匀的磨砂表面，进而使得后续应力控制模块成型后表面形成均匀的磨砂面。在本实施例中，采取将模具内腔表面使用喷砂工艺处理时，颗粒度为100号即不平度平均高度Rz为100号，使得应力模腔内表面和应力模芯外表面的表面粗糙度Ra为25μm，不平度平均高度Rz和表面粗糙度Ra之间的转换对照可参见下表1即表面粗糙度级别表。

注射成型子步骤S52，将液体导电硅橡胶注入应力模具中，开启加热，起始温度为60℃，每半小时上升5℃，直到75℃并保持在75℃，共加热时间5小时；成型压力大于或等于90bar。

具体地，可将液体导电硅橡胶注入应力模具中，开启加热，起始温度60度，每半小时上升5度，直到75度保持；加热时间5小时，成型压力≥90bar。产品成型后，表面形成均匀的磨砂面。

由此可知，高压电极应力控制模块和低压电极应力控制模块预制成型前，均可对其对应的应力模具进行喷砂工艺处理，使得应力模具的应力模腔内表面和应力模芯外表面形成磨砂表面，进而确保高压电极应力控制模块和低压电极应力控制模块成型后，表面均可形成粗糙度均匀的磨砂面，合理的磨砂面在不影响应力控制模块表面形状电场的情况下，增大了与绝缘橡胶即接头绝缘体4的接触面积，同时减小橡胶光亮表面的静电吸附效应，减少细微灰尘杂质吸附表面，可以有效的保障大尺寸产品成型内部压力小的情况下，同样具有良好的粘接强度，避免因应力控制模块与绝缘胶脱离产生间隙，发生放电。

表1表面粗糙度级别表

参见图6，其为本发明实施例提供的对直流电缆接头主体的接头绝缘体分层进行逐层注射成型加工的流程框图。如图所示，对直流电缆接头主体的接头绝缘体分层进行逐层注射成型加工即绝缘体成型步骤S2包括如下子步骤：

一层成型子步骤S21，将接头成型模具的小模腔装配合模，对接头成型模具依次进行预加热、抽真空、注射第一层绝缘胶以及加热硫化，以使第一层绝缘层成型。

具体地，首先，将上下两个小模腔53装入至固定板52中，即实现小模腔53的装配合模；然后，预加热至60度，接入真空泵并连接泵料机进料管道，开启抽真空2分钟后，开启泵料机开始注射第一层绝缘胶。最后，注胶完成后，开始加热硫化，设置成型温度80度，成型压力≥12MPa，成型时间10小时。

二层成型子步骤S22，拆除小模腔，将接头成型模具的中模腔装配合模，依次进行抽真空、注射第二层绝缘胶以及加热硫化，以使第二层绝缘层成型。

具体地，第一层绝缘成型完成后，如图3所示，打开小模腔53，清理产品表面，并将上下两个中模腔54装入至固定板52中，即中模腔54的装配合模；然后，接入真空泵，连接泵料机进料管道，开启抽真空2分钟后，开启泵料机开始注射第二层绝缘胶；最后，注胶完成后，开始加热硫化，设置成型温度80度，成型压力≥12MPa，成型时间10小时。

继续参见图8，接头成型模具5包括：模具芯棒51、两个固定板52、两个小模腔53、两个中模腔54、两个大模腔55；其中，

两个固定板52起到支撑作用；模具芯棒51设置在两个固定板52之间，并且，模具芯棒51的两端(如图6所示的左右两端)分别与两个固定板52相连接；两个小模腔53分别设置在模具芯棒51的两侧(如图7所示的上下两侧)，并且，各小模腔53的两端(如图7所示的左右两端)分别与两个固定板52可拆卸地相连接，两个小模腔53与两个固定板52围设成第一层注射腔体，以进行第一层绝缘层的注射成型；两个中模腔54分别设置在模具芯棒51的两侧，并且，各中模腔54的两端分别与两个固定板52可拆卸地相连接，两个中模腔54与两个固定板52围设成第二层注射腔体，以进行第二层绝缘层的注射成型；两个大模腔55分别设置在模具芯棒51的两侧，并且，各大模腔55的两端分别与两个固定板52可拆卸地相连接，两个大模腔55与两个固定板52围设成外屏蔽层注射腔体，以进行外屏蔽层的注射成型。具体地，本实施例中以接头绝缘体4为两层注射成型为例进行说明，当然，亦可为其它层，那么模腔的数量对应变化。两个小模腔53、两个中模腔54、两个大模腔55呈对设置，在进行注射成型时，选择其中一对进行安装，以形成对应的注射腔体，进行对应腔体内对应产品的注射成型。

综上，本实施例提供的直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，通过对直流电缆接头主体的接头绝缘体4分层进行逐层注射成型加工，通过变更模腔，以便自内至外多层逐层进行注射成型加工，实现由内到外的绝缘橡胶均匀厚度注射硫化成型，确保每层绝缘橡胶内部稳定、压力均衡，排气良好，避免因大厚度绝缘内部材料存在气泡，硫化不良等问题造成绝缘不足，发生击穿；通过在直流电缆接头主体成型完成后，对直流电缆接头主体进行硫化加热处理，以使大尺寸接头主体内部橡胶硫化更加充分。该方法实现高压直流电缆接头大尺寸橡胶应力控制主体的生产制作，保证大尺寸直流接头成型良好，电气性能和机械性能合格，不仅解决了电缆接头的主体绝缘体积过大时成型过程中的界面受力、温度传导、流动时间等工艺无法正常实现致使产品无法正常生产的问题，还解决了产品生产成型困难容易产出界面粘接不良、绝缘内部排气不良、轴向绝缘硫化不均匀等大量缺陷，致使产品无法达到使用要求的问题。

优选地，将应力控制模块的外表面设计为磨砂面，磨砂面在不影响应力控制模块表面形状电场的情况下，增大了与绝缘橡胶的接触面积，同时减小橡胶光亮表面的静电吸附效应，减少细微灰尘杂质吸附表面，可以有效的保障大尺寸产品成型内部压力小的情况下，同样具有良好的粘接强度，避免因应力控制模块与绝缘胶脱离产生间隙，发生放电。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，其特征在于，包括如下步骤：

将高压电极应力控制模块和低压电极应力控制模块装入至接头成型模具的模具芯棒上；

对所述直流电缆接头主体的接头绝缘体分层进行逐层注射成型加工；

对所述接头绝缘体外层的外屏蔽层进行注射成型加工，以得到直流电缆接头主体；

将所述直流电缆接头主体自所述接头成型模具内取出，并对其进行硫化加热处理。

2.根据权利要求1所述的直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，其特征在于，所述对所述直流电缆接头主体的接头绝缘体分层进行逐层注射成型加工包括如下子步骤：

将所述接头成型模具的小模腔装配合模，对所述接头成型模具依次进行预加热、抽真空、注射第一层绝缘胶以及加热硫化，以使第一层绝缘层成型；

拆除小模腔，将所述接头成型模具的中模腔装配合模，依次进行抽真空、注射第二层绝缘胶以及加热硫化，以使第二层绝缘层成型。

3.根据权利要求2所述的直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，其特征在于，所述对所述接头绝缘体外层的外屏蔽层进行注射成型加工，以得到直流电缆接头主体具体为：

拆除所述接头成型模具的中模腔，将所述接头成型模具的大模腔装配合模，对注射腔体抽真空后，注射外屏蔽导电胶，并在注胶完成后，加热硫化，设置成型温度75℃，成型压力大于或等于12MPa，成型时间5小时。

4.根据权利要求2所述的直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，其特征在于，

在拆除小模腔之后并装配中模腔之前，清理第一层绝缘层的表面；和/或，

在拆除中模腔之后并装配大模腔之前，清理第二层绝缘层的表面。

5.根据权利要求2所述的直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，其特征在于，

第一层绝缘层成型时，成型温度为80℃，成型压力大于或等于12MPa，成型时间10小时。

6.根据权利要求2所述的直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，其特征在于，

第二层绝缘层成型时，成型温度为80℃，成型压力大于或等于12MPa，成型时间10小时。

7.根据权利要求1至6任一项所述的直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，其特征在于，在将高压电极应力控制模块和低压电极应力控制模块装入至接头成型模具的模具芯棒上之前，还包括如下步骤：

进行高压电极应力控制模块和低压电极应力控制模块的预制成型，并对预制成型的高压电极应力控制模块和低压电极应力控制模块进行二次硫化处理，设置温度80度，时间为30分钟。

8.根据权利要求7所述的直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，其特征在于，高压电极应力控制模块和/或低压电极应力控制模块的预制成型，包括如下子步骤：

对应力模具的内腔表面进行喷砂工艺处理，以使应力模具的应力模腔内表面和应力模芯外表面形成磨砂表面；

将液体导电硅橡胶注入应力模具中，开启加热，起始温度为60℃，每半小时上升5℃，直到75℃并保持在75℃，共加热时间5小时；成型压力大于或等于90bar。

9.根据权利要求1至6任一项所述的直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，其特征在于，所述接头成型模具包括：

两个固定板，起到支撑作用；

模具芯棒，设置在两个固定板之间，并且，所述模具芯棒的两端分别与两个固定板相连接；

两个小模腔，分别设置在所述模具芯棒的两侧，并且，各所述小模腔的两端分别与两个所述固定板可拆卸地相连接，两个所述小模腔与两个所述固定板围设成第一层注射腔体，以进行第一层绝缘层的注射成型；

两个中模腔，分别设置在所述模具芯棒的两侧，并且，各所述中模腔的两端分别与两个所述固定板可拆卸地相连接，两个所述中模腔用于月第一层绝缘层围设成第二层注射腔体，以进行第二层绝缘层的注射成型；

两个大模腔，分别设置在所述模具芯棒的两侧，并且，各所述大模腔的两端分别与两个所述固定板可拆卸地相连接，两个所述大模腔用于与第二层绝缘层围设成外屏蔽层注射腔体，以进行外屏蔽层的注射成型。

10.根据权利要求1至6任一项所述的直流电缆接头主体绝缘的加工成型方法，其特征在于，

在将所述直流电缆接头主体自所述接头成型模具内取出，并对其进行硫化加热处理中，设置硫化加热温度120度，硫化加热时间4小时。

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