CN113864625A - 润滑控制系统 - Google Patents

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T.卡夫卡
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Abstract

公开了一种用于控制中央润滑系统(1)的泵(2)的润滑控制系统(10)，其中中央润滑系统(1)具有泵(2)和分配器(6)，其中分配器(6)具有带有活塞的至少一个出口(8)和入口，其中入口连接到泵(2)，其中泵(2)设置成在润滑循环(P1、P2、P3、P4)期间向分配器(6)供应润滑剂，其中，所述润滑控制系统(10)设置成在润滑循环(P1、P2、P3、P4)开始时启动泵(2)，并在润滑循环(P1、P2、P3、P4)期间接收输入信号(14)，其中输入信号(14)指示分配器(6)的活塞在润滑循环(P1、P2、P3、P4)期间执行的活塞冲程的数量，其中润滑控制系统(10)还设置成基于输入信号(14)和每个润滑循环(P1、P2、P3、P4)要执行的活塞冲程的预定数量(X)向泵(2)输出输出控制信号(12)，其中输出控制信号(12)使泵(2)启动和/或停用泵(2)。

Description

润滑控制系统
技术领域
本发明涉及根据权利要求1的通用术语的润滑控制系统以及根据权利要求10的通用术语的用于控制润滑系统的方法。
背景技术
在各种技术系统中，有必要润滑存在的部件，比如轴承。为此，可以使用润滑系统，以确保在适当的地方获得所需量的润滑剂。
为此，可以使用中央润滑系统，该系统具有泵和分配器。当泵或泵的马达启动时，通过润滑管线将润滑剂泵送到分配器的入口。然后，分配器负责将接收的润滑剂分配到各个润滑点。分配器可以具有一个或多个出口，每个出口具有一个出口活塞，其中每个润滑点的出口精确地携带所需量的润滑剂。这个数量是预先限定的，分配器及其出口的尺寸也是相应的。
启动泵后，润滑剂从泵输送到分配器，并依次输送到出口。一旦第一出口的活塞的输送室填充有润滑剂，活塞就被润滑剂的压力移动，并且包含在那里的润滑剂量从活塞的输送室排出。随着每个活塞冲程，在出口处喷射的润滑剂量由活塞的输送室的尺寸和体积决定，并且在润滑系统的尺寸确定时决定。在第一出口的活塞已经移动之后，第二活塞移动并且位于相关输送室中的润滑剂被排出，然后第三活塞等。如果所有出口的所有活塞都已被操作，分配器将再次开始通过第一个出口释放润滑剂，然后依次通过所有随后的出口。
原则上，润滑剂必须由中央润滑系统可靠地输出到连接的技术系统或其部件，以确保各部件的充分润滑。然而，此规定量润滑剂的供应取决于许多有时不可预测的外部因素，比如润滑系统的温度或故障，这些因素可能会改变，特别是在润滑系统运行期间。
发明内容
因此，本发明基于提供一种润滑控制系统的目的，该系统允许在操作期间容易地监控和校正润滑系统。
该目的通过权利要求1的主题和权利要求10的方法来实现。
为了能够安全地控制中央润滑系统并在必要时对其进行调整，提供了润滑控制系统来控制中央润滑系统的泵。
中央润滑系统具有泵和分配器，其中分配器具有带有活塞的至少一个出口和入口，其中入口连接到泵。当泵启动时，它建立压力并通过入口将润滑剂泵送到分配器。分配器通过至少一个出口将润滑剂分配到技术系统的待润滑点。每个出口或者每个出口对(如果出口成对布置)都具有活塞，该活塞具有限定的输送室，以便能够将所需的特定量的润滑剂精确地输送到每个润滑点。如上所述，润滑剂向分配器出口的分配顺序地进行。
进行润滑的周期可以分为多个相同长的润滑循环。泵设置成在润滑循环期间，只要其启动，就向分配器输送润滑剂。如果从其中一个出口在活塞的输送室中存在足够的润滑剂，则活塞被润滑剂的压力移动，并且包含在活塞前面的润滑剂量被输送到待润滑的部件。如上所述，包含在活塞前面的润滑剂量由活塞的输送室的体积限定。如果中央润滑系统安装在应用中，各个出口的活塞的输送室的体积和相应数量的活塞冲程可以用来精确地限定向特定部件供应多少润滑剂。
润滑循环可以持续任何时间(例如数周、数天、数小时、数分钟)，在润滑循环开始时，润滑控制系统启动中央润滑系统的泵，将润滑剂输送至分配器，进而输送至活塞。根据要润滑的连接部件，润滑循环可以有不同的长度。在每个润滑循环中，可以执行预定数量的活塞冲程。例如，在润滑循环中可能需要两个活塞冲程，这意味着每个出口或出口对的活塞被操作两次。
为了监控系统，只监控分配器的其中一个出口或其中一个活塞。优选地，可以监控最后一个活塞，即在润滑剂在分配器中分配期间最后且被致动的活塞。如果监控到另一活塞，它将成为“最后”活塞，因为当泵已完成所需数量的活塞冲程时，它将被停用。对于每个润滑循环，为被监控的活塞(因此也为所有其他活塞)定义预定数量的活塞冲程，对应于通过该活塞供应润滑剂的相应部件所需的润滑脂量。预先定义在润滑循环中与该活塞相关的部件需要多少个活塞冲程，以便向该部件供应所需的润滑剂。应该注意的是，活塞在下文中总是被理解为分配器的出口对的活塞。此外，仅描述了对一个活塞的监控，但这可以是分配器的任何活塞。
在系统运行期间，润滑控制系统接收输入信号，其指示润滑循环期间执行的活塞冲程的数量。活塞检测器设置在被监控的活塞上，其检测活塞的运动并将相应的输入信号转发给润滑控制系统。基于输入信号和每个润滑循环的活塞冲程的预定数量，润滑控制系统可以向泵发出输出控制信号。该输出控制信号确保泵保持启动或其停用。这样，润滑控制系统可以灵活地对润滑循环中执行的活塞冲程的数量做出反应。因此，可以考虑整个润滑系统的惯性。例如，可以考虑润滑剂是由于当前的温度而流动得更慢还是更快，或者在泵和分配器之间是否有长的供应管线，因此尽管泵已经关闭，润滑剂也可能继续运行。因此，润滑控制系统对泵的控制可以在每个润滑循环中进行调整。此外，不同润滑系统中的不同惯性也会引起反应。
根据一实施例，如果在润滑循环期间执行的活塞冲程的数量对应于每个润滑循环要执行的活塞冲程的预定数量，则润滑控制系统设置成停用泵。因此，如果通过所执行的活塞冲程已经向部件供应了所需量的润滑剂，则润滑控制系统停用泵以停止润滑剂向部件的流动。泵停用的时间可能因润滑循环而异。通过这种方式，可以对润滑剂流动的差异做出灵活的反应，所述差异例如由外部因素比如温度等引起。
根据另一实施例，输入信号是计数器值，其中计数器值在第一润滑循环开始时设置成每个润滑循环要执行的活塞冲程的预定数量的负值。为了计算执行的活塞冲程，润滑控制系统设置成每个润滑循环的每个活塞冲程将计数器值增加1。例如，如果在润滑循环中要执行三个活塞冲程，则在第一润滑循环开始时，计数器值设置成-3。对于每个活塞冲程，计数器值随后增加1，即随着执行第一活塞冲程，计数器值等于-2，到第二活塞冲程，计数器值设置成-1，到第三活塞冲程，计数器值设置成0。如果计数器值为0，润滑控制系统将停用泵，因为达到了每个润滑循环要执行的活塞冲程的指定数量。如果润滑循环结束时的计数器值小于0，则泵在该润滑循环中不会停用，因此在下一润滑循环中不需要启动，因为它将继续运行，直到达到所需的活塞冲程。
在第二润滑循环和/或进一步的润滑循环中，润滑控制系统设置成将计数器值减少每个润滑循环要执行的活塞冲程的指定数量。如果在第一润滑循环中达到了每个润滑循环的活塞冲程的预定数量，即在第一润滑循环结束时计数器值等于0，则新的计数器值再次设置成要执行的活塞冲程的数量。在前面的示例中，计数器值设置回-3。在每个润滑循环中，对于执行的每个活塞冲程，计数器值则再次增加1。
如果在第一润滑循环中没有达到要执行的活塞冲程的预定数量，则第二润滑循环开始时的计数器值不等于0，而是例如等于-1。这意味着第二润滑循环中的计数器值则不是设置成-3，而是设置成-4。这样做的优点是，润滑控制系统可用于在多个润滑循环中调节润滑。如果在第一润滑循环中执行的活塞冲程太少，则必须在第二润滑循环中执行比最初预期的更多的活塞冲程，以便回到正确的润滑剂量。如果在第二润滑循环中没有执行足够数量的活塞冲程来将计数器值设置成0，这意味着在下一润滑循环中必须执行比最初预期的更多的活塞冲程。
通常，系统应在多次润滑循环中变平。如果不是这样，计数器值将低于阈值。在这种情况下，润滑控制系统可以发出错误消息，例如指示润滑行为不能在多次润滑循环中变平。在这种情况下，可能需要外部干预。然后，润滑系统可以例如以紧急润滑模式运行，直到润滑系统再次变平，或者没有从活塞接收到指示活塞运动的信号。在这些情况下，可以关闭润滑泵。
润滑循环中执行的活塞冲程也可能比预期的多。在这种情况下，计数器值在第一润滑循环后将大于0，例如1。例如，如果润滑系统的惯性导致在检测到计数器值等于0并且泵将被停用和泵的实际停用之间经过了足够的时间，则可能发生这种情况，即更多的润滑剂已被泵送到分配器中并且因此发生了进一步的活塞冲程。如果要执行三个活塞冲程，计数器值因此将仅在第二润滑循环中设置成-2，使得在第二润滑循环中仅执行两个而不是实际预期的三个活塞冲程。
在这种情况下，系统也应该在几个润滑循环后变平。如果不是这种情况，计数器值将超过阈值，在这种情况下，润滑控制系统也会发出错误信息。
例如，如果泵的马达发生故障，例如如果它被永久启动，即使它实际上应被关闭，也会发生超过阈值，即过度润滑。如果泵关闭，也会发生过度润滑，但润滑剂即使在泵已关闭后仍会继续运行一段时间，例如由于环境温度和润滑剂的原因，可能会出现这种情况。例如，如果泵和分配器之间的润滑管线破裂且润滑剂没有充分供应到分配器，或者润滑系统发生堵塞，则会出现润滑不足。
通过基于所执行的活塞冲程的数量和活塞冲程的预定数量进行控制，这在多个润滑循环中被考虑，因此有可能实现润滑的自动平衡，这尤其能够对影响润滑的温度变化作出反应，例如在夏季和冬季之间。同时，润滑系统的实际故障比如泵的故障或润滑管线断裂也可以通过不断增加或减少的计数器值来检测，并可以相应地做出反应。
输入信号和/或输出控制信号可以是二进制信号。这是特别有利的，因为它允许非常简单的信号处理。特别是，这里只需要检测信号的上升或下降侧边，这表示泵的关闭或开启、活塞冲程等。不需要进一步解释信号。优选地，对信号的负沿进行评估，以避免由于活塞的“浮动”而产生错误信号。如果活塞没有完全移动，就会出现这种错误信号。
根据另一实施例，润滑控制系统设置成接收限定由分配器分配的润滑剂量的用户输入，并基于要分配的润滑剂量增加或减少活塞冲程的指定数量。用户输入也可用于响应想要更高或更低润滑剂量的用户的愿望。特别地，用户输入可以指定增加或减少要分配的润滑剂量的百分比。润滑控制系统可以通过相应地调整活塞冲程的数量将该值转换成活塞冲程。此外，如有必要，还可以调整润滑循环的持续时间。
例如，该用户输入可被转换成校正因子KF。然后，该校正因子KF可用于调整特定客户的先前润滑剂量，或对应于润滑剂量的活塞冲程的数量，其中KF计算如下：
KF＝1+(KW/100) (1)
其中，KW是增加的百分比。
然后，前一个计数器值由校正因子校正：
Cnew＝C*KF (2)
如果在(2)的计算中已经确定了活塞冲程的整数，则可以简单地相应调整活塞冲程的数量。然而，如果有分数，润滑循环仍需要相应地调整，以便回到每个润滑循环的活塞冲程的整数。
为此，新的计数器值首先被舍入，然后Crounded。
然后计算润滑循环P的新持续时间：
Pnew＝P*Crounded/Cnew (3)
例如，如果润滑剂量增加25％，KF计算如下：
KF＝1+(25/100)＝1.25 (1)
例如，如果先前计数器值是2，则新的计数器值是根据以下的Cnew：
Cnew＝2*1.25＝2.5 (2)
由于在这种情况下(2)的计算具有非整数的活塞冲程，润滑循环仍需要相应地调整，以便回到每个润滑循环的活塞冲程的整数：
Crounded＝3
随后，计算润滑循环P的新持续时间，其中先前持续时间P为60s，例如：
Pnew＝60*3/2.5＝72
因此，润滑循环的新持续时间可设置成72s。
根据另一实施例，润滑控制系统设置成监控泵的启动时间，并且如果泵的启动时间超过预定持续时间，则停用泵。为了确保泵不会过热，可以监控泵启动时间。如果泵的启动时间即泵运行的时间超过预定持续时间，润滑控制系统可以停用泵以允许泵冷却。
根据另一方面，提出了一种用于控制中央润滑系统的泵的方法。该方法具有以下步骤：在润滑循环开始时启动泵，在润滑循环期间接收输入信号，其中输入信号指示在润滑循环期间执行的活塞冲程的数量，以及基于输入信号和每个润滑循环要执行的活塞冲程的预定数量向泵发出输出控制信号，其中输出控制信号使泵启动和/或停用泵。
针对所提出的系统描述的实施例和特征相应地适用于所提出的方法。
此外，提出了一种计算机程序产品，其具有设计成使得上述方法在计算机上执行的程序代码。
计算机程序产品比如计算机程序装置可以作为存储介质被提供或传送，例如存储卡、U盘、CD-ROM、DVD或者以可从网络上的服务器下载的文件的形式。这可以例如在无线通信网络中通过用计算机程序产品或计算机程序装置传输相应的文件来完成。
在说明书、附图和权利要求中指出了进一步的优点和有利实施例。具体而言，说明书和附图中指定的特征的组合纯粹是示例性的，因此这些特征也可以单独存在或不同地组合。
在下文中，将基于附图中所示的示例性实施例更详细地描述本发明。示例性实施例和示例性实施例中指示的组合纯粹是示例性的，不应确定本发明的保护范围。这仅由未决的权利要求来限定。
附图说明
在图中：
图1示出了润滑控制系统和中央润滑系统的示意框图；
图2示出了润滑控制系统的正常操作的流程图；
图3示出了过度润滑的润滑控制系统的操作流程图；以及
图4示出了润滑不足的润滑控制系统的操作流程图。
在下文中，相同或功能相同的元件用相同的附图标记表示。
具体实施方式
图1示出了中央润滑系统1的示意框图。中央润滑系统1具有泵2，该泵2将润滑剂从润滑剂储存器4泵送到分配器6。当泵2例如由泵马达3启动时，它连续地将润滑剂泵送到分配器6，直到它再次被停用。在分配器6中，润滑剂被顺序地输送到一个或多个出口8。在所示的例子中，活塞(未示出)总是布置在出口对之间。第一活塞在分配器6中移动，并且位于输送室中的润滑剂经由指定的出口8喷射到待润滑的部件(未示出)。随后，第二活塞在分配器6中移动，并且位于输送室中的润滑剂经由相关的出口8喷射到待润滑的部件(未示出)等。活塞检测器9设置在活塞8之一上，以检测相应活塞8的运动。
为了控制流向部件的润滑剂，泵2连接到润滑控制系统10。润滑控制系统10通过输出控制信号12控制泵2，或者启动和停用马达3。在多个连续的润滑循环中，如果泵2被停用，润滑控制系统10在每个润滑循环开始时启动泵2，或者如果泵2仍被启动，则允许泵2继续运行。然后，泵2将润滑剂从润滑剂储存器4泵送到分配器6，从而泵送到活塞8。润滑剂向所有活塞或润滑剂出口8的分配由分配器6进行。为了控制和监控润滑系统1，通过活塞检测器9监控其中一个活塞。更准确地说，被监控的活塞8的活塞冲程的数量通过输入信号14传送给润滑控制系统10。
在计划数量的活塞冲程之后，润滑控制系统10输出输出控制信号12以停用泵2。在第一润滑循环结束后，下一润滑循环开始，其中泵2依次由润滑控制系统10启动，或者可替代地保持启动，如下所述。
图2至4现在描述了润滑控制系统10的操作的各种示例。图2示出了润滑控制系统10的正常操作，图3示出了过度润滑，图4示出了润滑不足。
在图2中，示出了四个润滑循环P1到P4，其中在每个润滑循环P1到P4中，活塞冲程的预定数量X等于2。因此，在每个润滑循环开始时，计数器值C减少活塞冲程的预期数量X，即在正常操作中，计数器值C在每个润滑循环开始时减少X的值，因此从当前计数器值C中减去值2。可以看出，泵首先通过输出控制信号12打开(虚线示出了启动的泵)。随着每个活塞冲程的执行，输入信号14被发送到润滑控制系统10，然后润滑控制系统10将计数器值C相应地增加1。如果计数器值C在增加1后值为0，则泵2停用。
可以看出，在润滑循环P1中，计数器值-2在第一活塞冲程后设置成-1，在第二活塞冲程后设置成0。在下一润滑循环P2开始时，计数器值再次减少2，由第一活塞冲程设置成-1，由第二活塞冲程设置成0等。如图2所示，活塞冲程在不同润滑循环的不同时间进行。这可能取决于各种因素，比如泵2和分配器6之间的管线长度或润滑剂的当前粘度。然而，正常操作发生在每个润滑循环中，并且在每个润滑循环中执行活塞冲程的预期数量。
第一活塞冲程、第二活塞冲程等总是指分配器6的单个活塞8的活塞冲程，因为只有一个活塞8被监控。
过度润滑或润滑不足可能是由于外部因素造成的，比如温度，以及由于润滑剂或甚至由于润滑系统中的缺陷(例如如果润滑管线破裂或堵塞)造成的液体粘稠或稀薄。图3和4示出了润滑控制系统可以如何补偿这种过度润滑或润滑不足。
图3示出了过度润滑补偿的情况。与正常操作一样，在润滑循环P1中，计数器值C首先从0设置成-2，因为每个润滑循环预期活塞冲程的数量X等于2。润滑控制系统10通过输出控制信号12在第一润滑循环P1中首先启动泵。两个活塞冲程后，计数器值等于0，泵停用。然而，即使泵被停用，也会发生另一活塞冲程(例如由于系统的惯性，因此即使泵已停用，润滑剂也被输送到活塞)，由此计数器值C从0增加到1。这可能是这样的情况，例如，尽管泵被关闭，但润滑剂继续流动并填充活塞，从而存在另一非预期的活塞冲程。
在第二润滑循环P2中，计数器值C减少预期活塞冲程的数量。然而，由于在这种情况下，在润滑循环P2开始时的计数器值C不是0，而是1，因此在这种情况下，计数器值C减少了2，但在第二润滑循环开始时等于-1。因此，在第二润滑循环P2中仅执行一个活塞冲程，然后泵被停用，因为然后计数器值C等于0。在第三润滑循环P3中，计数器值再次减少预期活塞冲程的数量，即再次减少2，并且泵2的控制正常进行。
在润滑不足的情况下，如图4所示，在润滑循环中进行的活塞冲程太少，而不是如图3所示的活塞冲程太多。这可以在图4中看到，其中在这种情况下，在润滑循环P1中仅执行一个活塞冲程。尽管泵在此处没有停用，而是继续运行，但在预定时间内，即在第一润滑循环内，没有达到活塞冲程的预期数量。
因此，由于减少了2，在第二个润滑循环P2开始时，计数器值C设置成-3而不是-2。然而，在第二润滑循环P2中，仅执行两个活塞冲程，这就是为什么在第二润滑循环P2结束时计数器值C为-1而不是0。同样，在第二润滑循环P2中，泵因此没有停用，但这里也不能在第二润滑循环的时间内达到活塞冲程的预期数量。如果超过了泵2的最大允许润滑时间，马达3被关闭以在限定的冷却时间内进行冷却。例如，这是4分钟。
在下一润滑循环P3中，计数器值再次设置成-3。在这种情况下，在第三润滑循环P3中，执行三个活塞冲程，由此在第四润滑循环P4开始时的计数器值C等于0，因此被设置成-2。然后，操作可以正常继续。
如图4所示，润滑系统的平衡也可以在多个润滑循环中进行。只有达到计数器值的临界阈值(可以预先定义)时，才会发出错误消息。可以向用户发出该错误消息，以指示应该通过维护或类似方式修复的系统故障。因此，来自活塞的润滑剂流量的较小波动可以由润滑控制系统10来补偿。
由于有了上述润滑控制系统，因此可以轻松调节和平衡润滑剂供应的变化。这是通过监控活塞冲程的数量并启动或停用泵来控制流向活塞的润滑剂的简单方法而实现的。
附图标记列表
1 中央润滑系统
2 泵
3 马达
4 润滑剂储存器
6 分配器
8 出口
9 活塞检测器
10 润滑控制系统
12 输出控制信号
14 输入信号
C 计数器值
P1、P2、P3、P4 润滑循环
X 要执行的活塞冲程的预定数量

Claims (10)

1.一种用于控制中央润滑系统(1)的泵(2)的润滑控制系统(10)，其中中央润滑系统(1)具有泵(2)和分配器(6)，其中分配器(6)具有带有活塞的至少一个出口(8)和入口，其中入口连接到泵(2)，其中泵(2)设置成在润滑循环(P1、P2、P3、P4)期间向分配器(6)供应润滑剂，其特征在于，所述润滑控制系统(10)设置成在润滑循环(P1、P2、P3、P4)开始时启动泵(2)，并在润滑循环(P1、P2、P3、P4)期间接收输入信号(14)，其中输入信号(14)指示分配器(6)的活塞在润滑循环(P1、P2、P3、P4)期间执行的活塞冲程的数量，其中润滑控制系统(10)还设置成基于输入信号(14)和每个润滑循环(P1、P2、P3、P4)要执行的活塞冲程的预定数量(X)向泵(2)输出输出控制信号(12)，其中输出控制信号(12)使泵(2)启动和/或停用泵。
2.根据权利要求1所述的润滑控制系统，其中，如果在润滑循环(P1、P2、P3、P4)期间执行的活塞冲程的数量对应于每个润滑循环(P1、P2、P3、P4)要执行的活塞冲程的预定数量(X)，则所述润滑控制系统(10)设置成停用泵(2)。
3.根据权利要求1或2所述的润滑控制系统，其中，所述输入信号(14)是计数器值(C)，其中在第一润滑循环(P1)开始时的计数器值(C)设置成每个润滑循环(P1、P2、P3、P4)要执行的活塞冲程的预定数量(X)的负值，并且其中，所述润滑控制系统(10)设置成每个润滑循环(P1、P2、P3、P4)的每个活塞冲程将计数器值(C)增加1。
4.根据权利要求3所述的润滑控制系统，其中，所述润滑控制系统(10)设置成如果计数器值(C)等于0，则停用所述泵(2)。
5.根据权利要求3或4所述的润滑控制系统，其中，所述润滑控制系统(10)设置成在第二润滑循环(P2)和/或进一步的润滑循环(P3、P4)中将计数器值(C)减少每个润滑循环(P1、P2、P3、P4)的活塞冲程的指定数量(X)。
6.根据权利要求5所述的润滑控制系统，其中，所述润滑控制系统(10)设置成当计数器值(C)小于或超过阈值时发出错误消息。
7.根据前述权利要求中任一项所述的润滑控制系统，其中，所述润滑控制系统(10)设置成接收限定由所述分配器(6)分配的润滑剂量的用户输入，并且基于要分配的润滑剂量增加或减少活塞冲程的预定数量(X)。
8.根据前述权利要求中任一项所述的润滑控制系统，其中，所述输入信号(14)和/或输出控制信号(12)是二进制信号。
9.根据前述权利要求中任一项所述的润滑控制系统，其中，所述润滑控制系统(10)设置成监控泵(2)的启动时间，并且如果泵(2)的启动时间超过指定的持续时间，则停用所述泵(2)。
10.一种用于控制中央润滑系统(1)的泵(2)的方法，其中中央润滑系统(1)具有泵(2)和分配器(6)，其中分配器(6)具有带有活塞的至少一个出口(8)和入口，其中入口连接到泵(2)，其中泵(2)设置成在润滑循环(P1、P2、P3、P4)期间向分配器(6)供应润滑剂，
其特征在于，该方法具有以下步骤：在润滑循环(P1、P2、P3、P4)开始时启动泵(2)，在润滑循环(P1、P2、P3、P4)期间接收输入信号(14)，其中输入信号(14)指示在润滑循环(P1、P2、P3、P4)期间分配器(6)的活塞执行的活塞冲程的数量，以及基于输入信号(14)和每个润滑循环(P1、P2、P3、P4)的活塞冲程的预定数量(X)向泵(2)输出输出控制信号(12)，其中输出控制信号(12)使泵(2)启动和/或停用泵(2)。
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