CN113841289A - 电动汽车用电池模块外壳 - Google Patents

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Abstract

为了改善组装性，本发明提供一种电动汽车用电池模块外壳，在内部收容有应用于电动汽车的电动汽车用电池，其特征在于，包括：外壳部，由与上述电动汽车用电池的外轮廓相对应的内轮廓形成中空，纵向两端部中的至少一侧开口，沿着开口的端部边缘形成压入突起，由铝材质挤出成型；以及盖部，以与开口的上述外壳部的端部相结合的方式设置有至少一个，在与上述压入突起相对应的位置边缘朝向上述外壳部一体地延伸并突出设置有延伸部，以强行扣入于上述压入突起，在上述延伸部的端部凹陷形成有围绕并紧贴于上述压入突起的双面的双面紧贴槽，由铝材质压铸成型。

Description

电动汽车用电池模块外壳
技术领域
本发明涉及一种电动汽车用电池模块外壳，更加详细地，涉及一种改善组装性的电动汽车用电池模块外壳。
背景技术
一般而言，电动汽车(Electric Vehicle)是指由以电池为能量的马达的驱动力运行的车辆。
近年来，为了最大化电动汽车的可行驶距离，对高能量密度电池模块和电池包的研究一直在继续，并且对安装在电动汽车上的电池外壳的安装结构的兴趣正在高涨。其中，以往的电池模块通常由铝材质制成，并且可以包括：本体，以中空六面体形状并一侧开口地设置，以便收容电池；以及盖，用于覆盖上述本体的开口部分。在此情况下，从形状的特性考虑，上述本体采用挤出(拉出)成型方式制造时最为经济，因此主要采用挤出成型方式来制造。
但是，当在挤出成型的上述本体的内部面，因制造缺陷导致尖锐的突起沿纵向突出并延伸时，存在电池在插入上述本体内部时被上述突起划伤和损坏的严重问题。
另一方面，这种电池模块可以通过将电池收容于上述本体的内部之后，利用螺栓紧固等机械结合方式或激光焊接方式结合上述本体和上述盖来制造。
但是，为了通过机械结合方式结合电池模块，需要进一步确保用于在上述本体及上述盖中插入螺栓的结构或用于形成螺纹的体积等，因而存在电池模块的整体体积增加的问题。由此导致需要应用于尺寸有限的电动汽车内部的电池模块的体积增加，从而存在空间利用性降低的问题。
并且，当通过激光焊接方式结合电池模块时，由于激光焊接成本高而存在经济性及生产性降低的问题。尤其，由于根据用于对挤出制造的铝材质本体与压铸制造的铝材质盖之间进行焊接的最佳输出范围差异的熔融误差而导致缺陷率增加，从而存在最终制造的电池模块的质量严重降低的问题。
发明内容
技术问题
为了解决如上所述的问题，本发明所要解决的技术问题在于，提供一种改善组装性的电动汽车用电池模块外壳。
解决问题的手段
为了解决上述技术问题，本发明提供一种电动汽车用电池模块外壳，在内部收容有应用于电动汽车的电动汽车用电池，其特征在于，包括：外壳部，由与上述电动汽车用电池的外轮廓相对应的内轮廓形成中空，纵向两端部中的至少一侧开口，沿着开口的端部边缘形成压入突起，由铝材质挤出成型；以及盖部，以与开口的上述外壳部的端部相结合的方式设置有至少一个，在与上述压入突起相对应的位置边缘朝向上述外壳部一体地延伸并突出设置有延伸部，以强行扣入于上述压入突起，在上述延伸部的端部凹陷形成有围绕并紧贴于上述压入突起的双面的双面紧贴槽，由铝材质压铸成型。
发明的效果
通过上述方案，本发明提供如下效果。
第一，形成于外壳部的压入突起与形成于盖部的双面紧贴槽通过彼此之间的强行扣入结合，因而预先防止分别通过挤出及压铸的不同制造方式制造的外壳部与盖部之间出现焊接缺陷，从而可以显著改善产品质量及生产性。
第二，形成于盖部的双面紧贴槽的横向两侧边缘同时围绕并配合在外壳部形成为宽度朝向端部逐渐变窄的压入突起的横向双面，因而与反复的热变形无关地，可以显著改善外壳部与盖部之间的结合力。
第三，由于设置在压入突起和双面紧贴槽中相向的一侧及另一侧的卡止约束突起及卡止约束槽通过彼此之间的弹性卡止结合，因而约束由于频繁反复的热变形引起的压入突起的细微滑移，即使长时间使用，也预先防止外壳部及盖部的脱离，从而可以显著改善结合力。
附图说明
图1为示出本发明一实施例的电动汽车用电池模块外壳的立体图。
图2为示出本发明一实施例的电动汽车用电池模块外壳的分解立体图。
图3为示出本发明一实施例的电动汽车用电池模块外壳中的外壳部的主视图。
图4为示出本发明一实施例的电动汽车用电池模块外壳中的盖部的后视图。
图5为示出本发明一实施例的电动汽车用电池模块外壳中的压入突起及双面紧贴槽的剖视图。
图6为示出本发明一实施例的变形例的电动汽车用电池模块外壳中的外壳部的主视图。
图7为示出本发明一实施例的变形例的电动汽车用电池模块外壳中的外壳部的分解主视图。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本发明的最佳实施方式。
实施方式
以下，将参照附图详细描述本发明优选实施例的电动汽车用电池模块外壳。
图1为示出本发明一实施例的电动汽车用电池模块外壳的立体图，图2为示出本发明一实施例的电动汽车用电池模块外壳的分解立体图。而且，图3为示出本发明一实施例的电动汽车用电池模块外壳中的外壳部的主视图，图4为示出本发明一实施例的电动汽车用电池模块外壳中的盖部的后视图。
如图1至图4所示，本发明一实施例的电动汽车用电池模块外壳100包括外壳部10及盖部20。
其中，上述电动汽车用电池模块外壳100是用于在内部收容电动汽车用电池的装置，上述电动汽车用电池应用于将电能作为动力源而驱动的电动汽车。在此情况下，优选地，将电动汽车理解为用作涵盖纯电动汽车和混合动力汽车的概念。
另一方面，参照图1至图3，优选地，在上述外壳部10中，由与上述电动汽车用电池的外轮廓相对应的内轮廓形成中空，并且纵向两端部中的至少一侧开口。这种上述外壳部10由铝材质挤出(拉出)成型设置。
在此情况下，在本发明的一实施例中，以如下情况为例示出并描述，即，上述外壳部10呈中空型长方体并纵向两端部开口，并且上述盖部20与此对应地设置有一对。
而且，优选地，在上述外壳部10中，沿着开口的端部边缘从上述外壳部10的主体一体地突出形成多个压入突起11、12、13、14。其中，优选地，上述压入突起11、12、13、14一体地形成在上述外壳部10的开口的端部边缘中除边角部之外的区域。
并且，优选地，上述压入突起11、12、13、14形成为宽度朝向端部逐渐变窄。在此情况下，优选地，上述压入突起11、12、13、14的末端和上述外壳部10的开口的端部边缘中边角的末端由彼此连续的轮廓形成。即，优选地，上述压入突起11、12、13、14的端部宽度小于上述外壳部10的开口的端部边缘中边角的末端宽度。
而且，优选地，上述压入突起11、12、13、14包括：第一压入突起11，形成于上述外壳部10的开口的端部边缘中的上部；以及第二压入突起12，形成于上述外壳部10的开口的端部边缘中的下部。并且，优选地，上述压入突起11、12、13、14包括：第三压入突起13，形成于上述外壳部10的开口的端部边缘中的一侧部；以及第四压入突起14，形成于上述外壳部10的开口的端部边缘中的另一侧部。
另一方面，参照图1、图2及图4，上述盖部20能够以与开口的上述外壳部10的端部相结合的方式设置有至少一个。在此情况下，在本发明的一实施例中，优选地，上述盖部20以分别与上述外壳部10的两端部相结合的方式设置有一对。这种上述盖部20由铝材质压铸成型设置。
在此情况下，挤出成型的上述外壳部10和压铸成型的上述盖部20由相同的铝材质形成，但由于成型方式的差异，根据用于焊接的焊接装置的最佳输出范围差异而存在熔融误差。其中，优选地，在上述盖部20中，与上述外壳部10相向的一面呈开口的盖形，因而与上述外壳部10相向的一面开口。而且，优选地，在上述盖部20的一面边缘中与上述压入突起11、12、13、14相对应的位置朝向上述外壳部10延伸并突出设置延伸部(图5的25)。
而且，优选地，在上述盖部20中与上述压入突起11、12、13、14相对应的位置边缘凹陷形成双面紧贴槽21、22、23、24，以强行扣入于上述压入突起11、12、13、14。在此情况下，优选地，上述双面紧贴槽21、22、23、24凹陷形成于上述延伸部(图5的25)的端部。
其中，优选地，上述双面紧贴槽21、22、23、24围绕并紧贴于上述压入突起11、12、13、14的横向双面来以强行扣入的方式结合。并且，优选地，上述双面紧贴槽21、22、23、24一体地形成于上述盖部20的边缘中除边角部之外的区域。
并且，优选地，上述双面紧贴槽21、22、23、24包括：第一双面紧贴槽21，形成于上述盖部20的边缘中的上部；以及第二双面紧贴槽22，形成于上述盖部20的边缘中的下部。并且，优选地，双面紧贴槽21、22、23、24包括：第三双面紧贴槽23，形成于上述盖部20的边缘中的一侧部；以及第四双面紧贴槽24，形成于上述盖部20的边缘中的另一侧部。
其中，上述第一压入突起11能够以强行扣入的方式与上述第一双面紧贴槽21相结合，上述第二压入突起12能够以强行扣入的方式与上述第二双面紧贴槽22相结合。同时，上述第三压入突起13能够以强行扣入的方式与上述第三双面紧贴槽23相结合，上述第四压入突起14能够以强行扣入的方式与上述第四双面紧贴槽24相结合。
由此，由于每个上述压入突起11、12、13、14以强行扣入的方式与每个上述双面紧贴槽21、22、23、24相结合，因而上述外壳部10及上述盖部20的外轮廓实际上可以由连续的轮廓形成。在此情况下，优选地，上述外壳部10的开口的端部边缘中的边角部与上述盖部20的边缘中的边角部面接触。
因此，与本体和盖通过昂贵的激光焊接结合的现有技术不同，形成在上述外壳部10的每个压入突起11、12、13、14与形成在上述盖部20的每个双面紧贴槽21、22、23、24以强行扣入的方式结合。由此，因不需要昂贵的激光焊接而改善经济性，并且可以通过简单的组装结构改善组装便利性及制造便利性。
尤其，通过预先防止由于分别通过挤出及压铸的不同制造方式制造因而根据用于焊接彼此之间的最佳输出范围差异而存在熔融误差的上述外壳部10与上述盖部20之间的焊接缺陷，从而可以显著改善产品质量及生产性。
另一方面，图5为示出本发明一实施例的电动汽车用电池模块外壳中的压入突起及双面紧贴槽的剖视图。在此情况下，图5所示的压入突起11是对图2所示的每个压入突起(图2的11、12、13、14)中的一个的例示，每个压入突起(图2的11、12、13、14)之间的形状优选被理解为彼此实际相同。同时，图5所示的双面紧贴槽21是对图2所示的每个双面紧贴槽(图2的21、22、23、24)中的一个的例示，每个双面紧贴槽(图2的21、22、23、24)之间的形状优选被理解为彼此实际相同。
如图5所示，上述压入突起11优选形成为横向双面的宽度朝向端部逐渐变窄。在此情况下，横向是指从暴露于外侧的上述外壳部10的外面部朝向收容有电动汽车用电池的上述外壳部10的内面部的方向。即，上述压入突起11优选呈横向双面朝向上述外壳部10的端部分别同时变窄的形状。
其中，上述压入突起11通过强行扣入于上述双面紧贴槽12来配合，为此，上述压入突起11的横向厚度可以形成为略大于上述双面紧贴槽12的内部面宽度。即，上述压入突起11的宽度与上述双面紧贴槽12的内部面宽度可以形成为彼此实际上相对应。
而且，优选地，上述双面紧贴槽21由与上述压入突起11的外轮廓相对应的内轮廓形成，以围绕并配合上述压入突起11的横向双面。
具体地，上述双面紧贴槽21优选凹陷形成在上述延伸部25的端部，上述延伸部25的端部在上述盖部的一面边缘一体地突出设置。在此情况下，优选地，在上述双面紧贴槽21的横向两侧以围绕并紧贴于上述压入突起11的横向双面的方式形成一对边缘26、27。
其中，每个上述边缘26、27从上述延伸部25一体地延伸，并且可以包括第一边缘26及第二边缘27。在此情况下，上述第一边缘26与上述第二边缘27的长度可以不同。当然，每个上述边缘26、27的长度也可以相同。
例如，参照图5，在上述边缘26、27中，在暴露于上述盖部外侧的位置形成的上述第一边缘26的纵向长度可以短于上述第二边缘27的纵向长度。同时，上述外壳部的外轮廓优选形成为与上述边缘26、27相对应，使得上述边缘26、27的每个端部与上述压入突起11侧外壳部配合。并且，上述压入突起11的横向双面中暴露于上述外壳部10外侧的一面的长度可以形成为短于上述压入突起11的横向双面中配置于上述外壳部10内侧的另一面的长度。
由此，形成在上述盖部的上述双面紧贴槽21的横向两侧边缘26、27同时围绕并配合在上述外壳部形成为宽度朝向端部逐渐变窄的上述压入突起11的横向双面。因此，无需单独焊接，而只需彼此强行扣入就可以牢固且轻松地结合，因而可以改善产品的质量及制造便利性。
并且，与电动汽车用电池的反复的热变形无关地，预先防止上述外壳部与上述盖部之间的脱离，从而可以显著改善彼此之间的结合力。在此情况下，随着上述电动汽车用电池发热，上述外壳部及上述盖部可能反复进行热膨胀及收缩。其中，与上述电动汽车用电池的接触面积更大的上述外壳部的热膨胀大于上述盖部的热膨胀。因此，上述压入突起11的热膨胀大于上述双面紧贴槽21的热膨胀。即，在热收缩的初始状态下，上述压入突起11与上述双面紧贴槽21以彼此强行扣入的状态结合，并且即使在热膨胀状态下，也可以牢固地保持上述压入突起11与上述双面紧贴槽21之间的结合力。
另一方面，优选地，在上述压入突起11及上述双面紧贴槽21中的一侧外部面突出卡止约束突起28，在相向的另一侧凹陷形成用于使上述卡止约束突起28弹性插入并被卡止约束的卡止约束槽15。
即，优选地，在上述压入突起11及上述双面紧贴槽21中的一个形成卡止约束突起28，在上述压入突起11及上述双面紧贴槽21中的相反的另一个中形成上述卡止约束槽15。
在此情况下，在本发明的一实施例中，以如下情况为例示出并描述，即，在上述压入突起11中与上述卡止约束突起28相向的外部面凹陷形成卡止约束槽15，以使上述卡止约束突起28弹性插入而受到约束。
并且，在本发明的一实施例中，以如下情况为例示出并描述，即，在上述双面紧贴槽21的横向两侧边缘26、27端部中的至少一个形成以与上述压入突起11相向的方式突出的上述卡止约束突起28。在此情况下，优选地，上述卡止约束突起28在上述双面紧贴槽21的横向两侧边缘26、27端部中的至少一个以圆弧形外轮廓一体地形成。
当然，根据情况，也可以在压入突起形成卡止约束突起，在双面紧贴槽形成卡止约束槽，这优选被理解为包括在本发明的权利范围之内。
其中，优选地，上述卡止约束突起28从上述边缘26、27中的至少一个朝向上述压入突起11一体地以圆弧形延伸并突出。并且，优选地，上述卡止约束槽15的凹陷的轮廓形状与上述卡止约束突起27的圆弧形外轮廓相对应。
在此情况下，在本发明的一实施例中，以如下情况为例示出并描述，即，上述卡止约束突起28一体地形成于比上述第一边缘26长的上述第二边缘27的端部。当然，上述卡止约束突起28也可以形成于上述第一边缘26，也可以分别形成于上述第一边缘26及上述第二边缘27。
并且，在本发明的一实施例中，以如下情况为例示出并描述，但不限于此。即，上述卡止约束槽15形成在与上述第二边缘26相向且与上述电动汽车用电池的收容区域相向的上述压入突起11的一面。
而且，为了使上述卡止约束突起28插入于上述卡止约束槽15，当上述压入突起11与上述双面紧贴槽21彼此配合时，形成有上述卡止约束突起28的上述第二边缘27可以暂时弹性变形。即，当上述压入突起11与上述双面紧贴槽21彼此配合时，上述卡止约束突起28与上述压入突起11的外部面接触，并在上述第二边缘27弹性变形后可以弹性恢复。
其中，为了使形成在上述第二边缘27的端部的上述卡止约束突起28弹性插入于上述卡止约束槽15而被卡止并约束，上述第二边缘27优选具有用于使上述卡止约束突起28弹性的预设长度以上的长度。即，随着上述第二边缘27具有可以弹性变形的预设长度以上的长度，上述卡止约束突起28可以弹性插入于上述卡止约束槽15。
因此，在将上述电动汽车用电池收容于上述外壳部之后，上述压入突起11与上述双面紧贴槽21彼此配合，并且上述卡止约束突起28与上述卡止约束槽15可以彼此被卡止并约束。由此，只需上述外壳部与上述盖部彼此强行扣入，就可以简单结合，从而可以显著改善制造便利性。
其中，上述电动汽车用电池根据驱动状态反复进行加热及冷却，因此，发生用于收容上述电动汽车用电池的上述外壳部和与此结合的上述盖部的热变形。
在此情况下，当未形成上述卡止约束突起28与上述卡止约束槽15之间的卡止约束结构时，若上述电动汽车用电池反复热变形，则存在上述盖部从上述外壳部脱离的隐患。因此，在上述双面紧贴槽21的横向两侧边缘26、27端部中的至少一个以圆弧形外轮廓形成的上述卡止约束突起28弹性插入于凹陷形成在上述压入突起11的上述卡止约束槽15之后恢复并受到约束。由此，预先防止由于上述电动汽车用电池反复热变形而导致的上述外壳部与上述盖部之间的脱离，从而可以显著改善彼此之间的结合力。
如上所述，设置在上述压入突起11和上述双面紧贴槽21中相向的一侧及另一侧的上述卡止约束突起28及上述卡止约束槽15彼此弹性卡止并结合。由此，约束由于频繁反复的热变形引起的上述压入突起11的细微滑移，即使长时间使用，也预先防止上述外壳部及上述盖部的脱离，从而可以显著改善结合力。
另一方面，图6为示出本发明一实施例的变形例的电动汽车用电池模块外壳中的外壳部的主视图，图7为示出本发明一实施例的变形例的电动汽车用电池模块外壳中的外壳部的分解主视图。本发明一实施例的变形例中除外壳部120之外的基本结构与上述一实施例相同，因此将省略对相同结构的具体描述。
如图6至图7所示，本发明一实施例的变形例的电动汽车用电池模块外壳200包括外壳部120及盖部(未图示)。
其中，上述外壳部120优选设置为包括第一外壳部121及第二外壳部122。在此情况下，优选地，上述第一外壳部121及上述第二外壳部122单独制造并彼此结合，由与电动汽车用电池的外轮廓相对应的内轮廓形成中空，并且纵向两端部中的至少一侧开口。这种上述第一外壳部121及上述第二外壳部122由铝材质挤出成型设置。
而且，优选地，在上述第一外壳部121及上述第二外壳部122沿着纵向端部边缘一体地突出形成多个压入突起。在此情况下，第一压入突起可以形成于上述第一外壳部121，第二压入突起、第三压入突起、第四压入突起可以形成于上述第二外壳部122。在此情况下，第一压入突起、第二压入突起、第三压入突起、第四压入突起的形状与上述一实施例相同，因此将省略对相同结构的具体描述。
在本发明的一实施例中，以如下情况为例示出并描述，即，上述外壳部120的整体形状呈中空型长方体并且纵向两端部开口。并且，优选被理解为单独制造并彼此结合，使得上述第一外壳部121构成整个外壳部中的上部，上述第二外壳部122构成整个外壳部中的下部。
具体地，上述第一外壳部121优选由与上述电动汽车用电池的一侧外轮廓相对应的内轮廓形成。并且，上述第二外壳部122优选以装拆的方式与上述第一外壳部121相结合，并且由与上述电动汽车用电池的另一侧外轮廓相对应的内轮廓形成。
而且，优选地，在上述第一外壳部121及上述第二外壳部122中一个的相向部突出形成配合突起123。在此情况下，相向部是指上述第一外壳部121与上述第二外壳部122彼此接触的区域。
并且，优选地，在上述第一外壳部121及上述第二外壳部122中的另一个的相向部凹陷形成配合槽124，使得上述配合突起123扣入并结合。其中，上述配合突起123及上述配合槽124优选在上述第一外壳部121及上述第二外壳部122的每个相向面沿着纵向分别延伸形成。在此情况下，在本发明一实施例的变形例中，以如下情况为例示出并描述，但不限于此。即，上述配合突起123形成于上述第一外壳部121，并且上述配合槽124形成于上述第二外壳部122。
具体地，上述配合突起123的横向双面优选形成为宽度朝向端部逐渐变窄并减小。即，上述配合突起123的横向双面优选呈分别朝向上述第一外壳部121的端部同时变窄的形状。
其中，上述配合突起123通过强行扣入于上述配合槽124来配合，为此，上述配合突起123的横向厚度可以形成为略大于上述配合槽124的内部面宽度。即，上述配合突起123的宽度与上述配合槽124的内部面宽度可以形成为彼此实际上相对应。
而且，优选地，上述配合槽124由与上述配合突起123的外轮廓相对应的内轮廓形成，以围绕并配合上述配合突起123的横向双面。具体地，上述配合槽124优选凹陷形成在与上述配合突起123相向的上述第二外壳部122的端部。在此情况下，优选地，在上述配合槽124的横向两侧以围绕并紧贴于上述配合突起123的横向双面的方式形成一对配合边缘。
其中，每个上述配合边缘可以包括第一配合边缘及第二配合边缘。在此情况下，上述第一配合边缘与上述第二配合边缘的长度可以不同。当然，每个上述配合边缘的长度也可以相同。
例如，参照图7，在上述配合边缘中，在暴露于上述第二外壳部122外侧的位置形成的上述第一配合边缘的纵向长度可以短于上述第二配合边缘的纵向长度。同时，上述第一外壳部121的外轮廓优选形成为与上述配合边缘相对应，使得上述配合边缘的每个端部与上述配合突起13侧第一外壳部121配合。并且，上述配合突起123的横向双面中暴露于上述第一外壳部121外侧的一面的长度可以形成为短于上述配合突起123的横向双面中配置于上述第一外壳部121内侧的另一面的长度。
由此，形成在上述第二外壳部122的上述配合槽124的横向两侧配合边缘同时围绕并配合在上述第一外壳部121形成为宽度朝向端部逐渐变窄的上述配合突起123的横向双面。因此，无需单独焊接，而只需彼此强行扣入就可以牢固且轻松地结合，从而可以改善产品的质量及制造便利性。
另一方面，优选地，在上述配合突起123中，与后述的上述固定约束突起123a相向的外部面凹陷形成固定约束槽124b，使得固定约束突起123a弹性插入并受到约束。
而且，在上述配合槽124的横向两侧配合边缘端部中的至少一个以圆弧形外轮廓一体地形成上述固定约束突起123a，上述固定约束突起123a以与上述配合突起123相向的方式突出。
其中，上述固定约束突起123a从上述配合边缘中的至少一个朝向上述配合突起123一体地以圆弧形延伸并突出。并且，上述固定约束槽124b的凹陷的轮廓形状优选形成为与上述固定约束突起的圆弧形外轮廓相对应。
在此情况下，在本发明一实施例的变形例中，以如下情况为例示出并描述，即，上述固定约束突起123a在形成为比上述第一配合边缘长的上述第二配合边缘的端部一体地形成。当然，上述固定约束突起123a也可以形成于上述第一配合边缘，也可以分别形成于上述第一配合边缘及上述第二配合边缘。并且，在本发明的一实施例中，以如下情况为例示出并描述，但不限于此。即，上述固定约束槽124b形成在与上述第二配合边缘相向并与上述电动汽车用电池的收容区域相向的上述配合突起123的一面。
而且，为了使上述固定约束突起123a插入于上述固定约束槽124b，当上述配合突起123与上述配合槽124彼此配合时，形成有上述固定约束突起123a的上述第二配合边缘可以暂时弹性变形。即，当上述配合突起123与上述配合槽124彼此配合时，上述固定约束突起123a与上述配合突起123的外部面接触，并在上述第二配合边缘弹性变形后可以弹性恢复。因此，在将上述电动汽车用电池收容于上述第一外壳部121及上述第二外壳部122的内侧之后，上述配合突起123与上述配合槽124彼此配合，上述固定约束突起123a与上述固定约束槽124b可以彼此被卡止并约束。
并且，上述电动汽车用电池可以插入于彼此分离的上述第一外壳部121与上述第二外壳部122之间。由此，可以预先防止由于在沿着上述外壳部120的纵向插入而可能发生的划痕等而造成的损坏。其中，上述电动汽车用电池根据驱动状态多次反复进行加热及冷却，因此，发生用于收容上述电动汽车用电池的上述第一外壳部121及上述第二外壳部122的热变形。
在此情况下，当未形成上述固定约束突起123a与上述固定约束槽124b之间的卡止约束结构时，若上述电动汽车用电池反复热变形，则存在上述第二外壳部122从上述第一外壳部121脱离的隐患。
因此，在上述配合槽124的横向两侧配合边缘端部中的至少一个以圆弧形外轮廓形成的上述固定约束突起123a弹性插入于凹陷形成在上述配合突起123的上述固定约束槽124b之后恢复并受到约束。由此，预先防止由于上述电动汽车用电池反复热变形而导致的上述第一外壳部121与上述第二外壳部122之间的脱离，从而可以显著改善彼此之间的结合力。
尤其，由于单独制造上述第一外壳部121及上述第二外壳部122，可以层叠以减少中空体积，因而改善搬运时的空间利用性，由于一次性可运输的产品数量增加，因而可以显著改善经济性。
如上所述，本发明不限于上述实施例，本发明所属技术领域的普通技术人员可在不脱离本发明的发明要求保护范围的情况下进行变形实施，这种变形实施属于本发明的范围之内。
产业上的可利用性
本发明提供电动汽车用电池模块外壳，从而可以在用于制造及使用电动汽车的产业中应用。

Claims (6)

1.一种电动汽车用电池模块外壳，在内部收容有应用于电动汽车的电动汽车用电池，其特征在于，包括：
外壳部，由与上述电动汽车用电池的外轮廓相对应的内轮廓形成中空，纵向两端部中的至少一侧开口，沿着开口的端部边缘形成压入突起，由铝材质挤出成型；以及
盖部，以与开口的上述外壳部的端部相结合的方式设置有至少一个，在与上述压入突起相对应的位置边缘朝向上述外壳部一体地延伸并突出设置有延伸部，以强行扣入于上述压入突起，在上述延伸部的端部凹陷形成有围绕并紧贴于上述压入突起的双面的双面紧贴槽，由铝材质压铸成型。
2.根据权利要求1所述的电动汽车用电池模块外壳，其特征在于，
上述压入突起的横向双面形成为其宽度朝向端部逐渐变窄，上述双面紧贴槽由与上述压入突起的外轮廓相对应的内轮廓形成，以围绕并配合上述压入突起的横向双面，
在上述双面紧贴槽的横向两侧形成有从上述延伸部一体地延伸的第一边缘和第二边缘，以围绕上述压入突起的横向双面。
3.根据权利要求2所述的电动汽车用电池模块外壳，其特征在于，在上述第一边缘及上述第二边缘中的一侧外部面朝向上述压入突起一体地突出形成有卡止约束突起，在上述压入突起的一面由与上述卡止约束突起的外部面相对应的轮廓凹陷形成有卡止约束槽，上述卡止约束槽用于使上述卡止约束突起弹性插入并被卡止约束。
4.根据权利要求3所述的电动汽车用电池模块外壳，其特征在于，在上述第一边缘及上述第二边缘中，形成有上述卡止约束突起的一侧比另一侧长，且一侧的长度为预设长度以上，使得上述卡止约束突起弹性插入于上述卡止约束槽。
5.根据权利要求1所述的电动汽车用电池模块外壳，其特征在于，
上述压入突起一体地形成于上述外壳部的开口的端部边缘中除边角部之外的区域，
上述双面紧贴槽一体地形成于上述盖部的边缘中除边角部之外的区域。
6.根据权利要求1所述的电动汽车用电池模块外壳，其特征在于，
上述外壳部包括：
第一外壳部，形成有与上述电动汽车用电池的一侧外轮廓相对应的内轮廓；以及
第二外壳部，以装拆的方式与上述第一外壳部相结合，形成有与上述电动汽车用电池的另一侧外轮廓相对应的内轮廓，
在上述第一外壳部及上述第二外壳部中一个的相向部突出形成有配合突起，在上述第一外壳部及上述第二外壳部中另一个的相向部凹陷形成有配合槽，使得上述配合突起扣入结合。
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