CN113863661A - 一种基于可周转的后浇带独立支撑单元的施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种基于可周转的后浇带独立支撑单元的施工方法，S1：在后浇带沿长度方向的两侧搭设后浇带模架体系、在后浇带模架体系两侧搭设顶板模架体系；S2：在后浇带施工位置两侧设置有若干个独立支撑单元；S3：搭设主龙骨和次龙骨；S4：安装模板；S5：顶板钢筋绑扎并设置后浇带止水钢板；S6：在位于两排分别由若干个独立支撑单元组成的两条后浇带支撑带上方的顶板钢筋处分别进一步加设两条加强筋；S7：顶板混凝土浇筑；S8:顶板强度达到要求后拆除体系；S9：主体结构封顶，搭设体系；S10：浇筑后浇带；S11:后浇带达强度后，拆除体系，降低并拆除独立支撑单元，解决了现有后浇带模架体系无法系统性地解决长度很长的后浇带施工的问题。
Description
技术领域
本发明涉及建筑结构后浇带施工技术领域，具体而言，涉及一种基于可周转的后浇带独立支撑单元的施工方法。
背景技术
后浇带是在建筑施工中为防止出现浇钢筋混凝土结构由于自身收缩不均或沉降不均可能产生的有害裂缝，按照设计或施工规范要求，在基础底板、墙、梁相应位置留设的混凝土带。
其中，沉降后浇带是解决沉降不均匀的问题，主要是在两栋大楼之间或主裙楼之间或者高差比较大的建筑之间设置。而当在两栋大楼下方或主裙楼下方或高度差比较大的建筑下方进一步设置地下室时，往往需要在地下室的顶板和底板之间搭设后浇带的独立支撑单元。
而现有的支撑体系会应用到桥梁施工中的沙箱配合管体来代替传统的大量支撑脚手架，如中国专利CN210032584U一种后浇带快拆支架和中国专利CN106567556A一种支撑体系，但这些现有技术均只揭示了该支撑体系的结构和单独支撑体系的施工方法，针对需要使用多个独立支撑单元来支撑长度很长的后浇带的常见情况和该情况可能会出现的技术问题，现有技术均未给出相关技术问题的揭示以及具体的系统性施工解决方案。
发明内容
本发明提供了一种基于可周转的后浇带独立支撑单元的施工方法，旨在改善现有后浇带模架体系无法系统性地解决长度很长的后浇带施工的问题。为实现上述目的，
本发明提供了如下技术方案:
一种基于可周转的后浇带独立支撑单元的施工方法，包括以下步骤：
S1：在后浇带施工位置沿长度方向的两侧分别搭设后浇带模架体系、在后浇带模架体系两侧分别搭设顶板模架体系；
S2：在后浇带施工位置沿长度方向的两侧分别呈排均匀设置有若干个独立支撑单元，每个所述独立支撑单元包括由下至上依次设置的支撑座和高度可调主体；
S3：搭设主龙骨和次龙骨；
S4：安装后浇带区域模板和顶板区域模板；
S5：顶板钢筋绑扎并设置后浇带止水钢板；
S6：在位于两排分别由若干个独立支撑单元组成的两条后浇带支撑带上方的顶板钢筋处分别进一步加设两条加强筋；
S7：顶板混凝土浇筑；
S8:顶板混凝土强度达到设计要求后，拆除后浇带模架体系和顶板模架体系；
S9：主体结构封顶，重新搭设后浇带模架体系；
S10：浇筑后浇带混凝土；
S11:后浇带混凝土达到拆模强度后，拆除后浇带模架体系，同时降低所述高度可调主体的高度并拆除独立支撑单元，完成整体施工，清理归库待下次使用。
作为进一步改进，所述支撑座沿轴心开设有限位通孔，所述高度可调主体包括上支撑体和下支撑体，所述下支撑体底端插入所述限位通孔设置。
作为进一步改进，所述上支撑体包括上支撑片、上支撑管和预紧柱，所述预紧柱同轴固定于所述上支撑片下方，所述上支撑管同轴固定于所述上支撑片下方且包围所述预紧柱设置；所述下支撑体包括下支撑柱和可拆卸同轴设置于所述下支撑柱下方的下垫板，所述下支撑柱沿轴心开设有一与所述预紧柱相适配的高度调节孔，所述下支撑柱外壁与所述上支撑管内壁相贴合；所述下支撑柱由外壁向内开设有一与所述高度调节孔相连通的卸料口；在步骤S2中，每个独立支撑单元在设置时，首先将放倒在地面的独立支撑单元的下垫板打开并将卸料口关闭，将填充颗粒料倒入高度调节孔中，将下垫板装回下支撑管下方避免填充颗粒料流出，将独立支撑单元竖直放置，将支撑座固定于地面。
作为进一步改进，在步骤S11中，降低所述高度可调主体的高度的步骤具体为先打开卸料口使填充颗粒料流出，填充颗粒料的上料面下降进而使得预紧柱下降，实现上支撑体的高度下降，下降至需要高度后，关闭卸料口。
作为进一步改进，所述卸料口倾斜向下设置即由内向外的高度逐渐降低；定义所述卸料口到所述下支撑柱底端的距离占所述下支撑柱长度的比例为r，其中r的范围为0.1～0.2。
作为进一步改进，所述上支撑管内壁沿长度方向均匀设置有多组第一导向件，所述下支撑柱外壁沿长度方向均匀设置有多组一一与所述第一导向件相适配的第二导向件。
作为进一步改进，定义所述上支撑管的管体厚度为a，其中a的范围为1cm～2.5cm，定义所述上支撑管的外径范围为b，其中b的范围为15cm～25cm；定义所述预紧柱的直径为c，其中c与b的比值范围为0.3～0.4。
作为进一步改进，在步骤S6中，定义同一侧的两个所述加强筋之间的距离为20cm～30cm，定义靠近后浇带的所述加强筋与后浇带边缘之间的距离为20cm～30cm，每条所述加强筋的直径为15mm～20mm。
作为进一步改进，在步骤S2中，所述高度可调主体包括由下至上设置的钢管和沙箱，所述支撑座沿轴心开设有限位通孔，所述钢管底端插入所述限位通孔设置。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、该施工方法整体采用在后浇带两侧呈排均匀设置若干个独立支撑单元形成两条后浇带支撑带，在此基础上在每一后浇带支撑带上方的顶板钢筋中加设两条加强筋，该加强筋组可以有效配合包括多点分布的独立支撑单元的后浇带支撑带形成线与线的相互稳定支撑作用，从而配合地下室四边下方的竖直支撑梁形成两个稳定的四边形支撑结构。
2、本案采用的上支撑体与下支撑体配合的结构，融合了液压缸和沙箱的思路，并结合建筑施工辅助道具普遍用量多体积大的实际情况，利用简单且易于产业化加工的管、柱、片等形状进行组合设计，一方面通过下支撑柱外壁与上支撑管内壁、以及预紧柱与高度调节孔的配合来保证上支撑体下降时的稳定，另一方面也可实现工人在底面通过控制卸料口的开闭来实现对下降高度的简易快速操作以及通过下垫板的设置来实现在独立支撑单元放倒时从下支撑柱底部装料，除此之外，通过预紧柱和高度调节孔的配合方式可以实现上支撑体和下支撑体的嵌合收纳，在使用后尽可能减少占用空间，十分便于转运和移动。
3、本案中的卸料口倾斜向下设置即由内向外的高度逐渐降低以实现通过重力作用方便卸料；除此之外，所述卸料口的设置还可以在独立支撑单元放倒时配合下垫板巧妙地实现直接通过卸料口进行填料，该情况一般可用在当需要填充的填充颗粒料用量不多即独立支撑单元所需的高度不用太高时，可减少需要拆装下垫板进行填料所带来的工时损耗。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1是本发明展示后浇带支撑带和支撑梁配合时的俯视示意图；
图2是本发明展示后浇带支撑带的侧视示意图；
图3是本发明中独立支撑单元的结构示意图；
图4是本发明中独立支撑单元的剖面示意图；
图5是本发明中的后浇带支撑带在地下室为多层时的侧视示意图；
图6是本发明中展示另一后浇带支撑带实施例的侧视示意图。
主要元件符号说明
10、独立支撑单元；
11、支撑座；111、垫片；112、限位圆柱；
12、高度可调主体；121、上支撑体；1211、上支撑片；1212、上支撑管；1213、预紧柱；
122、下支撑体；1221、下支撑柱；12211、高度调节孔；12212、卸料口；
1222、下垫板；
123、钢管；124、沙箱；
20、后浇带模架体系；
30、顶板模架体系；
40、支撑梁。
具体实施方式
为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
本实施例中，请参考图1和图2，一种基于可周转的后浇带独立支撑单元的施工方法，包括以下步骤：
S1：在后浇带施工位置沿长度方向的两侧分别搭设后浇带模架体系20、在后浇带模架体系20两侧分别搭设顶板模架体系30；S2：在后浇带施工位置沿长度方向的两侧分别呈排均匀设置有若干个独立支撑单元10，每个所述独立支撑单元10包括由下至上依次设置的支撑座11和高度可调主体12；S3：搭设主龙骨和次龙骨；S4：安装后浇带区域模板和顶板区域模板；S5：顶板钢筋绑扎并设置后浇带止水钢板；S6：在位于两排分别由若干个独立支撑单元10组成的两条后浇带支撑带上方的顶板钢筋处分别进一步加设两条加强筋，其中每条后浇带支撑带中相邻的两个独立支撑单元10之间的距离为3.5m～4.5m；S7：顶板混凝土浇筑；S8:顶板混凝土强度达到设计要求后，拆除后浇带模架体系20和顶板模架体系30，及时拆除模架体系支撑可以有效减少模架支撑的租赁费用，通过独立支撑单元10来进行代替；S9：主体结构封顶，重新搭设后浇带模架体系20；S10：浇筑后浇带混凝土；S11:后浇带混凝土达到拆模强度后，拆除后浇带模架体系20，同时降低所述高度可调主体12的高度并拆除独立支撑单元10，完成整体施工，清理归库待下次使用。
该施工方法整体采用在后浇带两侧呈排均匀设置若干个独立支撑单元10形成两条后浇带支撑带，在此基础上在每一后浇带支撑带上方的顶板钢筋中加设两条加强筋，该加强筋组可以有效配合包括多点分布的独立支撑单元10的后浇带支撑带形成线与线的相互稳定支撑作用，从而配合地下室四边的支撑梁40形成两个稳定的四边形支撑结构；而传统后浇带施工工艺中，由于地下室的顶板与底板之间布满脚手架，故脚手架与顶板钢筋之间本身即可形成面与面的稳定支撑，无需在顶板钢筋中另外加设加强筋，但布满脚手架的方式一方面用量大租赁成本高，另一方面占用面积大导致布满脚手架的区域长期不便于通行；不仅如此，背景技术中揭示的现有技术也仅考虑到支撑体系本身的结构和施工方法，并未揭示当后浇带长度很长时，需呈排布局多个独立支撑单元10后会面临的技术问题和解决方案，而本案采用了后浇带支撑带搭配加强筋的方案，不仅可以确保支撑强度稳定，同时相比于传统的脚手架施工方法，能大大降低成本且使得地下室空间占用大幅降低。
请参考图3和图4，所述支撑座11沿轴心开设有限位通孔，所述高度可调主体12包括上支撑体121和下支撑体122，所述下支撑体122底端插入所述限位通孔设置，所述支撑座11包括垫片111和凸出于垫片111上表面设置的限位圆柱112，所述垫片111上进一步开设有多个螺纹孔用于配合螺栓实现与地面的固定，所述限位圆柱112用于套设于下支撑体122底部以防止高度可调主体12在下降时倾倒，进一步的，所述限位圆柱112侧面可开设有多个螺纹孔用于配合螺栓从侧面压紧下支撑体122侧壁以实现更好的稳定作用，所述限位圆柱112的高度可根据实际情况灵活选择。
请参考图3和图4，所述上支撑体121包括上支撑片1211、上支撑管1212和预紧柱1213，所述预紧柱1213同轴固定于所述上支撑片1211下方，所述上支撑管1212同轴固定于所述上支撑片1211下方且包围所述预紧柱1213设置；所述下支撑体122包括下支撑柱1221和可拆卸同轴设置于所述下支撑柱1221下方的下垫板1222，所述下垫板1222开设有若干个螺纹孔以实现通过螺栓与下支撑柱1221的可拆卸连接，所述下支撑柱1221沿轴心开设有一与所述预紧柱1213相适配的高度调节孔12211，所述下支撑柱1221外壁与所述上支撑管1212内壁相贴合；所述下支撑柱1221由外壁向内开设有一与所述高度调节孔12211相连通的卸料口12212；在步骤S2中，每个独立支撑单元10在设置时，首先将放倒在地面的独立支撑单元10的下垫板1222打开并将卸料口12212关闭，将确定好量的填充颗粒料(优选为石英砂)倒入高度调节孔12211中，将下垫板1222装回下支撑管下方避免填充颗粒料流出，将独立支撑单元10竖直放置，使得上支撑片1211刚好可以支撑后续的模板，再将支撑座11固定于地面；除此之外，在步骤S11中，降低所述高度可调主体12的高度的步骤具体为先打开卸料口12212使填充颗粒料流出，填充颗粒料的上料面下降进而使得预紧柱1213下降，实现上支撑体121的高度下降，下降至需要高度后，关闭卸料口12212；所述卸料口12212可攻有螺纹槽并通过螺栓塞实现打开和闭合。
背景技术中采用的支撑体系均为将沙箱124设置于地面，但该结构在施工操作上极为危险，在拆除独立支撑单元10时，由于独立支撑单元10上端需要下降故与顶板区域模板下方无固定连接关系，而插入沙箱124中与沙面挤压接触的钢管123下表面需要下降故也无固定连接关系，这时在支撑体系下降的过程中极容易因为支撑体系上下两端均没有固定端而发生倾倒的事故，而若将沙箱124的高度设置的很高来稳定钢管123下部又会导致后续的转运和再次使用时的装沙极不方便。
而本案采用的上支撑体121与下支撑体122配合的结构，融合了液压缸和沙箱124的思路，并结合建筑施工辅助道具普遍用量多体积大的实际情况，利用简单且易于产业化加工的管、柱、片等形状进行组合设计，一方面通过下支撑柱1221外壁与上支撑管1212内壁、以及预紧柱1213与高度调节孔12211的配合来保证上支撑体121下降时的稳定，另一方面也可实现工人在底面通过控制卸料口12212的开闭来实现对下降高度的简易快速操作以及通过下垫板1222的设置来实现在独立支撑单元10放倒时从下支撑柱1221底部装料，除此之外，通过预紧柱1213和高度调节孔12211的配合方式可以实现上支撑体121和下支撑体122的嵌合收纳，在使用后尽可能减少占用空间，十分便于转运和移动。
更进一步的，可将支撑座11的垫片111直径加大，其直径范围可为30cm～40cm，以实现在独立支撑单元10放倒时其底端的高度更高便于从下支撑柱1221底部装料和更稳固，而对于填充颗粒料的用量多少，工人可根据多次定量试验后的高度得出用量和高度之间的比值关系来得出后续所需高度对应所需的填充颗粒料的用量。
请参考图4，定义所述上支撑管1212的管体厚度为a，其中a的范围为1cm～2.5cm，以保证上支撑管1212外壁的基本强度，定义所述上支撑管1212的外径范围为b，其中b的范围为15cm～25cm；定义所述预紧柱1213的直径为c，其中c与b的比值范围为0.3～0.4，c与b的比值不宜太小是为了保证预紧柱1213的强度，避免预紧柱1213太细太轻无法有效将填充颗粒料压出，而c与b的比值不宜太大是为了保证下支撑柱1221的粗度足够，从而保证下支撑体122整体重量大于上支撑体121整体重量，配合支撑座11实现独立支撑单元10底盘的完全稳定安全。
请参考图4，所述卸料口12212倾斜向下设置即由内向外的高度逐渐降低以实现通过重力作用方便卸料；除此之外，所述卸料口12212的设置还可以在独立支撑单元10放倒时配合下垫板1222巧妙地实现直接通过卸料口12212进行填料，该情况一般可用在当需要填充的填充颗粒料用量不多即独立支撑单元10所需的高度不用太高时，可减少需要拆装下垫板1222进行填料所带来的工时损耗。
进一步的，定义所述卸料口12212到所述下支撑柱1221底端的距离占所述下支撑柱1221长度的比例为r，其中r的范围为0.1～0.2，r的范围不能太小是为了避免在卸料时填充颗粒料完全流出从而避免下支撑柱1221顶部可能会撞击到上支撑片1211的危险，而r的范围不能太大是由于在通过卸料口12212进行填料时，不需要将上支撑体121和下支撑体122分离太多便能进行填料，从而最大程度降低人工成本。
请参考图1和图2，在步骤S6中，定义同一侧的两个所述加强筋之间的距离为18cm～23cm，其距离之间的设置根据上支撑管1212的外径进行匹配调整，确保两条加强筋形成的加强线能够均被上支撑管1212顶住即可，定义靠近后浇带的所述加强筋与后浇带边缘之间的距离为20cm～30cm，以确保独立支撑单元10能够有效保证到后浇带处的稳定受力，避免悬臂太大导致后浇带两侧的混凝土失去支撑，每条所述加强筋的直径为15mm～20mm，该直径与顶板钢筋的直径接近即可，无需太粗浪费成本，也不能太细导致起不到支撑作用。
进一步的，每条后浇带支撑带中相邻的两个独立支撑单元10之间的距离为3.5m～4.5m，优选为4m，相比于传统每间隔1.2m就需设置一个脚手架可大大降低成本，减少占用空间，同时确保整体强度。
除此之外，所述上支撑管1212内壁沿长度方向均匀设置有多组第一导向件(图中未示出)，所述下支撑柱1221外壁沿长度方向均匀设置有多组一一与所述第一导向件相适配的第二导向件(图中未示出)，第一导向件和第二导向件可采用导轨和导槽等各种配合方式，增加升降过程的稳定性同时加强独立支撑单元10的抗弯能力。
另一实施例中，请参考图5，当地下室为多层时，每层的独立支撑单元10的位置和使用数量均可以与相邻层完全一致，相比于传统的脚手架越往低层就要设置更多的方式相比，节省成本的效果更佳，且每层之间的独立支撑单元10还能形成安全稳定的力与力之间的直接支撑传导。
另一实施例中，请参考图6，在步骤S2中，所述高度可调主体12还可以为下述结构，其包括由下至上设置的钢管123和沙箱124，所述支撑座11沿轴心开设有限位通孔，所述钢管123底端插入所述限位通孔并通过如焊接等方式进行固定设置；钢管123整体的高度为3m～4m，若单根钢管123长度较短的，可通过法兰盘将多根钢管123进行拼接。
背景技术中采用的支撑体系均为将沙箱124设置于地面，但该结构在施工操作上极为危险，在拆除独立支撑单元10时，由于独立支撑单元10上端需要下降故与顶板区域模板下方无固定连接关系，而插入沙箱124中与沙面挤压接触的钢管123下表面需要下降故也无固定连接关系，这时在支撑体系下降的过程中极容易因为支撑体系上下两端均没有固定端而发生倾倒的事故，故该实施例选用将钢管123设置于下方且下端与支撑座11固定、沙箱124设置于上方的方式，实现通过上端的沙箱124放沙来与顶板模板产生间隔，从而进行独立支撑单元10的拆除。
以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种基于可周转的后浇带独立支撑单元的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：在后浇带施工位置沿长度方向的两侧分别搭设后浇带模架体系(20)、在后浇带模架体系(20)两侧分别搭设顶板模架体系(30)；
S2：在后浇带施工位置沿长度方向的两侧分别呈排均匀设置有若干个独立支撑单元(10)，每个所述独立支撑单元(10)包括由下至上依次设置的支撑座(11)和高度可调主体(12)；
S3：搭设主龙骨和次龙骨；
S4：安装后浇带区域模板和顶板区域模板；
S5：顶板钢筋绑扎并设置后浇带止水钢板；
S6：在位于两排分别由若干个独立支撑单元(10)组成的两条后浇带支撑带上方的顶板钢筋处分别进一步加设两条加强筋；
S7：顶板混凝土浇筑；
S8:顶板混凝土强度达到设计要求后，拆除后浇带模架体系(20)和顶板模架体系(30)；
S9：主体结构封顶，重新搭设后浇带模架体系(20)；
S10：浇筑后浇带混凝土；
S11:后浇带混凝土达到拆模强度后，拆除后浇带模架体系(20)，同时降低所述高度可调主体(12)的高度并拆除独立支撑单元(10)，完成整体施工，清理归库待下次使用。
2.根据权利要求1所述的基于可周转的后浇带独立支撑单元的施工方法，其特征在于：所述支撑座(11)沿轴心开设有限位通孔，所述高度可调主体(12)包括上支撑体(121)和下支撑体(122)，所述下支撑体(122)底端插入所述限位通孔设置。
3.根据权利要求2所述的基于可周转的后浇带独立支撑单元的施工方法，其特征在于：所述上支撑体(121)包括上支撑片(1211)、上支撑管(1212)和预紧柱(1213)，所述预紧柱(1213)同轴固定于所述上支撑片(1211)下方，所述上支撑管(1212)同轴固定于所述上支撑片(1211)下方且包围所述预紧柱(1213)设置；所述下支撑体(122)包括下支撑柱(1221)和可拆卸同轴设置于所述下支撑柱(1221)下方的下垫板(1222)，所述下支撑柱(1221)沿轴心开设有一与所述预紧柱(1213)相适配的高度调节孔(12211)，所述下支撑柱(1221)外壁与所述上支撑管(1212)内壁相贴合；所述下支撑柱(1221)由外壁向内开设有一与所述高度调节孔(12211)相连通的卸料口(12212)；在步骤S2中，每个独立支撑单元(10)在设置时，首先将放倒在地面的独立支撑单元(10)的下垫板(1222)打开并将卸料口(12212)关闭，将填充颗粒料倒入高度调节孔(12211)中，将下垫板(1222)装回下支撑管下方避免填充颗粒料流出，将独立支撑单元(10)竖直放置，将支撑座(11)固定于地面。
4.根据权利要求3所述的基于可周转的后浇带独立支撑单元的施工方法，其特征在于：在步骤S11中，降低所述高度可调主体(12)的高度的步骤具体为先打开卸料口(12212)使填充颗粒料流出，填充颗粒料的上料面下降进而使得预紧柱(1213)下降，实现上支撑体(121)的高度下降，下降至需要高度后，关闭卸料口(12212)。
5.根据权利要求3所述的基于可周转的后浇带独立支撑单元的施工方法，其特征在于：所述卸料口(12212)倾斜向下设置即由内向外的高度逐渐降低，定义所述卸料口(12212)到所述下支撑柱(1221)底端的距离占所述下支撑柱(1221)长度的比例为r，其中r的范围为0.1～0.2。
6.根据权利要求3所述的基于可周转的后浇带独立支撑单元的施工方法，其特征在于：所述上支撑管(1212)内壁沿长度方向均匀设置有多组第一导向件，所述下支撑柱(1221)外壁沿长度方向均匀设置有多组一一与所述第一导向件相适配的第二导向件。
7.根据权利要求3所述的基于可周转的后浇带独立支撑单元的施工方法，其特征在于：定义所述上支撑管(1212)的管体厚度为a，其中a的范围为1cm～2.5cm，定义所述上支撑管(1212)的外径范围为b，其中b的范围为15cm～25cm；定义所述预紧柱(1213)的直径为c，其中c与b的比值范围为0.3～0.4。
8.根据权利要求1所述的基于可周转的后浇带独立支撑单元的施工方法，其特征在于：在步骤S6中，定义同一侧的两个所述加强筋之间的距离为20cm～30cm，定义靠近后浇带的所述加强筋与后浇带边缘之间的距离为20cm～30cm，每条所述加强筋的直径为15mm～20mm。
9.根据权利要求1所述的基于可周转的后浇带独立支撑单元的施工方法，其特征在于：在步骤S2中，所述高度可调主体(12)包括由下至上设置的钢管(123)和沙箱(124)，所述支撑座(11)沿轴心开设有限位通孔，所述钢管(123)底端插入所述限位通孔设置。
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