CN113846719B - 回转平台、工程车辆及其组装方法 - Google Patents

Abstract

本公开涉及工程机械技术领域，特别涉及一种回转平台、工程车辆及其组装方法。回转平台包括：平台主体，用于与工程车辆的车架连接；油箱托架，连接于平台主体的沿左右方向的第一侧，并用于支撑工程车辆的油箱系统；驾驶室托架，连接于平台主体的沿左右方向的第二侧，并用于支撑工程车辆的驾驶室；和动力托架，布置于平台主体的沿前后方向的一侧，并用于支撑工程车辆的动力系统，动力托架与平台主体之间可拆卸地连接。基于此，有利于提高灾害现场救援效率。

Description

回转平台、工程车辆及其组装方法

技术领域

本公开涉及工程机械技术领域，特别涉及一种回转平台、工程车辆及其组装方法。

背景技术

挖掘机等工程车辆在灾害救援等特殊场合中的应用日益广泛。当自然灾害发生时，受害现场的道路和桥梁往往严重损坏，导致挖掘机等工程车辆无法自行开到现场，进行救援，这种情况下，可能需要采用由飞机吊运等非陆路运输方式，来将工程车辆运至现场。但由于工程车辆重量较重，体积较大，因此，非陆路运输方式难度较高，影响救援效率。

发明内容

本公开旨在提供一种能够方便灾害救援的回转平台、工程车辆及其组装方法。

为了实现上述目的，本公开所提供的回转平台，包括：

平台主体，用于与工程车辆的车架连接；

油箱托架，连接于平台主体的沿左右方向的第一侧，并用于支撑工程车辆的油箱系统；

驾驶室托架，连接于平台主体的沿左右方向的第二侧，并用于支撑工程车辆的驾驶室；和

动力托架，布置于平台主体的沿前后方向的一侧，并用于支撑工程车辆的动力系统，动力托架与平台主体之间可拆卸地连接。

在一些实施例中，动力托架和平台主体之间采用销轴连接方式。

在一些实施例中，平台主体上设有第一轴座，第一轴座上设有非封闭的第一销孔，动力托架上设有第一销轴，第一销轴挂接于第一销孔；和/或，平台主体上设有第二轴座，第二轴座上设有封闭的第二销孔，动力托架上设有第二销轴，第二销轴插入第二销孔中。

在一些实施例中，平台主体上设有第一轴座和第二轴座，第一轴座和第二轴座布置于平台主体的上下两端。

在一些实施例中，第二轴座位于第一轴座的下方。

在一些实施例中，第一销孔的内壁上设有凸部，第一销轴位于凸部下方，凸部限制第一销轴的位移；和/或，第一轴座的沿着第一销孔轴向的端面上设有导向板，导向板引导第一销轴进入第一销孔。

在一些实施例中，导向板上设有导向面，沿着由下至上的方向，导向面朝靠近第一轴座的方向倾斜。

在一些实施例中，动力托架上设有安装座，安装座上设有封闭的插孔，插孔与第二销孔对齐，第二销轴从插孔和第二销孔中穿过，并被限位板限位。

在一些实施例中，第二销轴包括轴体和法兰台，轴体插入第二销孔和插孔中，法兰台连接于轴体的轴向一端，法兰台上设有与轴向端面相交的限位平面，限位板固定于安装座上，并与限位平面配合，以限制第二销轴的位移。

在一些实施例中，油箱托架和/或驾驶室托架可拆卸地连接于平台主体。

在一些实施例中，油箱托架和/或驾驶室托架与平台主体之间采用销轴连接方式。

在一些实施例中，平台主体上设有第三轴座，第三轴座上设有非封闭的第三销孔，油箱托架和/或驾驶室托架上设有第三销轴，第三销轴挂接于第三销孔；和/或，平台主体上设有第四销轴，油箱托架和/或驾驶室托架上设有搭接板，搭接板上设有非封闭的第四销孔，搭接板通过第四销孔搭接于第四销轴上。

在一些实施例中，平台主体上设有第三轴座和第四销轴，第三轴座和第四销轴沿着前后方向间隔布置。

在一些实施例中，第三轴座和第四销轴中的至少一个可拆卸地连接于平台主体上。

在一些实施例中，第四销孔包括半圆段和弧形段，弧形段连接于半圆段的一端，并相对于半圆段朝径向内侧弯曲，半圆段和弧形段均包绕于销轴上。

在一些实施例中，第四销轴的周向表面设有缺口，缺口对弧形段进行避让。

在一些实施例中，第四销轴可转动地设置于平台主体上，搭接板上设有限位件，限位件限制第四销轴的转动。

在一些实施例中，第四销轴的轴向端部设有外六方，限位件上设有内六方孔，限位件通过内六方孔套在外六方上，以限制第四销轴的转动。

在一些实施例中，搭接板上设有限位槽，限位件伸至限位槽中，并与搭接板连接；和/或，限位件可拆卸地连接于搭接板上。

在一些实施例中，限位件可拆卸地连接于油箱托架和/或驾驶室托架上。

本公开所提供的工程车辆，包括车架、驾驶室、油箱系统和动力系统，并且，还包括本公开实施例的回转平台，回转平台的平台主体连接于车架，驾驶室设置于回转平台的驾驶室托架，油箱系统设置于油箱托架，动力系统设置于动力托架。

在一些实施例中，工程车辆为挖掘机。

本公开所提供的工程车辆的组装方法，包括：

将动力系统安装于动力托架，形成动力模块；

将动力模块安装于平台主体上。

在一些实施例中，组装方法还包括：

将油箱系统安装于油箱托架上，形成油箱模块，和/或，将驾驶室安装于驾驶室托架上，形成驾驶室模块；

将油箱模块和/或驾驶室模块安装于平台主体上。

在一些实施例中，将油箱模块和/或驾驶室模块安装于平台主体上包括：

使平台主体上的第四销轴的缺口与竖直平面平行；

使油箱模块和/或驾驶室模块下降，使油箱托架和/或驾驶室托架上的搭接板的第四销孔套在第四销轴上；

转动第四销轴，使缺口的朝向与第四销孔的开口方向一致；

用限位件限制第四销轴的转动。

在本公开的实施例中，回转平台的动力托架与平台主体不再为焊接式一体结构，而是变为采用可拆卸连接方式的装配式结构，基于此，在需要采用非陆路运输方式将工程车辆运至受灾现场时，动力托架可以不与平台主体一起运输，而是分开运输，由于与整体运输相比，分开运输时，运输体积较小，运输重量较轻，因此，有利于降低运输难度，加快工程车辆到达受灾现场的速度，提高救援效率。

通过以下参照附图对本公开的示例性实施例进行详细描述，本公开的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开实施例中回转平台的立体示意图。

图2为本公开实施例中回转平台的爆炸示意图。

图3为本公开实施例中平台主体的立体示意图。

图4为本公开实施例中平台主体在第一轴座处的局部放大示意图。

图5为本公开实施例中平台主体在第二轴座处的局部放大示意图。

图6为本公开实施例中第三轴座的立体示意图。

图7为本公开实施例中第四销轴的立体示意图。

图8为本公开实施例中第四销轴在支座上的安装示意图。

图9为本公开实施例中动力托架的立体示意图。

图10为本公开实施例中第二销轴的立体示意图。

图11为本公开实施例中动力托架在安装座处的局部放大示意图。

图12为本公开实施例中平台主体和动力托架在第一轴座处的配合示意图。

图13为本公开实施例中平台主体和动力托架在第二轴座处的配合示意图。

图14为本公开实施例中限位板与第二销轴的配合示意图。

图15为本公开实施例中油箱托架的立体示意图。

图16为本公开实施例中搭接板的结构示意图。

图17为本公开实施例中限位件的立体示意图。

图18为本公开实施例中平台主体和油箱托架在第三轴座处的第一配合示意图。

图19为本公开实施例中平台主体和油箱托架在第三轴座处的第二配合示意图。

图20为本公开实施例中平台主体和油箱托架在第四销轴处的第一装配状态示意图。

图21为本公开实施例中平台主体和油箱托架在第四销轴处的第二装配状态示意图。

图22为本公开实施例中平台主体和油箱托架在第四销轴处的第三装配状态示意图。

图23为本公开实施例中驾驶室托架的立体示意图。

图24为本公开实施例中转台模块的立体示意图。

图25为本公开实施例中动力模块的立体示意图。

图26为本公开实施例中油箱模块的立体示意图。

附图标记说明：

10、回转平台；20、动力系统；30、油箱系统；40、车架；50、减速机；60、转台模块；70、动力模块；80、油箱模块；

1、平台主体；11、第一轴座；111、第一销孔；112、凸部；113、导向板；114、导向面；12、第二轴座；121、第二销孔；122、基板；123、加强板；13、第三轴座；131、第三销孔；132、立板；133、半圆柱体；14、支座；141、支撑板；142、柱体；15、第四销轴；151、第一轴段；152、第二轴段；154、缺口；155、外六方；16、轴承；

2、动力托架；21、第一销轴；22、第二销轴；221、轴体；222、法兰台；223、限位平面；23、连接座；231、连接板；24、卡子；25、安装座；251、安装板；252、插孔；26、限位板；

3、油箱托架；31、第三销轴；32、固定座；321、固定板；33、搭接板；331、第四销孔；332、半圆段；333、弧形段；34、U型板；341、限位槽；35、限位件；351、内六方孔；352、安装孔；36、第一封板；

4、驾驶室托架；41、第二封板；

5、螺栓。

具体实施方式

下面将结合本公开实施例中的附图，对本公开实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本公开一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本公开及其应用或使用的任何限制。基于本公开中的实施例，本领域普通技术人员在没有开展创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在本公开的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本公开保护范围的限制。

此外，下面所描述的本公开不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

自然灾害会造成严重的人身财产损失，救援的高效性至关重要。在灾害现场，往往需要用到挖掘机等工程车辆，进行救援。但灾害现场，一般路面交通状况较为恶劣，例如，在地震现场，通常道路和桥梁都损毁严重，难以正常路面通行，这就给挖掘机等工程车辆到达现场增加了难度，导致挖掘机等工程车辆往往难以自行行驶到受灾现场，于是不得已，会采用非陆路运输方式来实现工程车辆向受灾现场的运输，例如，可能会采用飞机吊运方式，来将挖掘机运至受灾现场。

然而，由于工程车辆一般体积巨大，重量超重，因此，非陆路运输方式难度较高，导致工程车辆难以被快速运抵受灾现场，影响救援效率。

针对上述情况，为了提高灾害救援效率，本公开对工程车辆的结构及组装方式进行改进，并在此基础上提供一种回转平台、工程车辆及其组装方法。

图1-图26示例性地示出了本公开的回转平台、工程车辆及其组装方法。

为了方便描述，首先基于图1中的坐标系对方位和位置关系进行定义。其中，X轴表示左右方向，Y轴表示前后方向，Z轴表示上下方向。基于此定义的前后、左右和上下与工程车辆正常行驶过程中的前后、左右和上下分别一致。并且，上是指与重力相反的方向，下是指与重力相同的方向，前是指工程车辆前进的方向，后是指工程车辆后退的方向。

参见图1，并结合图24-26，挖掘机等工程车辆，通常包括车架40(见图24)、回转平台10、动力系统20(见图25)、油箱系统30(见图26)、驾驶室(图中未示出)和作业系统(图中未示出)等诸多组成部分。其中，回转平台10是工程车辆的重要承载部件，其下部与车架40连接，上部前端与作业系统连接，且上部布置有驾驶室、动力系统20和油箱系统30等部件。动力系统20包括发动机、液压油箱、液压主阀和覆盖件等。油箱系统30包括柴油油箱。

回到图1，根据所承载对象的不同，回转平台10可以大致分为平台主体1、动力托架2、油箱托架3和驾驶室托架4等四部分。其中，动力托架2连接于平台主体1的沿前后方向Y的一侧，通常连接于平台主体1的后侧。油箱托架3和驾驶室托架4连接于平台主体1的沿左右方向X的相对两侧，也就是说，油箱托架3连接于平台主体1的沿左右方向X的第一侧，驾驶室托架4连接于平台主体1的沿左右方向X的第二侧。并且，参见图21，平台主体1用于与车架40连接(图24中仅示出了车架40的部分结构)。参见图25，动力托架2用于支撑动力系统20。参见图26，油箱托架3用于支撑油箱系统30。驾驶室托架用于支撑驾驶室。

相关技术中，回转平台10通常采用焊接式一体结构，即，动力托架2、油箱托架3和驾驶室托架4通常均焊接于平台主体1上，成为一体式结构。这种情况下，在需要采用非陆路运输方式将工程车辆运至受灾现场时，回转平台10只能整体运输，且通常整体与车架40等其他结构部件一起运输，甚至整车运输，因此，运输难度较高，运输效率较低，影响救援效率。

而为了方便工程车辆的运输，提高灾害救援效率，本公开对回转平台10的结构进行改进。

参见图1-14，在本公开的实施例中，动力托架2与平台主体1之间不再采用焊接式连接方式，而是改为采用可拆卸的连接方式。

非陆路运输时，参见图24，平台主体1通常直接安装于车架40上，与车架40等其他结构部件组成转台模块60，一起运输。若动力托架2与平台主体1之间不可拆卸，则动力托架2需要与包括车架40的转台模块60一起运输，体积较大，重量较重，运输难度较高，运输速度较慢，影响救援效率。

而当动力托架2与平台主体1之间可拆卸地连接时，动力托架2与平台主体1之间可以进行拆卸或组装，从而在需要采用非陆路运输方式将工程车辆运至受灾现场时，动力托架2可以不与平台主体1一起运输，而是分开运输，由于与整体运输相比，分开运输时，运输体积较小，运输重量较轻，因此，有利于降低运输难度，加快工程车辆到达受灾现场的速度，提高救援效率。

尤其，当动力托架2与平台主体1可拆卸地连接时，参见图25，动力托架2可以预先与动力系统20组装成动力模块70，使得在需要采用非陆路运输方式将工程车辆运至受灾现场时，可以将动力模块70与转台模块60等工程车辆的其他模块分开运输，到现场后再进行组装，这样有利于进一步提高救援效率。因为，一方面，各模块的重量和体积均比整车小，可以降低运输难度，加快运输速度；另一方面，由于动力系统20与动力托架2之间的连接点特别多，且还涉及许多管线连接和布局，因此，动力托架2组装至平台主体1上的过程比动力系统20组装至动力托架2上的过程要简单许多，所以，预先将动力系统20组装至动力托架2上，形成动力模块70，到现场后再将动力模块70整体通过动力托架2与转台模块60等其他模块组装在一起，使得无需再现场将动力系统20安装至动力托架2上，还可以节约现场组装时间；再一方面，预先将动力系统20组装至动力托架2上，形成动力模块70，还使得运输过程中动力系统20可以被动力托架2支撑，方便动力系统20的运输。可见，将动力托架2与平台主体1之间设置为可拆卸连接的，还使得动力托架2预先与动力系统20组装成动力模块70成为可能，可以通过进一步降低运输难度，以及节约到达现场后的整车组装时间，来进一步提高灾害救援效率。

综上，通过将动力托架2与平台主体1之间设置为可拆卸连接的，可以降低工程车辆的运输难度，节约灾害现场的整车组装时间，从而可以提高灾害救援效率。

另外，动力托架2与平台主体1之间采用可拆卸连接方式时，平台主体1和动力托架2可以单独生产制造，损坏后仅更换相应部分即可，无需更换整个回转平台10，因此，还有利于节约维修成本。

为了实现动力托架2与平台主体1之间的可拆卸连接，参见图1-14，在一些实施例中，动力托架2和平台主体1之间采用销轴连接方式。

虽然也可以采用螺栓连接等其他方式来实现动力托架2与平台主体1之间的可拆卸连接，但采用销轴连接方式，对空间要求更低，更适应动力托架2与平台主体1之间的狭窄空间要求，且更有利于提高整车工作可靠性。

具体来说，采用螺栓连接方式时，螺栓通常只能沿前后方向Y水平安装，但动力托架2与平台主体1之间在前后方向Y上的空间较小，安装不便，尤其当动力托架2预先与动力系统20集成为动力模块70时，动力托架2与平台主体1之间沿前后方向Y的空间更加狭小，安装不便问题更加突出。并且，螺栓水平连接时，螺栓在整车工作过程中承受剪切力，受力状态不好，容易损坏，影响整车工作可靠性。

而采用销轴连接方式时，动力托架2与平台主体1之间可以采用竖向安装方式，由于竖向空间比前后方向Y的空间要大，因此，更方便安装操作。并且，当动力托架2与平台主体1之间采用竖向安装方式时，由于安装方向与吊装方向一致，因此，到达现场后，可以在吊装动力托架2或动力模块70的过程中，即实现动力托架2与平台主体1之间的连接，简单方便。

可见，动力托架2和平台主体1之间采用销轴连接方式时，更方便动力托架2与平台主体1之间的组装，由于这有利于进一步缩短组装时间，提高整车组装效率，使整车更快速地投入到救援工作中去，因此，有利于进一步提高救援效率。

另外，动力托架2与平台主体1采用销轴连接时，受力状态较好，强度较高，损坏风险较低，可靠性较好。

作为动力托架2与平台主体1之间销轴连接的一种实施方式，参见图3-4、图9以及图12，平台主体1上设有第一轴座11，第一轴座11上设有非封闭的第一销孔111，动力托架2上设有第一销轴21，第一销轴21挂接于第一销孔111。基于此，动力托架2与平台主体1之间采用销轴挂接的方式进行连接，对空间和工具要求较低，拆装方便。这种像第一销轴21一样采用挂接方式的销轴可以称为挂接销轴。可以理解，销孔非封闭，是指销孔的侧壁敞开，或者说，销孔的侧壁设有开口。

作为动力托架2与平台主体1之间销轴连接的另一种实施方式，参见图3、图5、图9-10以及图13-14，平台主体1上设有第二轴座12，第二轴座12上设有封闭的第二销孔121，动力托架2上设有第二销轴22，第二销轴22插入第二销孔121中。基于此，动力托架2与平台主体1之间采用销轴插接的方式进行连接，由于第二销孔121封闭，可以良好受力，因此，承载能力较强，能够良好满足重量较重的动力托架2及动力系统20的承载需求，尤其适用于重量较大的动力模块70的安装需求，提高结构可靠性。这种像第二销轴22一样采用插接方式的销轴可以称为插销。

并且，参见图3-14，在一些实施例中，平台主体1上既设有前述第一轴座11，同时也设有前述第二轴座12，相应地，动力托架2上既设有前述第一销轴21，同时也设有前述第二销轴22，这种情况下，平台主体1与动力托架2之间既采用销轴挂接连接方式，也采用销轴插接连接方式，即，平台主体1与动力托架2之间采用“挂接销轴+插销”的连接方式，如此，可以综合销轴挂接与销轴插接两种连接方式的优点，既方便动力托架2与平台主体1的拆装，也能适应动力托架2及动力系统20重量较重的特点，可靠受力，有效提高组装后结构的可靠性。

在平台主体1上同时设有第一轴座11和第二轴座12的情况下，参见图3，第一轴座11和第二轴座12可以布置于平台主体1的上下两端，以方便在吊装的过程中顺利实现这两处销轴连接。

例如，参见图3，一些实施例中，第二轴座12位于第一轴座11的下方。这样，现场组装时，可以在吊装过程中，由上至下地依次实现第一轴座11处的销轴挂接连接方式和第二轴座12处的销轴插接连接方式。例如，现场组装时，可以利用吊装设备将由动力托架2和动力系统20集成得到的动力模块70移动至平台主体1上方，然后下放动力模块70，在下放过程中，使第一销轴21落至敞口的第一销孔111中，实现相应的销轴挂接连接方式，然后继续下放动力模块70，当动力模块70下降到位后，将第二销轴22插入第二销孔121中，实现相应的销轴插接连接方式。

为了方便第一销轴21顺利挂接于第一轴座11上，参见图4，并结合图10，一些实施例中，第一轴座11的沿着第一销孔111轴向的端面上设有导向板113，导向板113引导第一销轴21进入第一销孔111。具体地，如图4所示，一些实施例中，导向板113上设有导向面114，沿着由下至上的方向，导向面114朝靠近第一轴座11的方向倾斜。

所设置的导向板113及其倾斜设置的导向面114，可以在动力托架2与平台主体1的装配过程中，进行安装导向，引导第一销轴21更顺利地落至第一销孔111中，由于这有利于提高现场组装效率，使得工程车辆能够更快速地投入到救援工作中去，因此，有利于提高救援效率。

另外，为了使得挂接后第一销轴21能稳定保持于敞口的第一销孔111中，参见图4，并结合图12可知，在一些实施例中，第一销孔111的内壁上设有凸部112，第一销轴21位于凸部112下方，凸部112限制第一销轴21的位移。这样，如图12所示，在第一销轴21滑至第一销孔111中后，所设置的凸部112能防止第一销轴21从第一销孔111中脱出，从而使得挂接后第一销轴21能稳定保持于敞口的第一销孔111中，有效提高挂接可靠性，防止因第一销轴21意外滑脱，而影响工作安全性。

作为基于第二轴座12和第二销轴22的插销连接方式的示例，参见图9-11以及图13-14所示，动力托架2上设有安装座25，安装座25上设有封闭的插孔252，插孔252与第二销孔121对齐，第二销轴22从插孔252和第二销孔121中穿过，并被限位板26限位。具体地，如图9-11以及图13-14所示，在一些实施例中，第二销轴22包括轴体221和法兰台222，轴体221插入第二销孔121和插孔252中，法兰台222连接于轴体221的轴向一端，法兰台222上设有与轴向端面相交的限位平面223，限位板26固定于安装座25上，并与限位平面223配合，以限制第二销轴22的位移。

在上述设置方式中，第二销轴22插接完毕后，可以被限位板26限位，实现对第二销轴22的锁紧固定，防止第二销轴22意外滑脱，因此，有利于提高插接可靠性，使得工程车辆组装好后，能够更安全可靠地工作。

为了进一步提高救援效率，不止动力托架2与平台主体1之间可以采用可拆卸连接方式，油箱托架3和/或驾驶室托架4与平台主体1之间也可以采用可拆卸的连接方式，这样，在需要采用飞机吊运等非陆路运输方式将工程车辆运输至受灾现场时，不止动力托架2可以与平台主体1分开运输，油箱托架3和/或驾驶室托架4也可以与平台主体1分开运输，以进一步减小运输体积，减轻运输重量，从而进一步降低运输难度，提高灾害救援效率。

例如，当油箱托架3可拆卸地连接于平台主体1上，二者之间采用可拆卸连接方式时，参见图26，油箱托架3可以预先与油箱系统30组装在一起，形成油箱模块80，使得在需要采用非陆路运输方式将工程车辆运至受灾现场时，可以将油箱模块80与转台模块60等工程车辆的其他模块分开运输，到现场后再进行组装，通过方便运输，来提高救援效率。并且，待运输到现场后组装时，也只需将油箱托架3连接至平台主体1，即可完成油箱模块80在整车中的组装，而无需现场将油箱系统30安装至油箱托架3上，可以节约相应安装过程中所需的时间，因此，还可以通过缩短整车的现场组装时间，来提高救援效率。其中，油箱系统30与油箱托架3之间具有较多连接点，且油箱系统30还涉及液压管路的布置，因此，与将油箱托架3连接至平台主体1上的过程相比，将油箱系统30安装至油箱托架3上，所需耗费的时间更长，因此，预先将油箱系统30与油箱托架3集成为油箱模块80，使得现场无需再将油箱系统30安装至油箱托架3上，可以节约较多的现场安装时间，从而可以有效提高整车的现场组装效率，以方便工程车辆尽快投入到现场救援工作中。

再例如，当驾驶室托架4可拆卸地连接于平台主体1上，二者之间采用可拆卸连接方式时，驾驶室托架4可以预先与驾驶室组装在一起，形成驾驶室模块，使得在需要采用非陆路运输方式将工程车辆运至受灾现场时，可以将驾驶室模块与转台模块60等工程车辆的其他模块分开运输，到现场后再进行组装，通过方便运输，来提高救援效率。并且，待运输到现场后组装时，也只需将驾驶室托架4连接至平台主体1，即可完成驾驶室模块在整车中的组装，而无需现场将驾驶室安装至驾驶室托架4上，可以节约相应安装过程中所需的时间，因此，还可以通过缩短整车的现场组装时间，来提高救援效率。其中，驾驶室与驾驶室托架4之间具有较多连接点，因此，与将驾驶室托架4连接至平台主体1上的过程相比，将驾驶室安装至驾驶室托架4上，所需耗费的时间更长，因此，预先将驾驶室与驾驶室托架4集成为驾驶室模块，使得现场无需再将驾驶室安装至驾驶室托架4上，可以节约较多的现场安装时间，从而可以有效提高整车的现场组装效率，进而实现对现场救援效率的提高。

可见，通过将油箱托架3和/或驾驶室托架4可拆卸地连接于平台主体1上，有利于进一步提高灾害救援效率。

另外，当油箱托架3和/或驾驶室托架4与平台主体1之间采用可拆卸连接方式时，油箱托架3和/或驾驶室托架4与平台主体1可以单独生产制造，损坏后仅更换相应部分即可，无需更换整个回转平台10，因此，还有利于节约维修成本。

其中，油箱托架3和/或驾驶室托架4也可以采用销轴连接方式，来实现与平台主体1之间的可拆卸连接，以利用销轴对空间要求低，以及受力好，强度高等特点，来进一步方便现场组装，提高救援效率。油箱托架3和驾驶室托架4布置于平台主体1的左右两侧，从整车来看，左右方向的空间较小，油箱托架3和驾驶室托架4与平台主体1之间的安装空间更小，因此，油箱托架3和驾驶室托架4尤其适用于采用对空间要求较低的销轴连接方式。

作为油箱托架3和/或驾驶室托架4与平台主体1之间采用销轴连接方式的一种实施方式，参见图3、图6、图15、图23以及图18-19，平台主体1上设有第三轴座13，第三轴座13上设有非封闭的第三销孔131，油箱托架3和/或驾驶室托架4上设有第三销轴31，第三销轴31挂接于第三销孔131。基于此，油箱托架3和/或驾驶室托架4与平台主体1之间采用销轴挂接的方式进行连接，对空间和工具要求较低，拆装方便。

作为油箱托架3和/或驾驶室托架4与平台主体1之间采用销轴连接方式的另一种实施方式，参见图3、图7、图15、图23以及图20-22，平台主体1上设有第四销轴15，油箱托架3和/或驾驶室托架4上设有搭接板33，搭接板33上设有非封闭的第四销孔331，搭接板33通过第四销孔331搭接于第四销轴15上。基于此，油箱托架3和/或驾驶室托架4与平台主体1之间采用销轴搭接的方式进行连接，对空间和工具要求较低，拆装方便。

为了更好地限制搭接板33与第四销轴15之间的相对位移，参见图16以及图20-22，一些实施例中，第四销孔331包括半圆段332和弧形段333，弧形段333连接于半圆段332的一端，并相对于半圆段332朝径向内侧弯曲，半圆段332和弧形段333均包绕于销轴上。基于此，第四销孔331整体为弧度大于180°的弧形孔，其中弧形段333可以与半圆段332一起，限制搭接板33与第四销轴15之间的相对位移，防止仅设有半圆段332时，搭接板33与第四销轴15脱开，实现搭接板33与第四销轴15之间的可靠连接，进而提高油箱托架3和/或驾驶室托架4与平台主体1之间的连接可靠性，使得整车能够在重新组装后，更安全可靠地执行工作任务。

在第四销孔331包括半圆段332和弧形段333的情况下，参见图20，并结合图7-8可知，一些实施例中，第四销轴15的周向表面设有缺口154，缺口154对弧形段333进行避让。这样，如图20所示，在组装过程中，缺口154可以对弧形段333进行避让，使得弧形段333可以顺利搭接于第四销轴15上，而不会因与第四销轴15的外周面发生干涉，而导致组装困难。

并且，当第四销轴15上设有缺口154时，第四销轴15可以可转动地设置于平台主体1上。这样，参见图20-21，在对搭接板33与第四销轴15进行连接的过程中，可以如图20所示，先使第四销轴15的缺口154与竖直平面平行，以使缺口154能够对下落的搭接板33进行避让，方便搭接板33在下落过程中顺利搭接于第四销轴15上，然后，当搭接板33下落到位后，可以如图21所示，转动第四销轴15，使缺口154的朝向与搭接板33的第四销孔331的开口方向一致，即，使缺口154也像第四销孔331的开口一样朝向下方，这样，如图21所示，缺口154不再位于第四销孔331的内壁范围内，第四销轴15的与第四销孔331接触的表面均为弧形表面，第四销轴15与第四销孔331之间可以充分接触，此时，不仅第四销轴15可以良好受力，搭接板33也可以良好受力，因此，受力状态较好，有利于提高连接可靠性。可以理解，若不进行由图20至图21的旋转，则搭接板33下落到位后，缺口154仍处于第四销孔331的内壁范围内，由于缺口154不与第四销孔331的内壁接触，因此，搭接板33与第四销轴15之间的接触面积相对较小，传力效果相对较差，搭接板33难以有效受力，容易增加第四销轴15的负担，导致第四销轴15弯曲断裂风险升高，影响连接可靠性。

可见，在第四销轴15上设置缺口154，并将第四销轴15设置为可转动的，可以在方便连接的同时，改善受力状态，提高连接可靠性。

在第四销轴15可转动地设置于平台主体1上的情况下，参见图15，以及图22，搭接板33上可以设有限位件35，限位件35限制第四销轴15的转动。这样，一方面，可以在连接搭接板33与第四销轴15的过程中，先不利用限位件35限制第四销轴15的转动，以便实现如图20所示的下落避让过程和如图21所示的下落到位后的转轴过程，另一方面，还可以在搭接板33下落到位，且第四销轴15转动至缺口154朝向与第四销孔331开口方向一致之后，再利用限位件35限制第四销轴15的转动，防止第四销轴15转动影响搭接板33与第四销轴15之间的连接可靠性。

可见，通过设置限位件35，可以满足油箱托架3和/或驾驶室托架4组装至平台主体1过程中的不同阶段对第四销轴15转动与否的不同需求，在满足组装前期方便连接和改善受力状态需求的同时，通过在组装后期，限制第四销轴15的转动，来进一步提高连接可靠性。

示例性地，参见图13，以及图7-8和图22，在一些实施例中，第四销轴15的轴向端部设有外六方155，限位件35上设有内六方孔351，限位件35通过内六方孔351套在外六方155上，以限制第四销轴15的转动。此时的限位件35相当于一个小型扳手，其不仅可以在需要时限制第四销轴15的转动，同时还可以在需要时用作转动第四销轴15的工具，对第四销轴15进行转动。由于与手动旋转第四销轴15的方式相比，利用限位件35来转动第四销轴15，更加方便，也更加适应狭小的组装空间，可以更快速地将第四销轴15转动到所需位置，因此，有利于进一步提高组装和救援效率。

其中，为了提高限位件35在搭接板33上的设置可靠性，参见图20-22，一些实施例中，搭接板33上设有限位槽341，限位件35伸至限位槽341中，并与搭接板33连接。基于所设置的限位槽341，更方便将连接于搭接板33上的限位件35保持于合适的角度，以便限位件35与第四销轴15配合。具体地，如图20-22所示，一些实施例中，限位槽341的开口斜向下地朝向第四销孔331，这样，如图22所示，在限位件35连接至搭接板33上时，限位件35也整体斜向下，其一端伸至限位槽341中，另一端从限位槽341的开口伸出，并朝第四销轴15延伸，与第四销轴15连接，对第四销轴15进行转动限制，可见，此时的限位槽341能够使限位件35稳定保持于适于与第四销轴15连接的倾斜位置，使得限位件35能够更方便地实现对第四销轴15的转动限制功能。

另外，参见图20-22，一些实施例中，限位件35可拆卸地连接于搭接板33上。这样，限位件35可以仅在需要限制第四销轴15转动时才连接至搭接板33上，而在不需要利用限位件35限制第四销轴15的转动时，限位件35可以不连接于搭接板33上，防止限位件35影响搭接板33的下落过程及第四销轴15的转动过程，以使组装过程能够更加顺利地进行。该效果在搭接板33上设有限位槽341的情况下更为明显，因为，在设有限位槽341的情况下，限位件35受到限位槽341的限制，姿态不能灵活调整，因此，若在搭接板33下落和第四销轴15转动过程中，限位件35也固定于搭接板33上，则限位件35，尤其是如图20所示的倾斜布置的限位件35，容易对搭接板33的下落和第四销轴15的转动造成阻碍，影响组装过程的顺利进行，而通过将限位件35与搭接板33之间设置为可拆卸连接的，则可以有效避免相应问题，方便组装过程的顺利进行。

并且，结合图15和图23可知，在一些实施例中，限位件35可拆卸地连接于油箱托架3和/或驾驶室托架4。这样，在不需要利用限位件35对第四销轴15进行转动限位时，可以将限位件35从搭接板33上取下，并连接至油箱托架3和/或驾驶室托架4上，而在需要利用限位件35对第四销轴15进行转动限位时，又可以将限位件35从油箱托架3和/或驾驶室托架4上取下，连接至搭接板33上。由于这样，限位件35总是与搭接板33或所连接托架中的一个连接，不会随意放置，因此，限位件35不容易丢失，方便取用。

像第四销轴15这种，与非封闭的销孔配合，又被限位板限位的销轴可以称为锁销。

另外，参见图3，在一些实施例中，平台主体1上同时设有第三轴座13和第四销轴15，相应地，参见图13-14，油箱托架3和/或驾驶室托架4同时设有第三销轴31和搭接板33，这种情况下，油箱托架3和/或驾驶室托架4与平台主体1之间既采用销轴挂接连接方式，也采用销轴锁定连接方式，即，油箱托架3和/或驾驶室托架4与平台主体1之间采用“挂接销轴+锁销”的连接方式。“挂接销轴”和“锁销”这两种方式中，销孔均为非封闭孔，拆装均较为方便，且由于与动力系统20相比，油箱系统30和驾驶室均较轻，因此，基于非封闭销孔的挂接和锁销方式，即能满足油箱系统30和/或驾驶室的承载要求，也就是说，油箱托架3和/或驾驶室托架4与平台主体1之间采用基于销轴与非封闭销孔的连接方式，可以在满足油箱系统30和/或驾驶室承载要求的前提下，简化拆装过程，提高现场组装效率，方便现场救援。

在平台主体1上同时设有第三轴座13和第四销轴15的情况下，参见图3，第三轴座13和第四销轴15可以沿着前后方向Y间隔布置。这样，现场组装时，可以吊着油箱模块80和/或驾驶室模块，并在下放油箱模块80和/或驾驶室模块的过程中，方便地先后完成两处连接点的连接。其中，作为示例，结合图1-3可知，一些实施例中，第三轴座13布置于第四销轴15的后方，这样，在吊装下放过程中，可以先使第三销轴31落入敞口的第三销孔131中，实现后侧的挂接连接，然后在继续下放过程中，使搭接板33搭接于第四销轴15上，实现前侧的搭接连接，即，可以在下放过程中实现先挂接后搭接的连接方式，这样更符合实际操作习惯。

当第三轴座13和第四销轴15沿着前后方向Y间隔布置时，参见图3，第三轴座13和第四销轴15中的至少一个可以可拆卸地连接于平台主体1上，例如，如图3所示，一些实施例中，第三轴座13焊接于平台主体1上，不可拆卸，而第四销轴15采用螺栓连接等方式，可拆卸地设置于平台主体1上，这样，可以通过调整第三轴座13和第四销轴15中可拆卸的一个或两个的位置，来灵活改变第三轴座13和第四销轴15之间的中心距离，以弥补加工制造公差，降低对加工精度的要求。

接下来结合图1-23所示的实施例对本公开的回转平台10予以进一步地介绍。

参见图1-23，在该实施例中，回转平台10包括平台主体1、动力托架2、油箱托架3和驾驶室托架4，且动力托架2、油箱托架3和驾驶室托架4与均平台主体1之间通过销轴连接方式，而可拆卸地连接。

其中，动力托架2采用“挂接销轴+插销”的方式，可拆卸地连接于平台主体1的后侧；油箱托架3和驾驶室托架4则采用“挂接销轴+锁销”的方式，可拆卸地连接于平台主体1的左右两侧。

具体来说，在该实施例中，为了实现动力托架2与平台主体1之间的“挂接销轴+插销”的连接方式，如图3所示，平台主体1上设有两个第一轴座11和两个第二轴座12，且如图9所示，动力托架2上设有两个第一销轴21和两个第二销轴22。

其中，如图1-3所示，两个第一轴座11均设置于平台主体1的尾部顶端，并沿着左右方向X间隔布置。两个第一轴座11均焊接于平台主体1上，并具有相同的结构。如图4所示，每个第一轴座11上均设有第一销孔111和导向板113。第一销孔111为敞口朝上的非封闭弧形孔，其一侧侧壁朝外倾斜，另一侧侧壁顶部设有朝径向内侧凸出的凸部112，以在方便第一销轴21滑入第一销孔111的同时，方便利用凸部112对落入第一销孔111中的第一销轴21进行限位。导向板113设置于第一轴座11的远离另一第一轴座11的端面上，且导向板113的上部设有导向面114，导向面114的顶端相对于底端朝靠近第一轴座11的方向倾斜，以在组装过程中起到安装导向作用，并在组装好后，起到限位作用。

如图3所示，两个第二轴座12均设置于平台主体1的尾部底端，并一一对应地设置于两个第一轴座11的下方，使得平台主体1尾部设有左右间隔排布的两组轴座，每组轴座中均设有由上至下布置的一个第一轴座11和一个第二轴座12。两个第二轴座12均焊接于平台主体1上，并具有相同的结构。如图5所示，每个第二轴座12均包括基板122和加强板123。基板122焊接于平台主体1上。加强板123设置于基板122上，以增强第二轴座12的整体强度。第二销孔121为与第二销轴22适配的封闭式圆孔，其轴向沿着左右方向X，并贯穿基板122和加强板123。

如图9所示，两个第一销轴21设置于动力托架2的前部顶端，并沿着左右方向X间隔布置，与两个第一轴座11一一对应。两个第一销轴21的结构相同，且二者分别通过一个连接座23与动力托架2连接。连接座23包括两块连接板231，这两块连接板231彼此相对布置，且均焊接于动力托架2的前部顶端。每块连接板231上均设有孔。第一销轴21穿过相应连接座23的两块连接板231，并被卡子24限位。如此，两个第一销轴21均固定于动力托架2的前部顶端。在组装时，如图12所示，两个第一销轴21分别落入两个第一轴座11的第一销孔111中，实现动力托架2与平台主体1在顶部的挂接。第一销轴21落入第一销孔111中后，两个连接板231位于第一轴座11两侧两个导向板113的外侧，第一销轴21的位移被第一销孔111、凸部112和导向板113限制，不容易意外脱落，

如图9所示，两个第二销轴22设置于动力托架2的前部底端，并分别位于两个第一销轴21的下方，与两个第二轴座12一一对应。结合图9-11以及图13-14可知，在该实施例中，两个第二销轴22的结构相同，且二者分别通过一个安装座25与动力托架2连接，并分别被一个限位板26限位。其中，如图10所示，第二销轴22包括轴体221和法兰台222，法兰台222的直径大于轴体221的直径，使得第二销轴22整体形成阶梯轴。同时，法兰台222的侧面被切掉一块，使得法兰台222的侧部不再是弧形面，而是变成平面，该平面形成与法兰台222轴向端面垂直的限位平面223。另外，如图11和图13所示，安装座25包括两个安装板251，这两个安装板251均焊接于动力托架2的前部顶端，且彼此相对布置，使得两个安装板251之间形成供第二轴座12插入的空间。插孔252为与第二销轴22适配的封闭圆孔，其贯穿同一安装座25的两个安装板251，且轴向沿着左右方向X。限位板26通过螺栓5等连接件可拆卸地连接于安装座25的轴向一端，用于与限位平面223配合，限制第二销轴22的转动。在组装时，如图13-14所示，可以先将第二轴座12插入安装座25中，使第二销孔121与插孔252对齐，然后将第二销轴22的轴体221从插孔252和第二销孔121中穿过，使第二销轴22的法兰台222的轴向端面贴在安装座25上，且限位平面223朝向竖直方向，然后用螺栓5将限位板26安装至安装座25上，使限位板26的朝向第二销轴22的表面与限位平面223贴合，将第二销轴22固定在第二轴座12和安装座25上，实现第二销轴22的插接。

可见，基于所设置的第一轴座11、第二轴座12、第一销轴21、第二销轴22和限位板26，动力托架2与平台主体1之间可以采用“挂接销轴+插销”的连接方式，由于“挂接销轴”对应的销孔不封闭，方便连接，且“插销”对应的销孔封闭，承载能力较好，因此，使得动力托架2与平台主体1之间不仅连接方便，且连接后结构强度较高。

在对动力托架2和平台主体1进行组装时，为了提高救援效率，可以在运往灾害现场之前，预先将平台主体1安装至车架40上，并将减速机50安装至平台主体1上，集成形成转台模块60，并预先将动力系统20安装至动力托架2上，集成形成动力模块70，在需要采用非陆路运输方式将工程车辆运至灾害现场时，可以将转台模块60与动力模块70分别运输，然后到达现场后，再将动力模块70组装至转台模块60上去，这样，可以通过方便运输，以及缩短现场组装时间，来提高救援效率。

在将动力模块70组装至转台模块60的过程中，可以使用吊装设备将动力模块70移动至转台模块60的尾部上方，然后，使动力模块70下降，并在下降过程中，首先如图12所示，使第一销轴21在第一销孔111的倾斜侧壁和导向板113的导向作用下从第一销孔111的朝上敞开的开口滑入第一销孔111中，之后如图13所示，使动力模块70继续下降，当第二轴座12插入安装座25中，第二销孔121与插孔252对齐时，将第二销轴22插入插孔252和第二销孔121中，然后将限位板26固定于安装座25上，对第二销轴22进行限位，完成动力托架2与平台主体1之间先销轴挂接，后销轴插接的连接方式，实现动力模块70在转台模块60上的安装。

为了实现油箱托架3和驾驶室托架4与平台主体1之间的“挂接销轴+锁销”的连接方式，在该实施例中，如图3所示，平台主体1的左侧和右侧均设有一个第三轴座13和一个第四销轴15，相应地，如图15和图23所示，油箱托架3和驾驶室托架4上均设有与第三轴座13配合的第三销轴31和与第四销轴15配合的两个搭接板33和一个限位件35。

由于油箱托架3和驾驶室托架4与平台主体1之间的连接结构和连接方式完全相同，因此，此处仅以油箱托架3与平台主体1的配合为例进行说明，以简化描述。

其中，如图1-3所示，第三轴座13布置于平台主体1的左右一侧的尾部，并且，如图6所示，第三轴座13包括两块立板132和一个半圆柱体133。两块立板132沿着左右方向X间隔布置，并彼此相对。每块立板132上均设有朝上敞开的弧形孔，弧形孔的一侧侧壁朝外倾斜，以方便第三销轴31滑入，另一侧侧壁上设有凸部112，对第三销轴31起到限位作用。半圆柱体133则连接于两块立板132之间，其呈中空半圆柱形，且敞口朝上。如此，两块立板132上的弧形孔以及半圆柱体133上的半圆形槽，一起形成第三轴座13上的第三销孔131，用于支撑第三销轴31，以实现第三销轴31在第三轴座13上的挂接。同时，如图6所示，在该实施例中，两块立板132的相互背离的端面上分别设有一个具有导向面114的导向板113，以进一步方便第三销轴31滑入第三销孔131中。

如图1-3所示，第四销轴15布置于第三轴座13的前侧，并通过支座14安装于平台主体1上。其中，如图3所示，支座14可拆卸地连接于平台主体1上，使得第四销轴15与第三轴座13之间的距离可调，以便弥补加工制造误差，降低加工难度。支座14包括两个支撑板141和一个圆柱体142，这两个支撑板141沿着左右方向X间隔布置，并彼此相对。每个支撑板141上均设有封闭的圆孔，以供第四销轴15穿过。圆柱体142连接于两个支撑板141之间，且内部中空，以供第四销轴15穿过。如图7所示，第四销轴15包括第一轴段151和两个第二轴段152。两个第二轴段152连接于第一轴段151的相对两端，并具有大于第一轴段151的直径。第四销轴15与两个支撑板141和圆柱体142上的孔均间隙配合。安装至支座14上时，如图8所示，两个第二轴段152分别从两个支撑板141上的圆孔穿出，第一轴段151则位于两个支撑板141之间，容置于圆柱体142中。由于第一轴段151的直径较小，因此，便于装配。支撑板141上的圆孔中设有轴承16。第二轴段152与轴承16的内圈过盈配合，使得第四销轴15整体可在支座14上转动，实现第四销轴15在平台主体1上的可转动设置。并且，如图7所示，两个第二轴段152的侧面均被铣出一个平面，形成缺口154，用于对搭接板33进行避让。同时，如图8所示，其中一个第二轴段152的轴向端部设有一个外六方155，用于与限位件35配合，实现对第四销轴15的锁定。

如图15所示，第三销轴31设置于油箱托架3的后部，并通过固定座32与油箱托架3连接。其中，固定座32包括两块固定板321。这两块固定板321沿着左右方向X间隔布置，并彼此相对，且均焊接于油箱托架3上。第三销轴31从两个固定座32中穿过，实现其在油箱托架3上的安装。在组装时，如图18-19所示，第三销轴31落入第三轴座13的第三销孔131中，实现油箱托架3与平台主体1的挂接。第三销轴31落入第三销孔131中后，如图18所示，两个固定板321位于两个导向板113的外侧，第三销轴31的位移被第三销孔131、凸部112和导向板113限制，不容易意外脱落。

回到图15，两个搭接板33均设置于油箱托架3的前部，二者沿左右方向X间隔布置，分别与第四销轴15的轴向两端相对应。两个搭接板33的结构均相同。结合图15和图20-22可知，在该实施例中，搭接板33的第一端焊接于油箱托架3上，第二端自由，并设有第四销孔331，该第四销孔331朝下敞口，并为大于180°的弧形孔，包括半圆段332和弧形段333。弧形段333连接于半圆段332的远离搭接板33第一端的一端，并相对于半圆段332朝径向内侧弯曲，以便与半圆段332一起，包覆于第四销轴15的圆柱面上，限制第四销轴15和搭接板33在径向上的相对位移。同时，如图15和图20-22所示，在该实施例中，搭接板33的外表面上设有U型板34，该U型板34限定出呈U型的限位槽341，限位槽341的开口朝向斜下方，第四销孔331所在的一侧，以便对限位件35进行限位。

如图15所示，限位件35设置于油箱托架3的前部，并且，如图17所示，限位件35的两端分别设有安装孔352和内六方孔351。安装孔352用于供螺栓5穿过，以实现限位件35的安装。限位件35一方面可以通过螺栓5与油箱托架3连接，实现限位件35在油箱托架3上的安装，另一方也可以通过螺栓5与搭接板33连接，实现限位件35在搭接板33上的安装。内六方孔351用于套在第四销轴15的外六方155上，以便限制第四销轴15的转动，或实现第四销轴15的转动。在不需要利用限位件35对第四销轴15进行转动或限位时，限位件35可以安装于油箱托架3上，以免丢失，方便在需要时取用。在需要利用限位件35转动第四销轴15时，可以将限位件35从油箱托架3上取下，然后使限位件35的内六方孔351套在第四销轴15的外六方155上，然后通过转动限位件35，来转动第四销轴15，以改变第四销轴15上的缺口154的朝向。在转动到位，需要利用限位件35对第四销轴15进行固定时，可以将第四销轴15连接至搭接板33上，并使第四销轴15的内六方孔351套在第四销轴15的外六方155上，限制第四销轴15的转动，实现第四销轴15的锁定。

可见，基于所设置的第三轴座13、第三销轴31、第四销轴15、搭接板33和限位件35，油箱托架3与平台主体1之间可以采用“挂接销轴+锁销”的连接方式，由于“挂接销轴”和“锁销”所对应的销孔均为周向敞开的非封闭孔，因此，连接较为方便，且可以满足相对较轻的油箱系统30的承载需求。

在对油箱托架3和平台主体1进行组装时，为了提高救援效率，可以在运往灾害现场之前，预先将油箱系统30安装至油箱托架3上，集成形成油箱模块80，并在需要采用非陆路运输方式将工程车辆运至灾害现场时，将油箱模块80与工程车辆的其他模块(例如转台模块60、动力模块70和驾驶室模块)分开运输，然后到达现场后，再将油箱模块80组装至转台模块60上去，以通过方便运输，以及缩短现场组装时间，来提高救援效率。

在将油箱模块80组装至转台模块60的过程中，可以使用吊装设备将油箱模块80移动至转台模块60的相应侧上方，然后，使油箱模块80下降，并在下降过程中，首先如图18-19所示，使油箱托架3上的第三销轴31在第三销孔131的倾斜侧壁和导向板113的导向作用下，从第三销孔131的朝上敞开的开口滑入第三销孔131中，之后，如图20所示，在第四销轴15的缺口154朝向竖直方向时，使油箱模块80继续下降，使得搭接板33顺利通过缺口154，并搭接于第四销轴15上，两个搭接板33分别搭接于第四销轴15的轴向两端，然后如图21所示，利用限位件35转动第四销轴15，使第四销轴15转动至缺口154朝下的位置，此时，如图21所示，搭接板33的第四销孔331与第四销轴15的圆柱面接触，第四销孔331的半圆段332和弧形段333均包覆于第四销轴15的圆柱面上，限制搭接板33与第四销轴15的相对径向移动，之后，如图22所示，将限位件35的设有安装孔352的一端伸至限位槽341中，并用螺栓5固定，设有内六方孔351的另一端则套在第四销轴15的外六方155上，限制第四销轴15的转动，完成油箱托架3与平台主体1之间先销轴挂接，后销轴搭接并锁定的连接方式，实现油箱模块80在转台模块60上的安装。

另外，如图15所示，油箱托架3上还设有第一封板36，该第一封板36滑动连接于油箱托架3，使得第一封板36可以在组装过程中滑出，为第四销轴15处的连接提供更宽敞的操作空间，并在组装完毕后再滑回原位，以对第四销轴15处的结构进行遮蔽和保护。

驾驶室托架4与平台主体1之间的连接结构和连接过程与上述油箱托架3与平台主体1之间的连接结构和连接过程基本一致，可以参照油箱托架3相关的描述进行理解。其中主要的不同在于，驾驶室托架4上封板与油箱托架3上封板的设置方式不太一样。如图26所示，油箱系统30安装至油箱托架3上时，油箱系统30只位于油箱托架3的后部的上方，油箱托架3的前部未被油箱系统30遮蔽，因此，如图15所示，搭接板33和第一封板36均设置于油箱托架3的未被油箱系统30遮蔽的前部，且第一封板36通过滑动来遮蔽或露出搭接板33。然而，驾驶室在安装至驾驶室托架4上时，驾驶室压在整个驾驶室托架4的上方，因此，驾驶室托架4上方几乎没有可操作空间，这种情况下，如图23所示，驾驶室托架4在前表面上设有开口，并设置第二封板41进行封闭，该第二封板41可拆卸地连接于驾驶室托架4前表面的开口处，使得可以在组装时，通过将第二封板41取下，来方便进行第四销轴15处的连接操作，并在组装完成后，通过将第二封板41装至驾驶室托架4上，来遮蔽驾驶室托架4前表面的开口。

综上，该实施例的回转平台10不再为焊接一体式结构，而是依据整车布置、功能需求和承载重量等的不同，分解为平台主体1、动力托架2、油箱托架3和驾驶室托架4四部分，且这四部分之间的接口结构依据各自所承载重量及受力情况的不同，进行了相应设计，其中动力托架2与平台主体1之间采用“挂接销轴+插销”的结构进行连接锁紧，油箱托架3和驾驶室托架4与平台主体1之间则采用“挂接销轴+锁销”的结构进行连接锁紧，使得回转平台10整体变为基于销轴连接方式的分体式装配结构，方便拆装，且可靠性好，可以反复拆装，由于这样可以为整车的非陆路运输及现场组装提供便利，因此，有利于提高灾害救援效率。

基于本公开实施例所提供的回转平台10，本公开还提供一种工程车辆及其组装方法。

其中，工程车辆可以为挖掘机，并包括车架40、驾驶室、油箱系统30和动力系统20，并且还包括本公开实施例的回转平台10，回转平台10的平台主体1连接于车架40，驾驶室设置于回转平台10的驾驶室托架4，油箱系统30设置于油箱托架3，动力系统20设置于动力托架2。基于本公开实施例的回转平台10，工程车辆形成一种模块化可装配工程车辆，整体结构简单，方便运输，且方便组装，尤其适用于灾害现场救援等场合。

而工程车辆的组装方法，包括：

将动力系统20安装于动力托架2，形成动力模块70；

将动力模块70安装于平台主体1上。

在一些实施例中，组装方法还包括：

将油箱系统30安装于油箱托架3上，形成油箱模块80，和/或，将驾驶室安装于驾驶室托架4上，形成驾驶室模块；

将油箱模块80和/或驾驶室模块安装于平台主体1上。

其中，将油箱模块80和/或驾驶室模块安装于平台主体1上可以进一步包括：

使平台主体1上的第四销轴15的缺口154与竖直平面平行；

使油箱模块80和/或驾驶室模块下降，使油箱托架3和/或驾驶室托架4上的搭接板33的第四销孔331套在第四销轴15上；

转动第四销轴15，使缺口154的朝向与第四销孔331的开口方向一致；

用限位件35限制第四销轴15的转动。

在上述各实施例的方法中，回转平台10的四部分分别与工程车辆的其他部分预先组装成功能模块，之后再组装在一起，可以进一步提高整车的现场组装效率，从而有利于进一步提高救援效率。

以上所述仅为本公开的示例性实施例，并不用以限制本公开，凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

Claims (21)

1.一种回转平台(10)，其特征在于，包括：

平台主体(1)，用于与工程车辆的车架(40)连接；

油箱托架(3)，连接于所述平台主体(1)的沿左右方向(X)的第一侧，并用于支撑所述工程车辆的油箱系统(30)；

驾驶室托架(4)，连接于所述平台主体(1)的沿左右方向(X)的第二侧，并用于支撑所述工程车辆的驾驶室；和

动力托架(2)，布置于所述平台主体(1)的沿前后方向(Y)的一侧，并用于支撑所述工程车辆的动力系统(20)，所述动力托架(2)与所述平台主体(1)之间采用销轴连接方式可拆卸地连接；

其中，所述平台主体(1)上设有第一轴座(11)，所述第一轴座(11)上设有敞口朝上的非封闭的第一销孔(111)，所述动力托架(2)上设有第一销轴(21)，所述第一销轴(21)挂接于所述第一销孔(111)；

并且，所述平台主体(1)上设有第二轴座(12)，所述第二轴座(12)上设有封闭的第二销孔(121)，所述动力托架(2)上设有安装座(25)和第二销轴(22)，所述安装座(25)上设有封闭的插孔(252)，所述插孔(252)与所述第二销孔(121)对齐，所述第二销轴(22)从所述插孔(252)和所述第二销孔(121)中穿过，并被限位板(26)限位，其中，所述第二销轴(22)包括轴体(221)和法兰台(222)，所述轴体(221)插入所述第二销孔(121)和所述插孔(252)中，所述法兰台(222)连接于所述轴体(221)的轴向一端，所述法兰台(222)上设有与轴向端面相交的限位平面(223)，所述限位板(26)固定于所述安装座(25)上，并与所述限位平面(223)配合，以限制所述第二销轴(22)的位移。

2.根据权利要求1所述的回转平台(10)，其特征在于，所述平台主体(1)上设有所述第一轴座(11)和所述第二轴座(12)，所述第一轴座(11)和所述第二轴座(12)布置于所述平台主体(1)的上下两端。

3.根据权利要求2所述的回转平台(10)，其特征在于，所述第二轴座(12)位于所述第一轴座(11)的下方。

4.根据权利要求1所述的回转平台(10)，其特征在于，所述第一销孔(111)的内壁上设有凸部(112)，所述第一销轴(21)位于所述凸部(112)下方，所述凸部(112)限制所述第一销轴(21)的位移；和/或，所述第一轴座(11)的沿着所述第一销孔(111)轴向的端面上设有导向板(113)，所述导向板(113)引导所述第一销轴(21)进入所述第一销孔(111)。

5.根据权利要求4所述的回转平台(10)，其特征在于，所述导向板(113)上设有导向面(114)，沿着由下至上的方向，所述导向面(114)朝靠近所述第一轴座(11)的方向倾斜。

6.根据权利要求1-5任一所述的回转平台(10)，其特征在于，所述油箱托架(3)和/或所述驾驶室托架(4)可拆卸地连接于所述平台主体(1)。

7.根据权利要求6所述的回转平台(10)，其特征在于，所述油箱托架(3)和/或所述驾驶室托架(4)与所述平台主体(1)之间采用销轴连接方式。

8.根据权利要求7所述的回转平台(10)，其特征在于，所述平台主体(1)上设有第三轴座(13)，所述第三轴座(13)上设有非封闭的第三销孔(131)，所述油箱托架(3)和/或所述驾驶室托架(4)上设有第三销轴(31)，所述第三销轴(31)挂接于所述第三销孔(131)；和/或，所述平台主体(1)上设有第四销轴(15)，所述油箱托架(3)和/或所述驾驶室托架(4)上设有搭接板(33)，所述搭接板(33)上设有非封闭的第四销孔(331)，所述搭接板(33)通过所述第四销孔(331)搭接于所述第四销轴(15)上。

9.根据权利要求8所述的回转平台(10)，其特征在于，所述平台主体(1)上设有所述第三轴座(13)和所述第四销轴(15)，所述第三轴座(13)和所述第四销轴(15)沿着前后方向(Y)间隔布置。

10.根据权利要求9所述的回转平台(10)，其特征在于，所述第三轴座(13)和所述第四销轴(15)中的至少一个可拆卸地连接于所述平台主体(1)上。

11.根据权利要求8所述的回转平台(10)，其特征在于，所述第四销孔(331)包括半圆段(332)和弧形段(333)，所述弧形段(333)连接于所述半圆段(332)的一端，并相对于所述半圆段(332)朝径向内侧弯曲，所述半圆段(332)和所述弧形段(333)均包绕于所述销轴上。

12.根据权利要求11所述的回转平台(10)，其特征在于，所述第四销轴(15)的周向表面设有缺口(154)，所述缺口(154)对所述弧形段(333)进行避让。

13.根据权利要求12所述的回转平台(10)，其特征在于，所述第四销轴(15)可转动地设置于所述平台主体(1)上，所述搭接板(33)上设有限位件(35)，所述限位件(35)限制所述第四销轴(15)的转动。

14.根据权利要求13所述的回转平台(10)，其特征在于，所述第四销轴(15)的轴向端部设有外六方(155)，所述限位件(35)上设有内六方孔(351)，所述限位件(35)通过所述内六方孔(351)套在所述外六方(155)上，以限制所述第四销轴(15)的转动。

15.根据权利要求13所述的回转平台(10)，其特征在于，所述搭接板(33)上设有限位槽(341)，所述限位件(35)伸至所述限位槽(341)中，并与所述搭接板(33)连接；和/或，所述限位件(35)可拆卸地连接于所述搭接板(33)上。

16.根据权利要求13所述的回转平台(10)，其特征在于，所述限位件(35)可拆卸地连接于所述油箱托架(3)和/或所述驾驶室托架(4)上。

17.一种工程车辆，包括车架(40)、驾驶室、油箱系统(30)和动力系统(20)，其特征在于，还包括如权利要求1-16任一所述的回转平台(10)，所述回转平台(10)的平台主体(1)连接于所述车架(40)，所述驾驶室设置于所述回转平台(10)的驾驶室托架(4)，所述油箱系统(30)设置于所述油箱托架(3)，所述动力系统(20)设置于所述动力托架(2)。

18.根据权利要求17所述的工程车辆，其特征在于，所述工程车辆为挖掘机。

19.一种如权利要求17或18所述的工程车辆的组装方法，其特征在于，包括：

将所述动力系统(20)安装于所述动力托架(2)，形成动力模块(70)；

将所述动力模块(70)安装于所述平台主体(1)上。

20.根据权利要求19所述的组装方法，其特征在于，包括：

将所述油箱系统(30)安装于所述油箱托架(3)上，形成油箱模块(80)，和/或，将所述驾驶室安装于所述驾驶室托架(4)上，形成驾驶室模块；

将所述油箱模块(80)和/或所述驾驶室模块安装于所述平台主体(1)上。

21.根据权利要求20所述的组装方法，其特征在于，所述将油箱模块(80)和/或驾驶室模块安装于平台主体(1)上包括：

使所述平台主体(1)上的第四销轴(15)的缺口(154)与竖直平面平行；

使所述油箱模块(80)和/或所述驾驶室模块下降，使所述油箱托架(3)和/或所述驾驶室托架(4)上的搭接板(33)的第四销孔(331)套在所述第四销轴(15)上；

转动所述第四销轴(15)，使所述缺口(154)的朝向与所述第四销孔(331)的开口方向一致；

用限位件(35)限制所述第四销轴(15)的转动。