CN113829577A - 充气鞋底生产方法、充气鞋底及模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种充气鞋底生产方法、充气鞋底及模具，在生产过程中，进行第一次合模，依次压合上模、中模和下模，使得上模与中模之间形成第一型腔，中模与下模之间形成第二型腔。在注胶之前，控制合模参数为预设参数，并对第一型腔和第二型腔内抽真空，为注胶操作提供良好的运行条件。抽真空后，分别对第一型腔和第二型腔注胶，预成型第一鞋部和第二鞋部；接着，开模取出中模，使得第一鞋部和第二鞋部之间能形成空腔；然后，在第一鞋部或者第二鞋部上放置气门嘴；放置后，进行二次合模，维持合模参数，并通过气门嘴向空腔内充气，形成压力支撑，使得第一鞋部和第二鞋部压合成鞋坯；最后，开模取出鞋坯，并对鞋坯加工以制备出成品。

Description

充气鞋底生产方法、充气鞋底及模具

技术领域

本发明涉及鞋底生产技术领域，特别是涉及充气鞋底生产方法、充气鞋底及模具。

背景技术

充气鞋底内部通常采用中空充气结构设计，利用鞋底跟部充气结构来调整鞋底，以达到最合适的舒适度。同时相比于传统实心鞋底，其重量更轻、减震效果更好。

在制作充气鞋底过程中，传统工艺通常为多步骤组合方式：首先制作空气包层；再制作鞋底套；最后，将空气包层粘接在鞋底套上，并将橡胶底粘接在空气包层上，鞋底套的顶部粘接有面盖层。然而这种制作工艺工序繁多，操作困难，导致充气鞋底制作效率较低；同时，耗材较多，制作成本高。

发明内容

基于此，有必要提供一种充气鞋底生产方法、充气鞋底及模具，工序简洁、操作便利，制作效率高；同时，耗材较少，制作成本低。

一种充气鞋底生产方法，所述充气鞋底生产方法的步骤包括：一次合模动作，使得上模和下模分别与中模之间形成第一型腔、第二型腔；控制合模参数为预设参数，并对所述第一型腔和所述第二型腔内抽真空；分别对所述第一型腔和所述第二型腔内注胶，以使所述第一型腔和所述第二型腔内分别预成第一鞋部和第二鞋部，停止抽真空操作；开模取出所述中模，以使所述第一鞋部和所述第二鞋部之间形成空腔；在所述第一鞋部或者所述第二鞋部上放置气门嘴；二次合模动作，维持所述合模参数，通过所述气门嘴向所述空腔内充气以形成压力支撑，使得所述第一鞋部和所述第二鞋部压合成鞋坯；开模取出所述鞋坯，并加工为成品。

上述的充气鞋底生产方法，在生产过程中，进行第一次合模，依次压合上模、中模和下模，使得上模与中模之间形成第一型腔，中模与下模之间形成第二型腔。在注胶之前，控制合模参数为预设参数，并对第一型腔和第二型腔内抽真空，为注胶操作提供良好的运行条件。抽真空后，分别对第一型腔和第二型腔注胶，预成型第一鞋部和第二鞋部；接着，开模取出中模，使得第一鞋部和第二鞋部之间能形成空腔；然后，在第一鞋部或者第二鞋部上放置气门嘴；放置后，进行二次合模，维持合模参数，并通过气门嘴向空腔内充气，形成压力支撑，使得第一鞋部和第二鞋部压合成鞋坯；最后，开模取出鞋坯，并对鞋坯加工以制备出成品。由此可知，本充气鞋底生产方法采用两次合模方式，即一次合模时预成型具有空腔的第一鞋部和第二鞋部，二次合模时对第一鞋部和第二鞋部进行充气和压合，如此只需在同一模具上完成一系列操作，无需多段工序中拼接组装，大大简化鞋底生产工序、使得生产操作更加便利，有效提高制作效率。同时，鞋底制作过程中废料产生较少，制作成本低。

在其中一个实施例中，开模取出所述中模的步骤，包括：打开所述上模和所述下模，分离所述中模；利用所述中模的相对两侧的模芯，使得所述第一鞋部和所述第二鞋部上分别留有第一凹部和第二凹部，其中，所述第一凹部与所述第二凹部压合能形成所述空腔；利用所述中模上的预留凸位，使得所述第一鞋部和/或所述第二鞋部上留有与所述空腔连通的容置槽，以供气门嘴安装。

在其中一个实施例中，二次合模动作的步骤，包括：闭合所述上模和所述下模，使得所述第一鞋部上的第一凹部和所述第二鞋部上的第二凹部压合成所述空腔；控制所述上模和所述下模之间留有开口，以使所述开口与所述容置槽连通；向所述开口通气，通过所述气门嘴以使所述空腔内形成压力支撑。

在其中一个实施例中，控制合模参数为预设参数的步骤，包括：控制所述上模和所述下模的温度均为140℃～170℃，所述中模的温度小于或者等于70℃；控制所述上模、所述中模及所述下模之间的合模压力为120bar～150bar。

在其中一个实施例中，分别对所述第一型腔和所述第二型腔内注胶的步骤，包括：将物料装入料筒中，并塑化成胶体；控制注胶压力为80bar～150bar，将所述料筒内的胶体注入至所述第一型腔和所述型腔内；注胶完成后，控制所述胶体在所述第一型腔和所述第二型腔内的预成型时间为10S～60S。

在其中一个实施例中，开模取出所述鞋坯的步骤之前，还包括：停止向所述空腔内充气，并排除所述上模与所述下模之间的气体。

在其中一个实施例中，在所述第一鞋部或者所述第二鞋部上放置气门嘴的步骤，包括：所述中模取出后，在10S之内，检查所述第一鞋部和所述第二鞋部的成型状况，并放置好所述气门嘴。

在其中一个实施例中，开模取出所述鞋坯，并加工为成品的步骤，包括：开模动作，分离所述上模和所述下模；吹扫鞋坯的边缘，以使所述鞋坯脱离所述上模或者所述下模；修剪所述鞋坯的披锋和水口，并进行表面清洁，以形成成品。

一种充气鞋底，其特征在于，采用以上任意一项所述的充气鞋底生产方法制备，所述充气鞋底包括气门嘴、第一鞋部及压合在所述第一鞋部上的第二鞋部，所述第一鞋部与所述第二鞋部之间形成空腔，所述气门嘴嵌入所述第一鞋部与所述第二鞋部之间，并与所述空腔连通。

上述的充气鞋底，采用以上的充气鞋底生产方法，在生产过程中，进行第一次合模，依次压合上模、中模和下模，使得上模与中模之间形成第一型腔，中模与下模之间形成第二型腔。在注胶之前，控制合模参数为预设参数，并对第一型腔和第二型腔内抽真空，为注胶操作提供良好的运行条件。抽真空后，分别对第一型腔和第二型腔注胶，预成型第一鞋部和第二鞋部；接着，开模取出中模，使得第一鞋部和第二鞋部之间能形成空腔；然后，在第一鞋部或者第二鞋部上放置气门嘴；放置后，进行二次合模，维持合模参数，并通过气门嘴向空腔内充气，形成压力支撑，使得第一鞋部和第二鞋部压合成鞋坯；最后，开模取出鞋坯，并对鞋坯加工以制备出成品。由此可知，本充气鞋底生产方法采用两次合模方式，即一次合模时预成型具有空腔的第一鞋部和第二鞋部，二次合模时对第一鞋部和第二鞋部进行充气和压合，如此只需在同一模具上完成一系列操作，无需多段工序中拼接组装，大大简化鞋底生产工序、使得生产操作更加便利，有效提高制作效率。同时，鞋底制作过程中废料产生较少，制作成本低。

一种模具，应用于以上任意一项所述的充气鞋底生产方法中，所述模具包括上模、中模及下模，所述上模、所述中模及所述下模依次压合，所述上模与所述中模之间形成第一型腔，所述中模与所述下模之间形成第二型腔。

上述的模具，应用于以上的充气鞋底生产方法，在生产过程中，进行第一次合模，依次压合上模、中模和下模，使得上模与中模之间形成第一型腔，中模与下模之间形成第二型腔。在注胶之前，控制合模参数为预设参数，并对第一型腔和第二型腔内抽真空，为注胶操作提供良好的运行条件。抽真空后，分别对第一型腔和第二型腔注胶，预成型第一鞋部和第二鞋部；接着，开模取出中模，使得第一鞋部和第二鞋部之间能形成空腔；然后，在第一鞋部或者第二鞋部上放置气门嘴；放置后，进行二次合模，维持合模参数，并通过气门嘴向空腔内充气，形成压力支撑，使得第一鞋部和第二鞋部压合成鞋坯；最后，开模取出鞋坯，并对鞋坯加工以制备出成品。由此可知，本充气鞋底生产方法采用两次合模方式，即一次合模时预成型具有空腔的第一鞋部和第二鞋部，二次合模时对第一鞋部和第二鞋部进行充气和压合，如此只需在同一模具上完成一系列操作，无需多段工序中拼接组装，大大简化鞋底生产工序、使得生产操作更加便利，有效提高制作效率。同时，鞋底制作过程中废料产生较少，制作成本低。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一个实施例中所述的充气鞋底生产方法流程图一；

图2为一个实施例中所述的充气鞋底生产方法流程图二；

图3为一个实施例中所述的充气鞋底生产方法流程图三；

图4为一个实施例中所述的充气鞋底生产方法流程图四；

图5为一个实施例中所述的充气鞋底生产方法流程图五；

图6为一个实施例中所述的充气鞋底生产方法流程图六；

图7为一个实施例中所述的充气鞋底生产方法流程图七；

图8为一个实施例中所述的开模时模具结构示意图；

图9为一个实施例中所述的一次合模时模具结构示意图；

图10为一个实施例中所述的注胶时模具结构示意图；

图11为一个实施例中所述的取中模时模具结构示意图；

图12为一个实施例中所述的二次合模时模具结构示意图。

100、模具；110、上模；111、第一型腔；120、中模；121、预留凸位；122、模芯；130、下模；131、第二型腔；140、缺口；150、开口；200、充气鞋底；210、第一鞋部；211、第一凹部；220、第二鞋部；221、第二凹部；230、空腔；240、容置槽；250、气门嘴。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在一个实施例中，请参考图1，一种充气鞋底生产方法，充气鞋底生产方法的步骤包括：

S100、一次合模动作，使得上模110和下模130分别与中模120之间形成第一型腔111、第二型腔131；

S200、控制合模参数为预设参数，并对第一型腔111和第二型腔131内抽真空；

S300、分别对第一型腔111和第二型腔131内注胶，以使第一型腔111和第二型腔131内分别预成第一鞋部210和第二鞋部220，停止抽真空操作；

S400、开模取出中模120，以使第一鞋部210和第二鞋部220之间形成空腔230；

S500、在第一鞋部210或者第二鞋部220上放置气门嘴250；

S600、二次合模动作，维持合模参数，通过气门嘴250向空腔230内充气以形成压力支撑，使得第一鞋部210和第二鞋部220压合成鞋坯；

S700、开模取出鞋坯，并加工为成品。

上述的充气鞋底生产方法，在生产过程中，请参考图8与图9，进行第一次合模，依次压合上模110、中模120和下模130，使得上模110与中模120之间形成第一型腔111，中模120与下模130之间形成第二型腔131。在注胶之前，控制合模参数为预设参数，并对第一型腔111和第二型腔131内抽真空，为注胶操作提供良好的运行条件。抽真空后，请参考图10，分别对第一型腔111和第二型腔131注胶，预成型第一鞋部210和第二鞋部220；接着，请参考图11，开模取出中模120，使得第一鞋部210和第二鞋部220之间能形成空腔230；然后，在第一鞋部210或者第二鞋部220上放置气门嘴250；放置后，请参考图12，进行二次合模，维持合模参数，并通过气门嘴250向空腔230内充气，形成压力支撑，使得第一鞋部210和第二鞋部220压合成鞋坯；最后，开模取出鞋坯，并对鞋坯加工以制备出成品。由此可知，本充气鞋底生产方法采用两次合模方式，即一次合模时预成型具有空腔230的第一鞋部210和第二鞋部220，二次合模时对第一鞋部210和第二鞋部220进行充气和压合，如此只需在同一模具100上完成一系列操作，无需多段工序中拼接组装，大大简化鞋底200生产工序、使得生产操作更加便利，有效提高制作效率。同时，充气鞋底200制作过程中废料产生较少，制作成本低。

需要说明的是，步骤S200中的合模参数至少包括模具100的温度、模具100的合模压力等；预设参数至少包括预设温度、预设合模压力等。当步骤S200中的合模参数包括模具100的温度时，模具100的温度控制执行顺序可不作限定，比如：可在步骤S100之前进行，也可在步骤S100之后进行。而至于模具100的温度值(例如：上模110温度、中模120温度和下模130温度)可根据实际物料成分而调整。

还需说明的是，步骤S400中的开模取出中模120，以使第一鞋部210和第二鞋部220之间形成空腔230应理解为：中模120从上模110和下模130之间取出后，会抬高第一鞋部210和/或第二鞋部220局部表面或者会在第一鞋部210和/或第二鞋部220形成相应的凹状结构。此时，当上模110和下模130重新合模时，第一鞋部210和第二鞋部220相互压合，使得两者之间会形成空腔230。另外，二次合模时需维持合模参数不变，使得第一鞋部210和第二鞋部220在预设参数下完成粘合。同时，“压力支撑”应理解为气体充入空腔230内，会对空腔230的腔壁形成气压支撑，以保证充气鞋底200的中空结构处于饱满状态。

进一步地，请参考图2，步骤S400、开模取出中模120的步骤，包括：

S410、打开上模110和下模130，分离中模120；

S420、利用中模120的相对两侧的模芯122，使得第一鞋部210和第二鞋部220上分别留有第一凹部211和第二凹部221，其中，第一凹部211与第二凹部221压合能形成空腔230；

S430、利用中模120上的预留凸位121，使得第一鞋部210和/或第二鞋部220上留有与空腔230连通的容置槽240，以供气门嘴250安装。由此可知，请参考图11与图12，在取出中模120时，巧妙利用中模120结构设计，使得第一鞋部210和第二鞋部220分别对应留有第一凹部211和第二凹部221，从而使得重新合模时第一鞋部210和第二鞋部220之间构成空腔230，为后续充气，提供有效的空间。另外，由于中模120上具有预留凸位121，因此，中模120从上模110和下模130之间脱离时，预留凸位121会在第一鞋部210和/或第二鞋部220上留有容置槽240，这样在执行步骤S600时，气门嘴250可放置在容置槽240内，以方便气门嘴250能向空腔230内稳定充气。

更进一步地，请参考图3，步骤S600、二次合模动作的步骤，包括：

S610、闭合上模110和下模130，使得第一鞋部210上的第一凹部211和第二鞋部220上的第二凹部221压合成空腔230；

S620、控制上模110和下模130之间留有开口150，以使开口150与容置槽240连通；

S630、向开口150通气，通过气门嘴250以使空腔230内形成压力支撑。由此可知，当中模120脱离上模110和下模130之间时，分别在第一鞋部210和第二鞋部220上留有第一凹部211、第二凹部221。如此，请参考图12，当上模110和下模130重新压合时，第一鞋部210会与第二鞋部220压合，使得第一凹部211和第二凹部221构成一较为封闭的空腔230。另外，中模120脱离上模110和下模130之间后，上模110和下模130重新压合时，会在两者之间留有一开口150(比如：上模110的模套和/或下模130的模套至少一处进行降面处理，使得上模110的模套与下模130的模套在贴合时无法贴紧而产生一开口150)。此时，在为空腔230内充气时，操作人员只需对该开口150充气即可，大大简化充气操作，有利于提高充气鞋底200生产效率。

在一个实施例中，请参考图4，步骤S200、控制合模参数为预设参数的步骤，包括：

S210、控制上模110和下模130的温度均为140℃～170℃，中模120的温度小于或者等于70℃。由此可知，将上模110和下模130的温度均控制在140℃～170℃，改善模具100内胶体的流动性，以保证第一型腔111和第二型腔131内的胶体成型更佳。而将中模120的温度控制在70℃之内，使得与中模120表面接触的胶体部分保持较低温度，从而使得该部分能完整脱离中模120表面。同时，也使得与中模120表面接触的胶体部分保持成分稳定，避免因中模120表面高温发生硫化而导致步骤S600中的二次合模时第一鞋部210和第二鞋部220无法稳定压合。

另外，模具100温度控制后，再执行步骤S220：控制上模110、中模120及下模130之间的合模压力为120bar～150bar，使得第一型腔111和第二型腔131内具有一定保压，提高第一鞋部210和第二鞋部220的成型质量。此外，在执行步骤S600时，二次合模时，上模110和下模130的温度均控制在140℃～170℃；上模110和下模130之间的合模压力为120bar～150bar。

需要说明的是，步骤S210可在步骤S100之前执行，即预先对模具100预热；也可与步骤S100同步进行；或者，在步骤S100之后执行等。

在一个实施例中，请参考图5，步骤S300、分别对第一型腔111和第二型腔131内注胶的步骤，包括：

S310、将物料装入料筒中，并塑化成胶体；

S320、控制注胶压力为80bar～150bar，将料筒内的胶体注入至第一型腔111和型腔内；

S330、注胶完成后，控制胶体在第一型腔111和第二型腔131内的预成型时间为10S～60S，如此，合理控制注胶参数，保证第一型腔111和第二型腔131内成型良好。

具体地，在步骤S310中，将合成橡胶原料及添加剂通过密炼、开炼或造粒等工艺获得胶条或颗粒物料；接着，通过橡胶注塑机或注射机进行塑化，根据物料的特性，设备螺杆温度应保持在70℃以内。

需要说明的是，本实施例的“塑化”应理解为：物料在料筒中经过加热器加热和螺杆的铰动作用，从固体状态塑化成流体状的胶体。

在一个实施例中，请参考图6，步骤S700、开模取出鞋坯的步骤之前，还包括：

S800、停止向空腔230内充气，并排除上模110与下模130之间的气体，以避免鞋坯开模后因空腔230内压力过大而发生开胶风险。同时，排气开模，降低上模110和下模130之间的气压，避免开模时因压力过大而导致高温料飞溅，确保操作人员的人身安全。

具体地，在执行步骤S700之前的预设时间，需完成步骤S800，以确保开模时，模具100内的气体已足够排空。比如：预设时间为15S，即在开模前15秒停止充气并进行排除模腔气体。其中，气体可为氮气。另外，在模具100上设置氮气阀和排气阀。氮气阀用于控制气门嘴250的启闭。排气阀用于排出模具100内的气体。

在一个实施例中，步骤S500、在第一鞋部210或者第二鞋部220上放置气门嘴250的步骤，包括：

中模120取出后，在10S之内，检查第一鞋部210和第二鞋部220的成型状况，并放置好气门嘴250。当中模120取出后，第一鞋部210和第二鞋部220会直接暴露在外，很容易导致第一鞋部210和第二鞋部220结构发生变化，从而影响后续的压合效果。为此，本实施例将步骤S500控制在10S之内完成，减少开模停留时间，提高充气鞋底200的成型质量。同时，控制在10S之内完成，也有利于减少模具100的热量流失，提高模具100热量利用率。

在一个实施例中，请参考图7，步骤S700、开模取出鞋坯，并加工为成品的步骤，包括：

S710、开模动作，分离上模110和下模130；

S720、吹扫鞋坯的边缘，以使鞋坯脱离上模110或者下模130；

S730、修剪鞋坯的披锋和水口，并进行表面清洁，以形成成品，使得充气鞋底200外观干净、清洁，提高产品生产质量。

在一个实施例中，步骤S700之后，还包括：对成品品质进行检查。比如：成品产出后，送入检查台，以确认无品质异常。

在一个实施例中，请参考图10至图12，一种充气鞋底200，其特征在于，采用以上任意一实施例中的充气鞋底生产方法制备。充气鞋底200包括气门嘴250、第一鞋部210及压合在第一鞋部210上的第二鞋部220。第一鞋部210与第二鞋部220之间形成空腔230。气门嘴250嵌入第一鞋部210与第二鞋部220之间，并与空腔230连通。

上述的充气鞋底200，采用以上的充气鞋底生产方法，在生产过程中，进行第一次合模，依次压合上模110、中模120和下模130，使得上模110与中模120之间形成第一型腔111，中模120与下模130之间形成第二型腔131。在注胶之前，控制合模参数为预设参数，并对第一型腔111和第二型腔131内抽真空，为注胶操作提供良好的运行条件。抽真空后，分别对第一型腔111和第二型腔131注胶，预成型第一鞋部210和第二鞋部220；接着，开模取出中模120，使得第一鞋部210和第二鞋部220之间能形成空腔230；然后，在第一鞋部210或者第二鞋部220上放置气门嘴250；放置后，进行二次合模，维持合模参数，并通过气门嘴250向空腔230内充气，形成压力支撑，使得第一鞋部210和第二鞋部220压合成鞋坯；最后，开模取出鞋坯，并对鞋坯加工以制备出成品。由此可知，本充气鞋底生产方法采用两次合模方式，即一次合模时预成型具有空腔230的第一鞋部210和第二鞋部220，二次合模时对第一鞋部210和第二鞋部220进行充气和压合，如此只需在同一模具100上完成一系列操作，无需多段工序中拼接组装，大大简化鞋底200生产工序、使得生产操作更加便利，有效提高制作效率。同时，鞋底200制作过程中废料产生较少，制作成本低。

在一个实施例中，请参考图8至图12，一种模具100，应用于以上任意一实施例中的充气鞋底生产方法中。模具100包括上模110、中模120及下模130。上模110、中模120及下模130依次压合，上模110与中模120之间形成第一型腔111。中模120与下模130之间形成第二型腔131。

上述的模具100，应用于以上的充气鞋底生产方法，在生产过程中，进行第一次合模，依次压合上模110、中模120和下模130，使得上模110与中模120之间形成第一型腔111，中模120与下模130之间形成第二型腔131。在注胶之前，控制合模参数为预设参数，并对第一型腔111和第二型腔131内抽真空，为注胶操作提供良好的运行条件。抽真空后，分别对第一型腔111和第二型腔131注胶，预成型第一鞋部210和第二鞋部220；接着，开模取出中模120，使得第一鞋部210和第二鞋部220之间能形成空腔230；然后，在第一鞋部210或者第二鞋部220上放置气门嘴250；放置后，进行二次合模，维持合模参数，并通过气门嘴250向空腔230内充气，形成压力支撑，使得第一鞋部210和第二鞋部220压合成鞋坯；最后，开模取出鞋坯，并对鞋坯加工以制备出成品。由此可知，本充气鞋底生产方法采用两次合模方式，即一次合模时预成型具有空腔230的第一鞋部210和第二鞋部220，二次合模时对第一鞋部210和第二鞋部220进行充气和压合，如此只需在同一模具100上完成一系列操作，无需多段工序中拼接组装，大大简化鞋底200生产工序、使得生产操作更加便利，有效提高制作效率。同时，鞋底200制作过程中废料产生较少，制作成本低。

进一步地，请参考图8与图11，中模120的相对两侧面上均设有预留凸位121。当开模取出中模120时，会在第一鞋部210和第二鞋部220上均留有与空腔230连通的容置槽240，以供气门嘴250安装放置。同时，上模110和下模130之间至少一处具有开口150。在二次合模时，开口150与容置槽240连通，即能通过开口150通气，使得气体能向空腔230内充气，以形成压力支撑。另外，上模110和下模130上均设有一与预留凸位121适配的缺口140，当上模110、中模120和下模130依次压合时，两侧的缺口140则贴合在预留凸位121上，以使上模110、中模120和下模130压合更加紧凑。其中，当第一鞋部210和第二鞋部220均未剥离模具100时，上模110和下模130上的缺口140与第一鞋部210和第二鞋部220上的容置槽240保持一致。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

Claims (10)

1.一种充气鞋底生产方法，其特征在于，所述充气鞋底生产方法的步骤包括：

一次合模动作，使得上模和下模分别与中模之间形成第一型腔、第二型腔；

控制合模参数为预设参数，并对所述第一型腔和所述第二型腔内抽真空；

分别对所述第一型腔和所述第二型腔内注胶，以使所述第一型腔和所述第二型腔内分别预成第一鞋部和第二鞋部，停止抽真空操作；

开模取出所述中模，以使所述第一鞋部和所述第二鞋部之间形成空腔；

在所述第一鞋部或者所述第二鞋部上放置气门嘴；

二次合模动作，维持所述合模参数，通过所述气门嘴向所述空腔内充气以形成压力支撑，使得所述第一鞋部和所述第二鞋部压合成鞋坯；

开模取出所述鞋坯，并加工为成品。

2.根据权利要求1所述的充气鞋底生产方法，其特征在于，开模取出所述中模的步骤，包括：

打开所述上模和所述下模，分离所述中模；

利用所述中模的相对两侧的模芯，使得所述第一鞋部和所述第二鞋部上分别留有第一凹部和第二凹部，其中，所述第一凹部与所述第二凹部压合能形成所述空腔；

利用所述中模上的预留凸位，使得所述第一鞋部和/或所述第二鞋部上留有与所述空腔连通的容置槽，以供气门嘴安装。

3.根据权利要求2所述的充气鞋底生产方法，其特征在于，二次合模动作的步骤，包括：

闭合所述上模和所述下模，使得所述第一鞋部上的第一凹部和所述第二鞋部上的第二凹部压合成所述空腔；

控制所述上模和所述下模之间留有开口，以使所述开口与所述容置槽连通；

向所述开口通气，通过所述气门嘴以使所述空腔内形成压力支撑。

4.根据权利要求1所述的充气鞋底生产方法，其特征在于，控制合模参数为预设参数的步骤，包括：

控制所述上模和所述下模的温度均为140℃～170℃，所述中模的温度小于或者等于70℃；

控制所述上模、所述中模及所述下模之间的合模压力为120bar～150bar。

5.根据权利要求1所述的充气鞋底生产方法，其特征在于，分别对所述第一型腔和所述第二型腔内注胶的步骤，包括：

将物料装入料筒中，并塑化成胶体；

控制注胶压力为80bar～150bar，将所述料筒内的胶体注入至所述第一型腔和所述型腔内；

注胶完成后，控制所述胶体在所述第一型腔和所述第二型腔内的预成型时间为10S～60S。

6.根据权利要求1所述的充气鞋底生产方法，其特征在于，开模取出所述鞋坯的步骤之前，还包括：

停止向所述空腔内充气，并排除所述上模与所述下模之间的气体。

7.根据权利要求1所述的充气鞋底生产方法，其特征在于，在所述第一鞋部或者所述第二鞋部上放置气门嘴的步骤，包括：

所述中模取出后，在10S之内，检查所述第一鞋部和所述第二鞋部的成型状况，并放置好所述气门嘴。

8.根据权利要求1-7任意一项所述的充气鞋底生产方法，其特征在于，开模取出所述鞋坯，并加工为成品的步骤，包括：

开模动作，分离所述上模和所述下模；

吹扫鞋坯的边缘，以使所述鞋坯脱离所述上模或者所述下模；

修剪所述鞋坯的披锋和水口，并进行表面清洁，以形成成品。

9.一种充气鞋底，其特征在于，采用权利要求1-8任意一项所述的充气鞋底生产方法制备，所述充气鞋底包括气门嘴、第一鞋部及压合在所述第一鞋部上的第二鞋部，所述第一鞋部与所述第二鞋部之间形成空腔，所述气门嘴嵌入所述第一鞋部与所述第二鞋部之间，并与所述空腔连通。

10.一种模具，其特征在于，应用于权利要求1-8任意一项所述的充气鞋底生产方法中，所述模具包括上模、中模及下模，所述上模、所述中模及所述下模依次压合，所述上模与所述中模之间形成第一型腔，所述中模与所述下模之间形成第二型腔。

Images