CN113847388A - 发动机曲轴用粉末冶金平衡块及其生产工艺 - Google Patents

发动机曲轴用粉末冶金平衡块及其生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及发动机曲轴技术领域，公开了发动机曲轴用粉末冶金平衡块，包括块体，块体包括设置在块体外表面上的平衡孔和设置在块体一侧的外接槽孔，块体通过外接槽孔与外界发动机曲轴相连接，外接槽孔与平衡孔设置在不同的垂直平面内，通过后期的检测，检测出块体的密度为6.7‑7g/cm3，抗拉强度为大于410MPa，硬度大于等于HRC22(＝HRB99.6)，使得块体的密度、抗拉强度和硬度均较大，提高了块体的使用寿命，防止在工作过程中，出现断裂的现象，提高工作效率，本发明还公开了发动机曲轴用粉末冶金平衡块的生产工艺，通过紧急模块和电源切断模块可以切除与电磁吸块相连接的电源，使其磁性消失，从而使得制动块从侧槽中伸出，对压制板起到制动效果，减少意外风险。

Description

发动机曲轴用粉末冶金平衡块及其生产工艺
技术领域
本发明涉及发动机曲轴技术领域，特别涉及发动机曲轴用粉末冶金平衡块及其生产工艺。
背景技术
曲轴的不平衡，破坏了发动机的平稳运转，产生振动和噪音，加剧了磨损，从而影响发动机的工作和使用寿命，因此对曲轴进行动平衡研究具有重要的实际意义，曲轴是活塞式发动机中一个重要零件，曲轴和连杆、活塞等一起组成曲柄连杆机构，发动机工作时，活塞向下的推力，经连杆传到曲轴，由曲轴将活塞的往复运动转变为曲轴绕其本身轴线的旋转运动，并向外输出功率，曲轴上的连杆轴颈偏置于曲轴的轴心线，这种不平衡状况，如果没有平衡块，当曲轴旋转时，会产生严重的振动。
目前的平衡块密度和硬度均较低，导致在使用的过程中，容易出现断裂现象，导致整个工作过程处于停滞状态，严重影响工作效率，且维修起来较为麻烦，其次，在加工过程中，所耗费的时间较多，且在此过程中，造成平衡块精度较低的影响因素较多，同时也会间接影响整体的加工效率。
为此，我们提出了发动机曲轴用粉末冶金平衡块及其生产工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供发动机曲轴用粉末冶金平衡块及其生产工艺，解决了背景技术中目前的平衡块密度和硬度均较低，导致在使用的过程中，容易出现断裂现象，导致整个工作过程处于停滞状态，严重影响工作效率，且维修起来较为麻烦，其次，在加工过程中，所耗费的时间较多，且在此过程中，造成平衡块精度较低的影响因素较多，同时也会间接影响整体的加工效率的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：发动机曲轴用粉末冶金平衡块，包括块体，块体包括设置在块体外表面上的平衡孔和设置在块体一侧的外接槽孔，块体通过外接槽孔与外界发动机曲轴相连接，外接槽孔与平衡孔设置在不同的垂直平面内；
块体内部的原料组成及比例分别为：Cu2％-4％，N i:1.5％-2％，Mo:6％-8％，硬脂酸锌0.8％-1％，其余均为Fe。
本发明提出的另一种技术方案：提供发动机曲轴用粉末冶金平衡块的生产工艺，包括以下步骤：
S1：将铜、镍、钼、硬脂酸锌和铁按一定比例混合，且混合均匀；
S2：将混合后的原料粉末送入烧结设备，使得粉末状原料转化为致密体原料；
S3：将烧结成型的致密体放入冲压机内，利用冲压机的冲力对刚烧结好的致密体进行初步塑形；
S4：对初步成型的平衡块进行后期塑形，使其趋于成品的平衡块；
S5：对成品后的平衡块进行打孔处理，先在平衡块表面画出标记孔，再利用钻机进行钻孔；
S6：对打完孔的平衡块进行倒角处理，保证孔边无翻边，同时再对平衡块的表面进行抛光处理；
S7：对抛光后的平衡块进行热处理，提高整体的硬度；
S8：对热处理后的平衡块进行性能检测，包括密度、抗拉强度和硬度检测，当检测合格后进行封装。
进一步地，在S1中，铜、镍、钼、硬脂酸锌和铁的占比分别为3％、1.9％、7％、0.9％和87.2％。
进一步地，在S8中，检测出块体的密度为6.7-7g/cm3，抗拉强度为大于410MPa，硬度大于等于HRC22(＝HRB99.6)。
进一步地，在S3中，冲压机包括机体，设置在机体下端的基板，设置在机体内部的放置组件，以及设置在机体上端的液压件，液压件的下端设置有压制板，机体的一侧设置有防护机构和控制中心，机体的两侧均设置有挤压机构，机体的内壁上设置有侧槽，侧槽的内部设置有制动块，制动块的一端设置有挤压弹簧，侧槽的内壁上设置有电磁吸块，制动块通过挤压弹簧与侧槽内壁相连接，电磁吸块与制动块磁性连接。
进一步地，机体的内壁上还开设有底槽口，底槽口的内部设置有卡位块，卡位块的一侧固定安装有挡块，底槽口开设在侧槽的下方，底槽口设置有两组，且两组的底槽口对立设置，机体通过卡位块与放置组件相连接，放置组件包括放置主板，设置在放置主板上表面的放置槽，以及设置在放置槽内部的面板，放置槽的内部还设置有支撑弹簧，放置槽通过支撑弹簧与面板相连接。
进一步地，防护机构包括设置在机体外表面上的竖槽，设置在竖槽内部的伸缩杆和活动块，以及设置在机体一侧的防护板，防护板的外表面上固定安装有直角板，防护板通过直角板与活动块相连接。
进一步地，控制中心包括设置在控制中心内部的启动模块，设置在启动模块一侧的同频模块，设置在同频模块一侧的标记模块，以及设置在标记模块一侧的调整模块，调整模块的一侧还信号连接有紧急模块和电源切断模块，通过启动模块控制液压件的伸缩，利用同频模块能够将伸缩杆的伸缩频率和液压件的伸缩频率保持同步，通过标记模块和调整模块能够将压制板与防护板停留在同一水平面上，通过紧急模块和电源切断模块能够将与电磁吸块相接通的电源切断。
进一步地，挤压机构包括设置在机体两侧的加长管，设置在加长管一端的胶套管，设置在胶套管一端的外接箱，以及设置在加长管另一端的存储箱，存储箱的上表面设置有外接管，存储箱的内部设置有压板，压板的上表面设置有短管，短管的内部设置有单向阀，短管通过外接管与外界气源相连通。
进一步地，外接箱包括设置在外接箱内部的液压伸缩管，设置在液压伸缩管一端的短接管，设置在液压伸缩管外表面上的接通管，以及设置在外接箱内壁上的固定杆，固定杆的一端设置有夹盒，夹盒的内部设置有电磁夹板，电磁夹板的一端设置有拉伸杆，电磁夹板与液压伸缩管磁性连接，液压伸缩管的一端与卡位块相连接，短接管与外界气源相连接。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1.本发明提出的发动机曲轴用粉末冶金平衡块及其生产工艺，将铜、镍、钼、硬脂酸锌和铁按一定比例混合，且混合均匀，再将混合后的原料粉末送入烧结设备，使得粉末状原料转化为致密体原料，将烧结成型的致密体放入冲压机内，利用冲压机的冲力对刚烧结好的致密体进行初步塑形，其次对初步成型的平衡块进行后期塑形，使其趋于成品的平衡块，再对成品后的平衡块进行打孔处理，先在平衡块表面画出标记孔，再利用钻机进行钻孔，对打完孔的平衡块进行倒角处理，保证孔边无翻边，同时再对平衡块的表面进行抛光处理，再对抛光后的平衡块进行热处理，提高整体的硬度，最后对热处理后的平衡块进行性能检测，包括密度、抗拉强度和硬度检测，当检测合格后进行封装，其中铜、镍、钼、硬脂酸锌和铁的占比分别为3％、1.9％、7％、0.9％和87.2％，通过后期的检测，检测出块体的密度为6.7-7g/cm3，抗拉强度为大于410MPa，硬度大于等于HRC22(＝HRB99.6)，使得块体的密度、抗拉强度和硬度均较大，提高了块体的使用寿命，防止在工作过程中，出现断裂的现象，提高工作效率。
2.本发明提出的发动机曲轴用粉末冶金平衡块及其生产工艺，机体的内壁上设置有侧槽，侧槽的内部设置有制动块，制动块的一端设置有挤压弹簧，侧槽的内壁上设置有电磁吸块，制动块通过挤压弹簧与侧槽内壁相连接，电磁吸块与制动块磁性连接，机体的外表面上设置有竖槽，竖槽的内部设置有伸缩杆和活动块，机体的一侧设置有防护板，防护板的外表面上固定安装有直角板，防护板通过直角板与活动块相连接，控制中心的内部设置有启动模块，启动模块的一侧设置有同频模块，同频模块的一侧设置有标记模块，标记模块的一侧设置有调整模块，调整模块的一侧还信号连接有紧急模块和电源切断模块，通过启动模块控制液压件的伸缩，利用同频模块能够将伸缩杆的伸缩频率和液压件的伸缩频率保持同步，通过标记模块和调整模块能够将压制板与防护板停留在同一水平面上，使得压制板在冲压过程中，防护板能够始终与压制板保持同一高度，防止在冲压过程中块体意外迸飞，降低意外损伤，通过紧急模块和电源切断模块能够将与电磁吸块相接通的电源切断，当液压件出现故障时，压制板会出现垂直掉落的情况，通过紧急模块和电源切断模块可以切除与电磁吸块相连接的电源，使其磁性消失，从而使得制动块从侧槽中伸出，对压制板起到制动效果，减少意外风险。
3.本发明提出的发动机曲轴用粉末冶金平衡块及其生产工艺，机体的两侧设置有加长管，加长管的一端设置有胶套管，胶套管的一端设置有外接箱，加长管的另一端设置有存储箱，存储箱的上表面设置有外接管，存储箱的内部设置有压板，压板的上表面设置有短管，短管的内部设置有单向阀，短管通过外接管与外界气源相连通，外接箱的内部设置有液压伸缩管，液压伸缩管的一端设置有短接管，液压伸缩管的外表面上设置有接通管，外接箱的内壁上设置有固定杆，固定杆的一端设置有夹盒，夹盒的内部设置有电磁夹板，电磁夹板的一端设置有拉伸杆，电磁夹板与液压伸缩管磁性连接，液压伸缩管的一端与卡位块相连接，短接管与外界气源相连接，向存储箱中装入液压油，同时将短管与外界气源相接通，压板受到气压推力而向下移动，对液压油起到挤压的作用，使得液压伸缩管不断的伸长，从而实现卡位块的移动，形成对放置主板的固定挤压，减少松动现象，提高冲压质量，同时在液压油进入到液压伸缩管后，通过短接管向其中注入气体，能够保证液压油不会回流，间接性提高放置主板的固定质量。
附图说明
图1为本发明发动机曲轴用粉末冶金平衡块的生产工艺简易流程图；
图2为本发明发动机曲轴用粉末冶金平衡块的生产工艺详细流程图；
图3为本发明发动机曲轴用粉末冶金平衡块结构示意图；
图4为本发明发动机曲轴用粉末冶金平衡块及其生产工艺机体结构示意图；
图5为本发明发动机曲轴用粉末冶金平衡块及其生产工艺机体局部拆分结构示意图；
图6为本发明发动机曲轴用粉末冶金平衡块及其生产工艺放置组件结构示意图；
图7为本发明发动机曲轴用粉末冶金平衡块及其生产工艺挤压机构结构示意图；
图8为本发明发动机曲轴用粉末冶金平衡块及其生产工艺外接箱内部结构示意图；
图9为本发明发动机曲轴用粉末冶金平衡块及其生产工艺侧槽内部结构示意图；
图10为本发明发动机曲轴用粉末冶金平衡块及其生产工艺控制中心程序框图。
图中：1、块体；11、外接槽孔；12、平衡孔；2、机体；21、侧槽；22、制动块；23、电磁吸块；24、挤压弹簧；25、底槽口；26、卡位块；27、挡块；3、基板；4、放置组件；41、放置主板；42、放置槽；43、面板；44、支撑弹簧；5、液压件；6、压制板；7、防护机构；71、竖槽；72、伸缩杆；73、活动块；74、防护板；75、直角板；8、控制中心；81、启动模块；82、同频模块；83、标记模块；84、调整模块；85、紧急模块；86、电源切断模块；9、挤压机构；91、加长管；92、胶套管；93、外接箱；931、液压伸缩管；932、短接管；933、接通管；934、固定杆；935、夹盒；936、电磁夹板；937、拉伸杆；94、存储箱；941、外接管；942、压板；943、短管；944、单向阀。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参阅图3，发动机曲轴用粉末冶金平衡块，包括块体1，块体1包括设置在块体1外表面上的平衡孔12和设置在块体1一侧的外接槽孔11，块体1通过外接槽孔11与外界发动机曲轴相连接，外接槽孔11与平衡孔12设置在不同的垂直平面内，块体1内部的原料组成及比例分别为：Cu2％-4％，N i:1.5％-2％，Mo:6％-8％，硬脂酸锌0.8％-1％，其余均为Fe。
参阅图1和图2，为了进一步更好的解释说明上述实施例，本发明还提供了一种实施方案，发动机曲轴用粉末冶金平衡块的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一：将铜、镍、钼、硬脂酸锌和铁按一定比例混合，且混合均匀；
步骤二：将混合后的原料粉末送入烧结设备，使得粉末状原料转化为致密体原料；
步骤三：将烧结成型的致密体放入冲压机内，利用冲压机的冲力对刚烧结好的致密体进行初步塑形；
步骤四：对初步成型的平衡块进行后期塑形，使其趋于成品的平衡块；
步骤五：对成品后的平衡块进行打孔处理，先在平衡块表面画出标记孔，再利用钻机进行钻孔；
步骤六：对打完孔的平衡块进行倒角处理，保证孔边无翻边，同时再对平衡块的表面进行抛光处理；
步骤七：对抛光后的平衡块进行热处理，提高整体的硬度；
步骤八：对热处理后的平衡块进行性能检测，包括密度、抗拉强度和硬度检测，当检测合格后进行封装。
在S1中，铜、镍、钼、硬脂酸锌和铁的占比分别为3％、1.9％、7％、0.9％和87.2％，在S8中，检测出块体1的密度为6.7-7g/cm3，抗拉强度为大于410MPa，硬度大于等于HRC22(＝HRB99.6)，使得块体1的密度、抗拉强度和硬度均较大，提高了块体1的使用寿命，防止在工作过程中，出现断裂的现象，提高工作效率。
参阅图4-6和图9，在S3中，冲压机包括机体2，设置在机体2下端的基板3，设置在机体2内部的放置组件4，以及设置在机体2上端的液压件5，液压件5的下端设置有压制板6，机体2的一侧设置有防护机构7和控制中心8，机体2的两侧均设置有挤压机构9，机体2的内壁上设置有侧槽21，侧槽21的内部设置有制动块22，制动块22的一端设置有挤压弹簧24，侧槽21的内壁上设置有电磁吸块23，制动块22通过挤压弹簧24与侧槽21内壁相连接，电磁吸块23与制动块22磁性连接，机体2的内壁上还开设有底槽口25，底槽口25的内部设置有卡位块26，卡位块26的一侧固定安装有挡块27，底槽口25开设在侧槽21的下方，底槽口25设置有两组，且两组的底槽口25对立设置，机体2通过卡位块26与放置组件4相连接，放置组件4包括放置主板41，设置在放置主板41上表面的放置槽42，以及设置在放置槽42内部的面板43，放置槽42的内部还设置有支撑弹簧44，放置槽42通过支撑弹簧44与面板43相连接，当块体1放置到面板43上时，会对支撑弹簧44形成挤压，且面板43会下沉到放置槽42内部，使得块体1陷于其中。
参阅图5和图10，防护机构7包括设置在机体2外表面上的竖槽71，设置在竖槽71内部的伸缩杆72和活动块73，以及设置在机体2一侧的防护板74，防护板74的外表面上固定安装有直角板75，防护板74通过直角板75与活动块73相连接，控制中心8包括设置在控制中心8内部的启动模块81，设置在启动模块81一侧的同频模块82，设置在同频模块82一侧的标记模块83，以及设置在标记模块83一侧的调整模块84，调整模块84的一侧还信号连接有紧急模块85和电源切断模块86，通过启动模块81控制液压件5的伸缩，利用同频模块82能够将伸缩杆72的伸缩频率和液压件5的伸缩频率保持同步，通过标记模块83和调整模块84能够将压制板6与防护板74停留在同一水平面上，使得压制板6在冲压过程中，防护板74能够始终与压制板6保持同一高度，防止在冲压过程中块体1意外迸飞，降低意外损伤，当液压件5出现故障时，压制板6会出现垂直掉落的情况，通过紧急模块85和电源切断模块86可以切除与电磁吸块23相连接的电源，使其磁性消失，从而使得制动块22从侧槽21中伸出，对压制板6起到制动效果，减少意外风险。
参阅图7和图8，挤压机构9包括设置在机体2两侧的加长管91，设置在加长管91一端的胶套管92，设置在胶套管92一端的外接箱93，以及设置在加长管91另一端的存储箱94，存储箱94的上表面设置有外接管941，存储箱94的内部设置有压板942，压板942的上表面设置有短管943，短管943的内部设置有单向阀944，短管943通过外接管941与外界气源相连通，外接箱93包括设置在外接箱93内部的液压伸缩管931，设置在液压伸缩管931一端的短接管932，设置在液压伸缩管931外表面上的接通管933，以及设置在外接箱93内壁上的固定杆934，固定杆934的一端设置有夹盒935，夹盒935的内部设置有电磁夹板936，电磁夹板936的一端设置有拉伸杆937，电磁夹板936与液压伸缩管931磁性连接，将电磁夹板936通入电流，使其带有磁性，从而会对液压伸缩管931起到制动效果，液压伸缩管931的一端与卡位块26相连接，短接管932与外界气源相连接，向存储箱94中装入液压油，同时将短管943与外界气源相接通，压板942受到气压推力而向下移动，对液压油起到挤压的作用，使得液压伸缩管931不断的伸长，从而实现卡位块26的移动，形成对放置主板41的固定挤压，减少松动现象，提高冲压质量，同时在液压油进入到液压伸缩管931后，通过短接管932向其中注入气体，能够保证液压油不会回流，间接性提高放置主板41的固定质量。
综上所述：本发明提供的发动机曲轴用粉末冶金平衡块及其生产工艺，包括块体1，块体1包括设置在块体1外表面上的平衡孔12和设置在块体1一侧的外接槽孔11，块体1通过外接槽孔11与外界发动机曲轴相连接，外接槽孔11与平衡孔12设置在不同的垂直平面内，其中铜、镍、钼、硬脂酸锌和铁的占比分别为3％、1.9％、7％、0.9％和87.2％，通过后期的检测，检测出块体1的密度为6.7-7g/cm3，抗拉强度为大于410MPa，硬度大于等于HRC22(＝HRB99.6)，使得块体1的密度、抗拉强度和硬度均较大，提高了块体1的使用寿命，防止在工作过程中，出现断裂的现象，提高工作效率，机体2的内壁上设置有侧槽21，侧槽21的内部设置有制动块22，制动块22的一端设置有挤压弹簧24，侧槽21的内壁上设置有电磁吸块23，制动块22通过挤压弹簧24与侧槽21内壁相连接，电磁吸块23与制动块22磁性连接，机体2的外表面上设置有竖槽71，竖槽71的内部设置有伸缩杆72和活动块73，机体2的一侧设置有防护板74，防护板74的外表面上固定安装有直角板75，防护板74通过直角板75与活动块73相连接，控制中心8的内部设置有启动模块81，启动模块81的一侧设置有同频模块82，同频模块82的一侧设置有标记模块83，标记模块83的一侧设置有调整模块84，调整模块84的一侧还信号连接有紧急模块85和电源切断模块86，通过启动模块81控制液压件5的伸缩，利用同频模块82能够将伸缩杆72的伸缩频率和液压件5的伸缩频率保持同步，通过标记模块83和调整模块84能够将压制板6与防护板74停留在同一水平面上，使得压制板6在冲压过程中，防护板74能够始终与压制板6保持同一高度，防止在冲压过程中块体1意外迸飞，降低意外损伤，通过紧急模块85和电源切断模块86能够将与电磁吸块23相接通的电源切断，当液压件5出现故障时，压制板6会出现垂直掉落的情况，通过紧急模块85和电源切断模块86可以切除与电磁吸块23相连接的电源，使其磁性消失，从而使得制动块22从侧槽21中伸出，对压制板6起到制动效果，减少意外风险。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.发动机曲轴用粉末冶金平衡块，包括块体(1)，其特征在于：块体(1)包括设置在块体(1)外表面上的平衡孔(12)和设置在块体(1)一侧的外接槽孔(11)，块体(1)通过外接槽孔(11)与外界发动机曲轴相连接，外接槽孔(11)与平衡孔(12)设置在不同的垂直平面内；
块体(1)内部的原料组成及比例分别为：Cu2％-4％，Ni:1.5％-2％，Mo:6％-8％，硬脂酸锌0.8％-1％，其余均为Fe。
2.如权利要求1所述的发动机曲轴用粉末冶金平衡块的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1：将铜、镍、钼、硬脂酸锌和铁按一定比例混合，且混合均匀；
S2：将混合后的原料粉末送入烧结设备，使得粉末状原料转化为致密体原料；
S3：将烧结成型的致密体放入冲压机内，利用冲压机的冲力对刚烧结好的致密体进行初步塑形；
S4：对初步成型的平衡块进行后期塑形，使其趋于成品的平衡块；
S5：对成品后的平衡块进行打孔处理，先在平衡块表面画出标记孔，再利用钻机进行钻孔；
S6：对打完孔的平衡块进行倒角处理，保证孔边无翻边，同时再对平衡块的表面进行抛光处理；
S7：对抛光后的平衡块进行热处理，提高整体的硬度；
S8：对热处理后的平衡块进行性能检测，包括密度、抗拉强度和硬度检测，当检测合格后进行封装。
3.如权利要求2所述的发动机曲轴用粉末冶金平衡块的生产工艺，其特征在于：在S1中，铜、镍、钼、硬脂酸锌和铁的占比分别为3％、1.9％、7％、0.9％和87.2％。
4.如权利要求2所述的发动机曲轴用粉末冶金平衡块的生产工艺，其特征在于：在S8中，检测出块体(1)的密度为6.7-7g/cm3，抗拉强度为大于410MPa，硬度大于等于HRC22(＝HRB99.6)。
5.如权利要求2所述的发动机曲轴用粉末冶金平衡块的生产工艺，其特征在于：在S3中，冲压机包括机体(2)，设置在机体(2)下端的基板(3)，设置在机体(2)内部的放置组件(4)，以及设置在机体(2)上端的液压件(5)，液压件(5)的下端设置有压制板(6)，机体(2)的一侧设置有防护机构(7)和控制中心(8)，机体(2)的两侧均设置有挤压机构(9)，机体(2)的内壁上设置有侧槽(21)，侧槽(21)的内部设置有制动块(22)，制动块(22)的一端设置有挤压弹簧(24)，侧槽(21)的内壁上设置有电磁吸块(23)，制动块(22)通过挤压弹簧(24)与侧槽(21)内壁相连接，电磁吸块(23)与制动块(22)磁性连接。
6.如权利要求5所述的发动机曲轴用粉末冶金平衡块的生产工艺，其特征在于：机体(2)的内壁上还开设有底槽口(25)，底槽口(25)的内部设置有卡位块(26)，卡位块(26)的一侧固定安装有挡块(27)，底槽口(25)开设在侧槽(21)的下方，底槽口(25)设置有两组，且两组的底槽口(25)对立设置，机体(2)通过卡位块(26)与放置组件(4)相连接，放置组件(4)包括放置主板(41)，设置在放置主板(41)上表面的放置槽(42)，以及设置在放置槽(42)内部的面板(43)，放置槽(42)的内部还设置有支撑弹簧(44)，放置槽(42)通过支撑弹簧(44)与面板(43)相连接。
7.如权利要求5所述的发动机曲轴用粉末冶金平衡块的生产工艺，其特征在于：防护机构(7)包括设置在机体(2)外表面上的竖槽(71)，设置在竖槽(71)内部的伸缩杆(72)和活动块(73)，以及设置在机体(2)一侧的防护板(74)，防护板(74)的外表面上固定安装有直角板(75)，防护板(74)通过直角板(75)与活动块(73)相连接。
8.如权利要求7所述的发动机曲轴用粉末冶金平衡块的生产工艺，其特征在于：控制中心(8)包括设置在控制中心(8)内部的启动模块(81)，设置在启动模块(81)一侧的同频模块(82)，设置在同频模块(82)一侧的标记模块(83)，以及设置在标记模块(83)一侧的调整模块(84)，调整模块(84)的一侧还信号连接有紧急模块(85)和电源切断模块(86)，通过启动模块(81)控制液压件(5)的伸缩，利用同频模块(82)能够将伸缩杆(72)的伸缩频率和液压件(5)的伸缩频率保持同步，通过标记模块(83)和调整模块(84)能够将压制板(6)与防护板(74)停留在同一水平面上，通过紧急模块(85)和电源切断模块(86)能够将与电磁吸块(23)相接通的电源切断。
9.如权利要求6所述的发动机曲轴用粉末冶金平衡块的生产工艺，其特征在于：挤压机构(9)包括设置在机体(2)两侧的加长管(91)，设置在加长管(91)一端的胶套管(92)，设置在胶套管(92)一端的外接箱(93)，以及设置在加长管(91)另一端的存储箱(94)，存储箱(94)的上表面设置有外接管(941)，存储箱(94)的内部设置有压板(942)，压板(942)的上表面设置有短管(943)，短管(943)的内部设置有单向阀(944)，短管(943)通过外接管(941)与外界气源相连通。
10.如权利要求9所述的发动机曲轴用粉末冶金平衡块的生产工艺，其特征在于：外接箱(93)包括设置在外接箱(93)内部的液压伸缩管(931)，设置在液压伸缩管(931)一端的短接管(932)，设置在液压伸缩管(931)外表面上的接通管(933)，以及设置在外接箱(93)内壁上的固定杆(934)，固定杆(934)的一端设置有夹盒(935)，夹盒(935)的内部设置有电磁夹板(936)，电磁夹板(936)的一端设置有拉伸杆(937)，电磁夹板(936)与液压伸缩管(931)磁性连接，液压伸缩管(931)的一端与卡位块(26)相连接，短接管(932)与外界气源相连接。
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