CN113864186A - 压缩机和空气处理设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种压缩机和空气处理设备，其中，压缩机包括：壳体，设有排气口；架体，设于壳体内，架体内设有安装区，架体和壳体之间形成有排气腔，排气腔与排气口相连通；动涡旋盘，设于安装区内，动涡旋盘与架体相接触；静涡旋盘，设于安装区内，动涡旋盘和静涡旋盘之间设有压缩腔，压缩腔与排气腔连通；驱动件，与动涡旋盘相装配，用于驱动动涡旋盘转动；引流通道，设于架体，引流通道的第一端连通排气腔，引流通道的第二端朝向动涡旋盘。沉积在排气腔内的油液能够在压力作用下流入引流通道内，油液在排气腔内的气体压力作用下被推送至动涡旋盘处，实现对动涡旋盘和架体之间的润滑功能。

Description

压缩机和空气处理设备

技术领域

本发明属于空调器技术领域，具体而言，涉及一种压缩机和一种空气处理设备。

背景技术

目前，涡旋压缩机在工作过程中，动涡旋盘的一侧经常会出现与主机架止推面磨损的情况，导致涡旋压缩机的故障率较高。

发明内容

本发明旨在解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

有鉴于此，第一方面，本发明提出了一种压缩机，包括：壳体，设有排气口；架体，设于壳体内，架体内设有安装区，架体和壳体之间形成有排气腔，排气腔与排气口相连通；动涡旋盘，设于安装区内，动涡旋盘与架体相接触；静涡旋盘，设于安装区内，动涡旋盘和静涡旋盘之间设有压缩腔，压缩腔与排气腔连通；驱动件，与动涡旋盘相装配，用于驱动动涡旋盘转动；引流通道，设于架体，引流通道的第一端连通排气腔，引流通道的第二端朝向动涡旋盘。

本发明提供的压缩机，在架体上设置有引流通道，引流通道的第一端连通排气腔，排气腔内的油液可以通过引流通道的第一端进入引流通道内，引导通道的第二端朝向动涡旋盘，流入引流通道内的油液通过引流通道的第二端流向动涡旋盘，具体为流向动涡旋盘中朝向架体的配合面，由于油液与动涡旋盘接触，随着动涡旋盘的转动，动涡旋盘中配合面基本布满油液，架体中朝向动涡旋盘的端面为止推面，由于动涡旋盘和止推面之间布满油液，动涡旋盘不易发生磨损，降低压缩机的故障率。

架体内设置有安装区，压缩机还包括静涡旋盘和驱动件，驱动件能够驱动动涡旋盘相对静涡旋盘转动时，动涡旋盘和静涡旋盘能够对进入二者之间的冷媒进行压缩，使得冷媒被压缩为高温高压状态。

压缩机还包括壳体，壳体和架体之间形成有排气腔，排气腔与压缩腔相连通，被压缩为高温高压状态的冷媒能够流入排气腔内，壳体上还设置有排气口，排气口与排气腔相连通，流入排气腔内的冷媒通过排气口能够排出壳体，以供空调器中的其它部件对冷媒进行使用。通过在壳体和架体之间设置排气腔，使得被压缩为高温高压状态的冷媒在排气腔内得到缓冲，避免冷媒在较高压力下快速冲出壳体，从而避免因冷媒的冲击力而对空调器内的部件造成损坏，保证空调器的运行稳定性。

冷媒中含有油液，经过压缩的冷媒流入排气腔内时，部分油液会在排气腔内沉积，而且，由于进入排气腔的冷媒为高压状态，所以排气腔内的压力较大，沉积在排气腔内的油液能够在压力作用下流入引流通道内，油液在排气腔内的气体压力作用下被推送至动涡旋盘处，实现对动涡旋盘和架体之间的润滑功能，在动涡旋盘转动时，能够有效降低动涡旋盘和架体之间的磨损，避免因磨损而造成的卡顿、卡死的问题，有利于提高压缩机的运行稳定性。

另外，根据本发明提供的上述技术方案中的压缩机，还可以具有如下附加技术特征：

在一种可能的设计中，引流通道包括：流道，流道的第一端连通排气腔；环形槽，设于架体，流道的第二端连通环形槽；至少两个排流部，设于架体，至少两个排流部连通环形槽，排流部朝向动涡旋盘。

在该设计中，流道的第一端连通排气腔，油液在排气腔内的气体压力作用下被推入至流道内。架体上设置有环形槽，环形槽与流道的第二端相连通，流道内的油液可以流入环形槽内，使得油液可以不满整个环形槽内部。架体上还设置有排流部，排流部的数量为至少两个，至少两个排流部中的任一排流部均与环形槽相连通，环形槽内的油液可以流入至少两个排流部内，至少两个排流部朝向动涡旋盘，油排流部流出的油液与动涡旋盘接触，实现对动涡旋盘和架体之间的润滑功能，在动涡旋盘转动时，能够有效降低动涡旋盘和架体之间的磨损，避免因磨损而造成的卡顿、卡死的问题，有利于提高压缩机的运行稳定性。

环形槽呈环形，至少两个排流部沿环形槽的周向分布，通过设置两个排流部，使得架体上具有至少两个排油点，通过增加排油点的数量，能够提高动涡旋盘中配合面布满油液的速度，进而有利于提高对动涡旋盘和架体之间的润滑效率。而且，通过设置至少两个排油部，能够避免动涡旋盘中配合面的部分结构上未被油液接触的问题，有利于提高对动涡旋盘和架体之间的润滑效果。

动涡旋盘的旋转中心的延长线穿过环形槽的环形区域，通过限定环形槽相对于动涡旋盘的开设位置，进一步提高对动涡旋盘的润滑效果。

在一种可能的设计中，动涡旋盘包括至少一个回油口，回油口连通压缩腔，动涡旋盘转动至第一位置时，回油口与排流部连通，动涡旋盘转动至第二位置时，回油口与排流部错开。

在该设计中，动涡旋盘上设置有至少一个回油口，其中，回油口设置在动涡旋盘中朝向止推面的端面上，即设置在动涡旋盘的配合面上。动涡旋盘在转动过程中，回油口能够与排流部相对或与排流部错开，具体地，当动涡旋盘转动至第一位置时，回油口与排流部连通，所以第一位置为回油口与排流部相对的位置，当动涡旋盘转动至第二位置时，回油口与排流部错开的位置，所以第二位置为回油口与排流部相错开的位置，也就是说，在动涡旋盘循环转动过程中，回油口能够随动涡旋盘的转动而与排流部相对或错开。

油液能够通过排流部排出，当排流部和回油口相对时，排流部排出的油液能够流入回油口内，油液可以通过回油口流回至压缩腔，流入压缩腔的油液可以在冷媒的带动下再次流入排气腔，实现油液的循环流动，有利于实现对动涡旋盘的充分润滑。

回油口的数量可以为一个或多个，通过增加回油口的数量，可以提高油液的循环速度。

当回油口的数量多个时，多个回油口间隔设置，使得一部分油液能够动涡旋盘进行润滑，还有一部分油液能够回流至压缩腔。

回油口可以依次经过架体上的不同排流部，使得回油口可以实现多次充油，进而使得回油口能够将油液携带至动涡旋盘和架体上的各个位置处。

在一种可能的设计中，沿第一方向截取架体和动涡旋盘，排流部的截面积大于回油口的截面积，第一方向垂直于动涡旋盘的轴向。

在该设计中，由于排流部的截面积大于回油口的截面积，所以排流部的开口较大，而回油口的开口较小。在回油口和排流部相对时，排流部排出的油液能够快速流入至回油口，使得油液可以通过回油口回流至压缩腔内，避免因回油口的径向尺寸过大，而导致进入回油口内的油液会在重力作用下快速掉落，从而难以将油液循环至压缩腔内。因此，通过限定排流部的截面积和回油口的截面积的相对尺寸关系，能够提高回油效果。

沿第一方面截取架体，回油口的截面的形状可以为菱形、圆形、多边形或椭圆形等，当回油口的数量为多个时，不同回油口的截面的形状可以相同或不同。

在一种可能的设计中，回油口的深度H满足，0.1mm≤H≤1mm。

在该设计中，限定了回油口的开设深度H的范围，当回油口的深度H小于0.1mm时，回油口的深度较小，动涡旋盘位于回油口的位置结构较薄，导致动涡旋盘的结构稳定性较差，动涡旋盘在运转时容易发生损坏。当回油口的深度H大于1mm时，回油口的深度较大，受到压力的影响，部分油液可能难以回流至压缩腔内。因此，本发明中将回油口的深度限定在0.1mm和1mm之间，既能够提高回油效果，也能够保证动涡旋盘的结构稳定性，动涡旋盘位于回油口处不易发生折损、断裂，降低动涡旋盘在运转时的损坏率，从而能够提高压缩机的功能稳定性。

在一种可能的设计中，排流部包括：集油腔；集油槽，集油槽沿集油腔的开口的周向分布；排油口，排油口连通环形槽和集油槽。

在该设计中，架体上设置排油口，排油口的第一端连通环形槽，排油口的第二端连通集油槽，环形槽内的油液通过排油口流入集油槽内。

架体上还设置集油腔，集油槽设置在集油腔的开口处，所以集油槽连通集油腔，集油槽内的油液能够流入至集油腔内，集油腔对油液进行存储，当回油口转动至集油腔的开口处时，集油腔内的油液流入至回油口内，从而实现对油液的循环功能。

由于集油槽设置在集油腔的开口处，所以集油槽的底壁低于架体的止推面，可以将回油口设置在集油槽的底壁上，确保油液能够稳定流入集油腔内。

位于一个集油槽上的排油口的数量可以为至少两个，至少两个排油孔沿集油槽的周向间隔布置。

在一种可能的设计中，压缩机还包括：第一密封件，设于集油槽内，第一密封件遮挡排油口。

在该设计中，在集油槽内安装有第一密封件，第一密封件遮挡排油口，具体为，在排油口内没有流入油液时，第一密封件关闭排油口。

当排油口内流入油液时，油液能够对第一密封件进行推动，使得第一密封件和排油孔之间出现间隙，此时第一密封件开启排油口，排油口内的油液能够流入至集油腔内。通过设置第一密封件，使得由排油口流出的油液在第一密封件的密封作用下智能流入集油腔内，而不会直接流入动涡旋盘和架体之间的间隙内，从而避免动涡旋盘和架体之间油液过多而发生油液泄漏的问题，第一密封件的密封作用能够避免油液浪费，保证动涡旋盘和架体之间能够存在少量起到润滑作用的油液。

由于动涡旋位于架体止推面的一侧，所以动涡旋盘能够对第一密封件进行限定，即使油液对第一密封件进行推动，也仅是推动第一密封件上的部分结构发生形变，而不会将第一密封件推离集油槽。

另外，在油液的推动作用下，第一密封件与动涡旋盘相接触，使得第一密封件也能够对动涡旋盘进行推动，使得第一密封件对动涡旋盘提供支撑力，有效降低动涡旋盘的压紧力，从而能够降低动涡旋盘的轴向负载，进一步降低动涡旋盘和架体之间的磨损程度。

值得注意的是，即使在没有油液流入引流通道内的情况下，排气腔内的部分气体也能够流入引流通道内，气体也可以对第一密封件进行推动，使得第一密封件对动涡旋盘进行支撑。设置第一密封件能够在流入引流通道内的油液较少的情况下，降低动涡旋盘和架体之间的磨损。

在一种可能的设计中，架体包括：支撑架；密封板，环形槽位于密封板和支撑架之间，排流部设于密封板。

在该设计中，架体由支撑架和密封板两部分组成，即架体为分体式结构，环形槽位于支撑架和密封板之间，即支撑架和密封板围合形成环形槽。将架体设置为分体式结构，从而便于对环形槽进行加工，降低对环形槽的加工难度。例如，可以在支撑架上设置凹槽，密封板安装至支撑架上时，密封板遮挡在凹槽的开口处，从而在支撑架和密封板之间形成环形槽。

另外，由于密封板为独立的部件，也便于对密封板的两侧进行加工，从而能够在密封板上便利地加工出排流部，进一步降低对架体的加工难度。

在一种可能的设计中，支撑架包括第一插接部，密封板包括第二插接部，第一插接部和第二插接部过盈配合。

在该设计中，限定了支撑架和密封板的配合方式，对支撑架和密封板加工成型之后，支撑架上的第一插接部和密封板上的第二插接部相互插接，第一插接部和第二插接部为过盈配合的方式，在第一插接部和第二插接部实现插接之后，就实现了支撑架和密封板的固定安装，不需要设置锁定件，简化产品的结构，减少安装工序。而且，第一插接部和第二插接部过盈配合的方式，使得支撑架和密封板能够相互插紧，支撑架和密封板不易分离。

示例性地，第一插接部可以为凸起结构，凹槽设置在凸起结构上，第二插接部可以为凹陷结构，凸起结构可以插接至凹陷结构内。

当然，在其它设计中，也可以通过锁定件将密封板锁定于支撑架。

在一种可能的设计中，第一密封件包括：聚四氟乙烯密封件和/或聚醚醚酮密封件。

在该设计中，第一密封件可以由聚四氟乙烯材料和/或聚醚醚酮材料制成，由于第一密封件需要对动涡旋盘提供支撑力，在动涡旋盘转动时，动涡旋盘和第一密封件长时间接触，聚四氟乙烯材料以及聚醚醚酮材料的耐磨性较好，能够降低第一密封件的磨损，降低第一密封件的损坏率，使得第一密封件能够起到稳定地密封作用和支撑作用。

在一种可能的设计中，第一密封件的厚度大于或等于集油槽的深度。

在该设计中，限定了第一密封件的厚度和集油槽的深度的关系，第一密封件能够被油液或气体进行推动而对动涡旋盘进行支撑，而为了确保第一密封件能够对动涡旋盘进行稳定地支撑，需要保证第一密封件能够与动涡旋盘接触。在第一密封件的厚度大于或等于集油槽的深度的情况下，只要油液或气体对第一密封件进行少量推动，就能够使得第一密封件与动涡旋盘接触，保证第一密封件对动涡旋盘的支撑稳定性。

在一种可能的设计中，压缩机还包括：弹性件，设于集油槽，弹性件位于架体和第一密封件之间。

在该设计中，架体和第一密封件之间设置有弹性件，在完成压缩机的装配后，弹性件处于弹性形变状态，弹性件积蓄弹性势能，弹性件能够对第一密封件进行推动，使得第一密封件能够稳定地与动涡旋盘接触，从而稳定地对动涡旋盘进行支撑。

弹性件对第一密封件提供动力，第一密封件能够对动涡旋盘进行支撑，所以第一密封件对动涡旋盘的支撑力可以由弹性件、气体和油液一同提供，确保对动涡旋盘的制成稳定性。

在一种可能的设计中，压缩机还包括：第二密封件，设于架体和引流通道之间。

在该设计中，架体和引流通道之间设置有第二密封件，第二密封件对架体和引流通道之间的间隙进行密封，避免油液流入架体和引流通道之间的间隙内，从而避免造成油液浪费，也避免流入缝隙内而造成污染。

在一种可能的设计中，架体的顶壁和壳体围设出排气腔，向接近顶壁周向边缘的方向，顶壁的高度降低；引流通道的第一端低于顶壁的最高点。

在该设计中，限定了引流通道的第一端在架体顶壁上的设置位置，由于引流通道的第一端低于顶壁的最高点，所以油液能够沿着顶壁的高点向低点流动，从而有利于油液向引流通道内流动，确保动涡旋盘和架体之间存在起到润滑作用的油液。

第二方面，本发明提出了一种空气处理设备，包括：本体；如第一方面中任一可能设计中的压缩机，压缩机设于本体。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本发明的实施例中压缩机的结构示意图之一；

图2示出了图1中A处的放大图；

图3示出了本发明的实施例中动涡旋盘的结构示意图；

图4示出了本发明的实施例中密封板的结构示意图；

图5示出了本发明的实施例中压缩机的结构示意图之二；

图6示出了本发明的实施例中压缩机的结构示意图之三；

图7示出了本发明的实施例中油液在排气腔内的分布示意图之一；

图8示出了本发明的实施例中油液在排气腔内的分布示意图之二；

图9示出了本发明的实施例中油液在排气腔内的分布示意图之三；

图10示出了本发明的实施例中油液在排气腔内的分布示意图之四；

图11示出了本发明的实施例中油液在排气腔内的分布示意图之五；

图12示出了本发明的实施例中油液在排气腔内的分布示意图之六。

其中，图1至图12中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100壳体，110排气口，120排气腔，130油液，200架体，210支撑架，220密封板，300动涡旋盘，310回油口，320压缩腔，400静涡旋盘，500驱动件，600引流通道，610流道，620环形槽，630排流部，631集油腔，632集油槽，633排油口，700第一密封件，800第二密封件，900排气管。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图12描述根据本发明的一些实施例提供的压缩机和空气处理设备。

如图1所示，在本发明的一些实施例中，提出了一种压缩机，包括：壳体100、架体200、动涡旋盘300、静涡旋盘400、驱动件500和引流通道600，壳体100上设置有排气口110；架体200安装于壳体100内，架体200内设有安装区，架体200和壳体100之间形成有排气腔120，排气腔120与排气口110相连通；动涡旋盘300和静涡旋盘400安装于安装区内，动涡旋盘300与架体200相接触；动涡旋盘300和静涡旋盘400之间设有压缩腔320，压缩腔320与排气腔120连通；驱动件500与动涡旋盘300相装配，用于驱动动涡旋盘300转动；引流通道600设置于架体200，引流通道600的第一端连通排气腔120，引流通道600的第二端朝向动涡旋盘300。

本实施例提供的压缩机，在架体200上设置有引流通道600，引流通道600的第一端连通排气腔120，排气腔120内的油液可以通过引流通道600的第一端进入引流通道600内，引导通道的第二端朝向动涡旋盘300，流入引流通道600内的油液通过引流通道600的第二端流向动涡旋盘300，具体为流向动涡旋盘300中朝向架体200的配合面，由于油液与动涡旋盘300接触，随着动涡旋盘300的转动，动涡旋盘300中配合面基本布满油液，架体200中朝向动涡旋盘300的端面为止推面，由于动涡旋盘300和止推面之间布满油液，动涡旋盘300不易发生磨损，降低压缩机的故障率。

架体200内设置有安装区，压缩机还包括静涡旋盘400和驱动件500，驱动件500能够驱动动涡旋盘300相对静涡旋盘400转动时，动涡旋盘300和静涡旋盘400能够对进入二者之间的冷媒进行压缩，使得冷媒被压缩为高温高压状态。

压缩机还包括壳体100，壳体100和架体200之间形成有排气腔120，排气腔120与压缩腔320相连通，被压缩为高温高压状态的冷媒能够流入排气腔120内，壳体100上还设置有排气口110，排气口110与排气腔120相连通，流入排气腔120内的冷媒通过排气口110能够排出壳体100，以供空调器中的其它部件对冷媒进行使用。通过在壳体100和架体200之间设置排气腔120，使得被压缩为高温高压状态的冷媒在排气腔120内得到缓冲，避免冷媒在较高压力下快速冲出壳体100，从而避免因冷媒的冲击力而对空调器内的部件造成损坏，保证空调器的运行稳定性。

冷媒中含有油液，经过压缩的冷媒流入排气腔120内时，部分油液会在排气腔120内沉积，而且，由于进入排气腔120的冷媒为高压状态，所以排气腔120内的压力较大，沉积在排气腔120内的油液能够在压力作用下流入引流通道600内，油液在排气腔120内的气体压力作用下被推送至动涡旋盘300处，实现对动涡旋盘300和架体200之间的润滑功能，在动涡旋盘300转动时，能够有效降低动涡旋盘300和架体200之间的磨损，避免因磨损而造成的卡顿、卡死的问题，有利于提高压缩机的运行稳定性。

本实施例中，驱动件500可以为曲轴。

结合图1、图2和图4所示，在一种可能的实施例中，引流通道600包括：流道610、环形槽620和至少两个排流部630，流道610的第一端连通排气腔120；环形槽620加工成型于架体200，流道610的第二端连通环形槽620；至少两个排流部630加工成型于架体200，至少两个排流部630连通环形槽620，排流部630朝向动涡旋盘300。

在该实施例中，流道610的第一端连通排气腔120，油液在排气腔120内的气体压力作用下被推入至流道610内。架体200上设置有环形槽620，环形槽620与流道610的第二端相连通，流道610内的油液可以流入环形槽620内，使得油液可以不满整个环形槽620内部。架体200上还设置有排流部630，排流部630的数量为至少两个，至少两个排流部630中的任一排流部630均与环形槽620相连通，环形槽620内的油液可以流入至少两个排流部630内，至少两个排流部630朝向动涡旋盘300，油排流部630流出的油液与动涡旋盘300接触，实现对动涡旋盘300和架体200之间的润滑功能，在动涡旋盘300转动时，能够有效降低动涡旋盘300和架体200之间的磨损，避免因磨损而造成的卡顿、卡死的问题，有利于提高压缩机的运行稳定性。

环形槽620呈环形，至少两个排流部630沿环形槽620的周向分布，通过设置两个排流部630，使得架体200上具有至少两个排油点，通过增加排油点的数量，能够提高动涡旋盘300中配合面布满油液的速度，进而有利于提高对动涡旋盘300和架体200之间的润滑效率。而且，通过设置至少两个排油部，能够避免动涡旋盘300中配合面的部分结构上未被油液接触的问题，有利于提高对动涡旋盘300和架体200之间的润滑效果。

动涡旋盘300的旋转中心的延长线穿过环形槽620的环形区域，通过限定环形槽620相对于动涡旋盘300的开设位置，进一步提高对动涡旋盘300的润滑效果。

结合图1、图2、图3和图4所示，在一种可能的实施例中，动涡旋盘300包括至少一个回油口310，回油口310连通压缩腔320，动涡旋盘300转动至第一位置时，回油口310与排流部630连通，动涡旋盘300转动至第二位置时，回油口310与排流部630错开。

在该实施例中，动涡旋盘300上设置有至少一个回油口310，其中，回油口310设置在动涡旋盘300中朝向止推面的端面上，即设置在动涡旋盘300的配合面上。动涡旋盘300在转动过程中，回油口310能够与排流部630相对或与排流部630错开，具体地，当动涡旋盘300转动至第一位置时，回油口310与排流部630连通，所以第一位置为回油口310与排流部630相对的位置，当动涡旋盘300转动至第二位置时，回油口310与排流部630错开的位置，所以第二位置为回油口310与排流部630相错开的位置，也就是说，在动涡旋盘300循环转动过程中，回油口310能够随动涡旋盘300的转动而与排流部630相对或错开。

油液能够通过排流部630排出，当排流部630和回油口310相对时，排流部630排出的油液能够流入回油口310内，油液可以通过回油口310流回至压缩腔320，流入压缩腔320的油液可以在冷媒的带动下再次流入排气腔120，实现油液的循环流动，有利于实现对动涡旋盘300的充分润滑。

回油口310的数量可以为一个或多个，通过增加回油口310的数量，可以提高油液的循环速度。

当回油口310的数量多个时，多个回油口310间隔设置，使得一部分油液能够动涡旋盘300进行润滑，还有一部分油液能够回流至压缩腔320。

回油口310可以依次经过架体200上的不同排流部630，使得回油口310可以实现多次充油，进而使得回油口310能够将油液携带至动涡旋盘300和架体200上的各个位置处。

压缩腔320内设置相互连通低压区和高压区，回油口310和低压区连通，高压区与排气腔120连通。

在一种可能的实施例中，沿第一方向截取架体200和动涡旋盘300，排流部630的截面积大于回油口310的截面积，第一方向垂直于动涡旋盘300的轴向。

在该实施例中，由于排流部630的截面积大于回油口310的截面积，所以排流部630的开口较大，而回油口310的开口较小。在回油口310和排流部630相对时，排流部630排出的油液能够快速流入至回油口310，使得油液可以通过回油口310回流至压缩腔320内，避免因回油口310的径向尺寸过大，而导致进入回油口310内的油液会在重力作用下快速掉落，从而难以将油液循环至压缩腔320内。因此，通过限定排流部630的截面积和回油口310的截面积的相对尺寸关系，能够提高回油效果。

沿第一方面截取架体200，回油口310的截面的形状可以为菱形、圆形、多边形或椭圆形等，当回油口310的数量为多个时，不同回油口310的截面的形状可以相同或不同。

在一种可能的实施例中，回油口310的深度H满足，0.1mm≤H≤1mm。

在该实施例中，限定了回油口310的开设深度H的范围，当回油口310的深度H小于0.1mm时，回油口310的深度较小，动涡旋盘300位于回油口310的位置结构较薄，导致动涡旋盘300的结构稳定性较差，动涡旋盘300在运转时容易发生损坏。当回油口310的深度H大于1mm时，回油口310的深度较大，受到压力的影响，部分油液可能难以回流至压缩腔320内。因此，本发明中将回油口310的深度限定在0.1mm和1mm之间，既能够提高回油效果，也能够保证动涡旋盘300的结构稳定性，动涡旋盘300位于回油口310处不易发生折损、断裂，降低动涡旋盘300在运转时的损坏率，从而能够提高压缩机的功能稳定性。

结合图1、图2、图3和图4所示，在一种可能的实施例中，排流部630包括：集油腔631、集油槽632和排油口633，集油槽632沿集油腔631的开口的周向分布；排油口633连通环形槽620和集油槽632。

在该实施例中，架体200上设置排油口633，排油口633的第一端连通环形槽620，排油口633的第二端连通集油槽632，环形槽620内的油液通过排油口633流入集油槽632内。

架体200上还设置集油腔631，集油槽632设置在集油腔631的开口处，所以集油槽632连通集油腔631，集油槽632内的油液能够流入至集油腔631内，集油腔631对油液进行存储，当回油口310转动至集油腔631的开口处时，集油腔631内的油液流入至回油口310内，从而实现对动涡旋盘300和架体200之间的润滑功能。

由于集油槽632设置在集油腔631的开口处，所以集油槽632的底壁低于架体200的止推面，可以将回油口310设置在集油槽632的底壁上，确保油液能够稳定流入集油腔631内。

位于一个集油槽632上的排油口633的数量可以为至少两个，至少两个排油孔沿集油槽632的周向间隔布置。

结合图2、图3、图4和图5所示，在一种可能的实施例中，压缩机还包括：第一密封件700，第一密封件700设于集油槽632内，且第一密封件700遮挡排油口633。

在该实施例中，在集油槽632内安装有第一密封件700，第一密封件700遮挡排油口633，具体为，在排油口633内没有流入油液时，第一密封件700关闭排油口633。

当排油口633内流入油液时，油液能够对第一密封件700进行推动，使得第一密封件700和排油孔之间出现间隙，此时第一密封件700开启排油口633，排油口633内的油液能够流入至集油腔631内。通过设置第一密封件700，使得由排油口633流出的油液在第一密封件700的密封作用下智能流入集油腔631内，而不会直接流入动涡旋盘300和架体200之间的间隙内，从而避免动涡旋盘300和架体200之间油液过多而发生油液泄漏的问题，第一密封件700的密封作用能够避免油液浪费，保证动涡旋盘300和架体200之间能够存在少量起到润滑作用的油液。

由于动涡旋位于架体200止推面的一侧，所以动涡旋盘300能够对第一密封件700进行限定，即使油液对第一密封件700进行推动，也仅是推动第一密封件700上的部分结构发生形变，而不会将第一密封件700推离集油槽632。

另外，在油液的推动作用下，第一密封件700与动涡旋盘300相接触，使得第一密封件700也能够对动涡旋盘300进行推动，使得第一密封件700对动涡旋盘300提供支撑力，有效降低动涡旋盘300的压紧力，从而能够降低动涡旋盘300的轴向负载，进一步降低动涡旋盘300和架体200之间的磨损程度。

值得注意的是，即使在没有油液流入引流通道600内的情况下，排气腔120内的部分气体也能够流入引流通道600内，气体也可以对第一密封件700进行推动，使得第一密封件700对动涡旋盘300进行支撑。设置第一密封件700能够在流入引流通道600内的油液较少的情况下，降低动涡旋盘300和架体200之间的磨损。

结合图1和图2所示，在一种可能的实施例中，架体200包括：支撑架210和密封板220，环形槽620位于密封板220和支撑架210之间，排流部630设于密封板220。

在该实施例中，架体200由支撑架210和密封板220两部分组成，即架体200为分体式结构，环形槽620位于支撑架210和密封板220之间，即支撑架210和密封板220围合形成环形槽620。将架体200设置为分体式结构，从而便于对环形槽620进行加工，降低对环形槽620的加工难度。例如，可以在支撑架210上设置凹槽，密封板220安装至支撑架210上时，密封板220遮挡在凹槽的开口处，从而在支撑架210和密封板220之间形成环形槽620。

另外，由于密封板220为独立的部件，也便于对密封板220的两侧进行加工，从而能够在密封板220上便利地加工出排流部630，进一步降低对架体200的加工难度。

在一种可能的实施例中，支撑架210包括第一插接部，密封板220包括第二插接部，第一插接部和第二插接部过盈配合。

在该实施例中，限定了支撑架210和密封板220的配合方式，对支撑架210和密封板220加工成型之后，支撑架210上的第一插接部和密封板220上的第二插接部相互插接，第一插接部和第二插接部为过盈配合的方式，在第一插接部和第二插接部实现插接之后，就实现了支撑架210和密封板220的固定安装，不需要设置锁定件，简化产品的结构，减少安装工序。而且，第一插接部和第二插接部过盈配合的方式，使得支撑架210和密封板220能够相互插紧，支撑架210和密封板220不易分离。

示例性地，第一插接部可以为凸起结构，凹槽设置在凸起结构上，第二插接部可以为凹陷结构，凸起结构可以插接至凹陷结构内。

当然，在其它实施例中，也可以通过锁定件将密封板220锁定于支撑架210。

在一种可能的实施例中，第一密封件700包括：聚四氟乙烯密封件和/或聚醚醚酮密封件。

在该实施例中，第一密封件700可以由聚四氟乙烯材料和/或聚醚醚酮材料制成，由于第一密封件700需要对动涡旋盘300提供支撑力，在动涡旋盘300转动时，动涡旋盘300和第一密封件700长时间接触，聚四氟乙烯材料以及聚醚醚酮材料的耐磨性较好，能够降低第一密封件700的磨损，降低第一密封件700的损坏率，使得第一密封件700能够起到稳定地密封作用和支撑作用。

在一种可能的实施例中，第一密封件700的厚度大于或等于集油槽632的深度。

在该实施例中，限定了第一密封件700的厚度和集油槽632的深度的关系，第一密封件700能够被油液或气体进行推动而对动涡旋盘300进行支撑，而为了确保第一密封件700能够对动涡旋盘300进行稳定地支撑，需要保证第一密封件700能够与动涡旋盘300接触。在第一密封件700的厚度大于或等于集油槽632的深度的情况下，只要油液或气体对第一密封件700进行少量推动，就能够使得第一密封件700与动涡旋盘300接触，保证第一密封件700对动涡旋盘300的支撑稳定性。

在一种可能的实施例中，压缩机还包括：弹性件，弹性件设于集油槽632，且弹性件位于架体200和第一密封件700之间。

在该实施例中，架体200和第一密封件700之间设置有弹性件，在完成压缩机的装配后，弹性件处于弹性形变状态，弹性件积蓄弹性势能，弹性件能够对第一密封件700进行推动，使得第一密封件700能够稳定地与动涡旋盘300接触，从而稳定地对动涡旋盘300进行支撑。

本实施例中，弹性件可以为压缩弹簧。

弹性件对第一密封件700提供动力，第一密封件700能够对动涡旋盘300进行支撑，所以第一密封件700对动涡旋盘300的支撑力可以由弹性件、气体和油液一同提供，确保对动涡旋盘300的制成稳定性。

如图1所示，在一种可能的实施例中，压缩机还包括：第二密封件800，第二密封件800设于架体200和引流通道600之间。

在该实施例中，架体200和引流通道600之间设置有第二密封件800，第二密封件800对架体200和引流通道600之间的间隙进行密封，避免油液流入架体200和引流通道600之间的间隙内，从而避免造成油液浪费，也避免流入缝隙内而造成污染。

如图1所示，第二密封件800可以包括两部分，分别为包括焊接件和密封圈。流道610包括两部分，流道610的第一部分为实体管道，实体管道穿过架体200的安装区，流道610的第二部分为开通于架体200内部的流通管部，实体管道安装于架体200，且实体管道与架体200有两个接触点，其中，以图1中视角为例进行说明，实体管道的上端以焊接的方式固定于架体200，焊接的方式不仅能够实现实体管道和架体200的连接，还能够起到密封作用，实体管道的下端安装有密封圈，即实体管道和架体200之间通过密封圈进行密封。

如图1所示，在一种可能的实施例中，架体200的顶壁和壳体100围设出排气腔120，向接近顶壁周向边缘的方向，顶壁的高度降低；引流通道600的第一端低于顶壁的最高点。

在该实施例中，限定了引流通道600的第一端在架体200顶壁上的设置位置，由于引流通道600的第一端低于顶壁的最高点，所以油液能够沿着顶壁的高点向低点流动，从而有利于油液向引流通道600内流动，确保动涡旋盘300和架体200之间存在起到润滑作用的油液。

实体管道的内径大于流通管部的内径，保证油液能够顺利流入流道610内。

示例性地，实体管道的内径可以为流通管部的内径的两倍。

结合图1和图6所示，在一种可能的应用中，排气口110处安装有排气管900，设所述排气管900的轴心为轴线J，曲轴的轴心为轴线B，轴线J和轴线B相交且交点为C(图6中视角为俯视图，轴线B和交点C在图中重合，故仅对交点C进行了标注)，设垂直于轴线J且经过交点C的直线为直线D，以直线D沿曲轴的轴向切割压缩机，将架体200的顶壁切割为第一区域和第二区域，第一区域与排气口110位于同一侧，第二区域与排气口110位于不同侧。

沿垂直于轴线B的方向，确定直线E和直线F，直线E和直线F相对于轴线J对称(直线F图中未标注)，直线E和轴线J以及直线F和轴线J的夹角均为α，α≤60°，引流通道600的第一端位于架体200顶壁的第二区域且在直线E和直线F的夹角范围内。

架体200顶壁上会沉积油液，位于顶壁的第二区域且在直线E和直线F的夹角范围的位置处沉积油液量较大，因此将引流通道600的第一端设置在上述范围内，能够提高进入引流通道600内的油液量，确保对动涡旋盘300和架体200之间的润滑效果。

图7、图8、图9、图10、图11和图12示出了不同工况下，油液130在排气腔120内的分布示意图。

在本发明的实施例中，提出了一种空气处理设备，包括：本体以及如上述任一可能实施例中的压缩机，压缩机安装于本体。本实施例中的空气处理设备能够实现如上述任一实施例中的压缩机的技术效果。

在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种压缩机，其特征在于，包括：

壳体，设有排气口；

架体，设于所述壳体内，所述架体内设有安装区，所述架体和所述壳体之间形成有排气腔，所述排气腔与所述排气口相连通；

动涡旋盘，设于所述安装区内，所述动涡旋盘与所述架体相接触；

静涡旋盘，设于所述安装区内，所述动涡旋盘和所述静涡旋盘之间设有压缩腔，所述压缩腔与所述排气腔连通；

驱动件，与所述动涡旋盘相装配，用于驱动所述动涡旋盘转动；

引流通道，设于所述架体，所述引流通道的第一端连通所述排气腔，所述引流通道的第二端朝向所述动涡旋盘。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述引流通道包括：

流道，所述流道的第一端连通所述排气腔；

环形槽，设于所述架体，所述流道的第二端连通所述环形槽；

至少两个排流部，设于所述架体，所述至少两个排流部连通所述环形槽，所述排流部朝向所述动涡旋盘。

3.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，

所述动涡旋盘包括至少一个回油口，所述回油口连通所述压缩腔，所述动涡旋盘转动至第一位置时，所述回油口与所述排流部连通，所述动涡旋盘转动至第二位置时，所述回油口与所述排流部错开。

4.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于，

沿第一方向截取所述架体和所述动涡旋盘，所述排流部的截面积大于所述回油口的截面积，所述第一方向垂直于所述动涡旋盘的轴向。

5.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于，

所述回油口的深度H满足，0.1mm≤H≤1mm。

6.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述排流部包括：

集油腔；

集油槽，沿所述集油腔的开口的周向分布；

排油口，连通所述环形槽和所述集油槽。

7.根据权利要求6所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括：

第一密封件，设于所述集油槽内，所述第一密封件遮挡所述排油口。

8.根据权利要求6所述的压缩机，其特征在于，所述架体包括：

支撑架；

密封板，所述环形槽位于所述密封板和所述支撑架之间，所述排流部设于所述密封板。

9.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于，

所述支撑架包括第一插接部，所述密封板包括第二插接部，所述第一插接部和所述第二插接部过盈配合。

10.根据权利要求7所述的压缩机，其特征在于，

所述第一密封件包括：聚四氟乙烯密封件和/或聚醚醚酮密封件。

11.根据权利要求7所述的压缩机，其特征在于，

所述第一密封件的厚度大于或等于所述集油槽的深度。

12.根据权利要求7所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括：

弹性件，设于所述集油槽，所述弹性件位于所述架体和所述第一密封件之间。

13.根据权利要求1至12中任一项所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括：

第二密封件，设于所述架体和所述引流通道之间。

14.根据权利要求1至12中任一项所述的压缩机，其特征在于，

所述架体的顶壁和所述壳体围设出所述排气腔，向接近所述顶壁周向边缘的方向，所述顶壁的高度降低；

所述引流通道的第一端低于所述顶壁的最高点。

15.一种空气处理设备，其特征在于，包括：

本体；

如权利要求1至14中任一项所述的压缩机，所述压缩机设于所述本体。

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