CN113815732B - 仪表板横梁组件、仪表板横梁总成及汽车 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种仪表板横梁组件、仪表板横梁总成及汽车，仪表板横梁组件包括横梁和车身连接支架，横梁为碳纤维横梁，车身连接支架为钢支架或铝合金支架，车身连接支架粘接固定在横梁的端部。本申请通过采用碳纤维横梁，使得仪表板横梁组件的重量大大降低，有利于整车的轻量化；通过粘接连接的方式解决了碳纤维横梁和金属材料制成的车身连接支架之间的连接问题，保证了仪表板横梁总成的正常使用。

Description

仪表板横梁组件、仪表板横梁总成及汽车

技术领域

本申请涉及汽车零部件制造技术，尤其涉及一种仪表板横梁组件、仪表板横梁总成及汽车。

背景技术

汽车仪表板横梁总成是仪表板系统的内部骨架，也是汽车上的一个重要的承载机构。汽车仪表板横梁总成主要用于安装汽车仪表、安全气囊、转向系统、中控屏、空调等部件，是仪表板系统与车身总成的连接支架，与车身总成连接后对于增加整个车身的强度也有一定的作用。

相关技术的方案中，汽车仪表板横梁总成包括横梁和固定安装在横梁上的多个安装支架，横梁和安装支架一般均选用钢材或铝合金制成，安装支架的一端通过焊接连接的方式固定在横梁上，另一端用于安装相应的部件。

但是，采用相关技术的方案，汽车仪表板横梁总成的重量较重，不利于整车的轻量化。

发明内容

为了克服相关技术下的上述缺陷，本申请的目的在于提供一种仪表板横梁组件、仪表板横梁总成及汽车，本申请的汽车仪表板横梁组件重量较轻，有利于整车的轻量化。

本申请一实施例提供一种仪表板横梁组件，包括横梁和车身连接支架，所述横梁为碳纤维横梁，所述车身连接支架为钢支架或铝合金支架，所述车身连接支架粘接固定在所述横梁的端部。

如上所述的仪表板横梁组件，可选地，所述车身连接支架包括第一车身连接支架和第二车身连接支架，所述第一车身连接支架和第二车身连接支架固定连接；

所述第一车身连接支架朝向所述横梁的一侧设有第一凸起部，所述第一凸起部朝向背离所述第二车身连接支架的一侧凸起；所述第二车身连接支架朝向所述横梁的一侧设有第二凸起部，所述第二凸起部朝向背离所述第一车身连接支架的一侧凸起；

所述第一凸起部和第二凸起部对应设置且共同形成一个连接腔，所述横梁的端部粘接固定在所述连接腔内。

如上所述的仪表板横梁组件，可选地，在垂直于所述横梁的轴线的平面内，所述第一凸起部呈圆弧状，所述第一凸起部的形状与所述横梁的外周面相适配；所述第二凸起部呈圆弧状，所述第二凸起部的形状与所述横梁的外周面相适配。

如上所述的仪表板横梁组件，可选地，在所述横梁的轴线方向上，所述第一凸起部与所述横梁的粘接长度大于等于15mm，所述第二凸起部与所述横梁的粘接长度大于等于15mm；

在所述横梁的周向方向上，所述第一凸起部与所述横梁的粘接长度大于等于30倍板厚，所述第二凸起部与所述横梁的粘接长度大于等于30倍板厚，其中板厚指所述横梁所采用的碳纤维材料的厚度。

如上所述的仪表板横梁组件，可选地，所述车身连接支架通过结构胶粘接固定在所述横梁的端部。

如上所述的仪表板横梁组件，可选地，所述第一车身连接支架还包括第一车身连接支架本体，所述第二车身连接支架还包括第二车身连接支架本体，所述第一车身连接支架本体的面积小于所述第二车身连接支架本体的面积，所述第一车身连接支架本体与所述第二车身连接支架本体焊接连接。

如上所述的仪表板横梁组件，可选地，所述第一车身连接支架本体上设有两个第一连接孔和一个第二连接孔，所述第二车身连接支架本体上设有两个第一通孔和一个第二通孔，两个所述第一连接孔与两个所述第一通孔一一对应，所述第二连接孔与所述第二通孔相对应。

如上所述的仪表板横梁组件，可选地，所述横梁的两端均连接有所述车身连接支架，两个所述车身连接支架的朝向相反。

本申请另一实施例提供一种仪表板横梁总成，包括如上任一所述的仪表板横梁组件。

本申请再一实施例提供一种汽车，包括底盘和车身，所述车身内设有如上所述的仪表板横梁总成。

本申请提供一种仪表板横梁组件、仪表板横梁总成及汽车，仪表板横梁组件包括横梁和车身连接支架，横梁为碳纤维横梁，车身连接支架为钢支架或铝合金支架，车身连接支架粘接固定在横梁的端部。本申请通过采用碳纤维横梁，使得仪表板横梁组件的重量大大降低，有利于整车的轻量化；通过粘接连接的方式解决了碳纤维横梁和金属材料制成的车身连接支架之间的连接问题，保证了仪表板横梁总成的正常使用。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或相关技术中的技术方案，下面将对实施例或相关技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请一实施例提供的仪表板横梁总成的轴测图；

图2为本申请一实施例提供的仪表板横梁总成在一视角下的结构简图；

图3为本申请一实施例提供的第一仪表安装支架与横梁的连接结构简图；

图4为图2的A-A剖视图；

图5为本申请一实施例提供的第二仪表安装支架与横梁的连接结构简图；

图6为图2的B-B剖视图；

图7为本申请一实施例提供的车身连接支架与横梁的连接结构简图；

图8为图7的C-C剖视图；

图9为图7的D-D剖视图；

图10为本申请一实施例提供的中通道支撑支架与横梁的连接结构简图；

图11为图2的E-E剖视图；

图12为本申请一实施例提供的转向管柱安装支架与横梁在第一视角下的连接结构简图；

图13为本申请一实施例提供的转向管柱安装支架与横梁在第二视角下的连接结构简图；

图14为图2的F-F剖视图。

附图标记：

10-横梁；11-第一部分；12-第二部分；

21-第一仪表安装支架；211-第一仪表安装支架本体；212-第一仪表安装支架底座；

22-第二仪表安装支架；221-第二仪表安装支架本体；222-连接部；

23-车身连接支架；231-第一车身连接支架；2311-第一凸起部；2312-第一车身连接支架本体；232-第二车身连接支架；2321-第二凸起部；2322-第二车身连接支架本体；

24-中通道支撑支架；241-第一中通道支撑支架；2411-第一中通道支撑支架本体；2412-第一中通道支撑支架底座；242-第二中通道支撑支架；

25-转向管柱安装支架；251-第一转向管柱安装支架；2511-粘接部；252-第二转向管柱安装支架；2521-第二转向管柱安装支架本体；2522-第二转向管柱安装支架底座；253-第三转向管柱安装支架；2531-第三转向管柱安装支架本体；2532-第三转向管柱安装支架底座。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。

基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

仪表板横梁总成是汽车仪表板系统的骨架，一般沿汽车宽度方向布置在汽车驾驶舱内，仪表板横梁总成的两端连接至车身两侧的侧围板，仪表板则固设在仪表板横梁总成上。相关技术的方案中，汽车仪表板横梁总成包括横梁和固定安装在横梁上的多个安装支架，横梁和安装支架一般均选用钢材或铝合金制成，安装支架的一端通过焊接连接的方式固定在横梁上，另一端用于安装相应的部件。但是，采用相关技术的方案，汽车仪表板横梁总成的重量较重，不利于整车的轻量化。

有鉴于此，本申请旨在提供一种仪表板横梁组件和仪表板横梁总成，通过采用碳纤维横梁减轻仪表板横梁总成的重量，并且采用粘接连接的方式解决横梁和安装支架的连接问题。本申请还提供一种包含该仪表板横梁总成的汽车。

下面将结合附图详细的对本申请实施例的内容进行描述，以使本领域技术人员能够更加详细的了解本申请的内容。

请参照图1-图2，本实施例提供一种仪表板横梁总成，包括横梁10和多个安装支架，横梁10为碳纤维横梁，多个安装支架均为钢支架或铝合金支架，多个安装支架均粘接固定在横梁10上。

具体的，本实施例中安装支架可以通过结构胶粘接固定在横梁10上。其中，结构胶是指强度高(压缩强度>65MPa，钢-钢正拉粘接强度>30MPa，抗剪强度>18MPa)，能承受较大荷载，且耐老化、耐疲劳、耐腐蚀，在预期寿命内性能稳定，能够适用于承受强力的结构件粘接的胶粘剂。

在横梁10的轴线方向上，安装支架与横梁10的粘接长度大于等于15mm；在横梁10的周向方向上，安装支架与横梁10的粘接长度大于等于30倍板厚，其中板厚指横梁10所采用的碳纤维材料的厚度，以保证二者的连接强度。

本实施例通过采用碳纤维横梁，使得仪表板横梁总成的重量大大降低，有利于整车的轻量化；通过粘接连接的方式解决了碳纤维横梁和金属材料制成的安装支架之间的连接问题，保证了仪表板横梁总成的正常使用。

进一步地，如图1和图2所示，本实施例中多个安装支架包括数个第一仪表安装支架21、数个第二仪表安装支架22、两个车身连接支架23、中通道支撑支架24和转向管柱安装支架25。

其中，中通道支撑支架24粘接固定在横梁10的中部，中通道支撑支架24包括间隔设置的第一中通道支撑支架241和第二中通道支撑支架242；横梁10包括相连接的第一部分11和第二部分12，第一部分11的直径大于第二部分12的直径，第一中通道支撑支架241粘接固定在第一部分11靠近第二部分12的一侧，第二中通道支撑支架242粘接固定在第二部分12的中部。

数个第一仪表安装支架21中的一部分粘接在第一中通道支撑支架241背离第二中通道支撑支架242一侧的横梁10上，数个第一仪表安装支架21中的另一部分粘接在第二中通道支撑支架242背离第一中通道支撑支架241一侧的横梁10上。本实施例中，第一仪表安装支架21设有六个，横梁10的第一部分11和第二部分12上各设有三个第一仪表安装支架21。数个第二仪表安装支架22粘接在第一中通道支撑支架241和第二中通道支撑支架242之间的横梁10上。本实施例中，第二仪表安装支架22设有两个。

两个车身连接支架23分别粘接固定在横梁10的两端。

转向管柱安装支架25粘接固定在第一部分11的中部。

具体的，如图3和图4所示，第一仪表安装支架21包括第一仪表安装支架本体211和第一仪表安装支架底座212，第一仪表安装支架本体211焊接固定在第一仪表安装支架底座212上。第一仪表安装支架本体211和第一仪表安装支架底座212均可以为钣金件，二者材料相同，通过缝焊连接。

在垂直于横梁10的轴线的平面内，第一仪表安装支架底座212呈圆弧状，其对应的弧度可根据需要进行选择，本实施例对此不做限定。第一仪表安装支架底座212的形状与横梁10的外周面相适配，第一仪表安装支架底座212粘接固定在横梁10上。粘接固定后，应保证在横梁10的轴线方向上，第一仪表安装支架底座212与横梁10的粘接长度大于等于15mm；在横梁10的周向方向上，第一仪表安装支架底座212与横梁10的粘接长度大于等于30倍板厚，其中板厚指横梁10所采用的碳纤维材料的厚度，从而保证二者连接的稳定性。

如图5和图6所示，第二仪表安装支架22包括第二仪表安装支架本体221和连接部222，第二仪表安装支架本体221和连接部222一体成型。第二仪表安装支架本体221和连接部222均可以为钣金件，二者材料相同，可通过弯折形成连接部222。

在垂直于横梁10的轴线的平面内，连接部222呈圆弧状，其对应的弧度可根据需要进行选择，本实施例对此不做限定。连接部222的形状与横梁10的外周面相适配，连接部222粘接固定在横梁10上。粘接固定后，应保证在横梁10的轴线方向上，连接部222与横梁10的粘接长度大于等于15mm；在横梁10的周向方向上，连接部222与横梁10的粘接长度大于等于30倍板厚，其中板厚指横梁10所采用的碳纤维材料的厚度，从而保证二者连接的稳定性。

如图7、图8和图9所示，车身连接支架23包括第一车身连接支架231和第二车身连接支架232，第一车身连接支架231和第二车身连接支架232固定连接。

第一车身连接支架231朝向横梁10的一侧设有第一凸起部2311，第一凸起部2311朝向背离第二车身连接支架232的一侧凸起；第二车身连接支架232朝向横梁10的一侧设有第二凸起部2321，第二凸起部2321朝向背离第一车身连接支架231的一侧凸起；第一凸起部2311和第二凸起部2321对应设置且共同形成一个连接腔，横梁10的端部粘接固定在连接腔内。

在垂直于横梁10的轴线的平面内，第一凸起部2311呈圆弧状，第一凸起部2311的形状与横梁10的外周面相适配；第二凸起部2321呈圆弧状，第二凸起部2321的形状与横梁10的外周面相适配。本实施例中，第一凸起部2311和第二凸起部2321均呈半圆弧状，也即对应的弧度大体为180°的弧形，从而共同围成一个圆形的抱筒结构。

粘接固定后，在横梁10的轴线方向上，第一凸起部2311与横梁10的粘接长度大于等于15mm，第二凸起部2321与横梁10的粘接长度大于等于15mm；在横梁10的周向方向上，第一凸起部2311与横梁10的粘接长度大于等于30倍板厚，第二凸起部2321与横梁10的粘接长度大于等于30倍板厚，其中板厚指横梁10所采用的碳纤维材料的厚度，从而保证连接的稳定性。

进一步地，本实施例的第一车身连接支架231还包括第一车身连接支架本体2312，第二车身连接支架232还包括第二车身连接支架本体2322，第一车身连接支架本体2312的面积小于第二车身连接支架本体2322的面积，第一车身连接支架本体2312与第二车身连接支架本体2322焊接连接。优选地，可以通过缝焊连接。

第一车身连接支架本体2312上设有两个第一连接孔和一个第二连接孔，第二车身连接支架本体2322上设有两个第一通孔和一个第二通孔，两个第一连接孔与两个第一通孔一一对应，用于通过如螺钉等紧固件与车身实现连接；第二连接孔与第二通孔相对应，用于通过定位柱与车身实现连接。

可选地，本实施例中两个车身连接支架23的朝向相反，从而保证横梁10两端与车身连接后的稳定性。

如图10和图11所示，第一中通道支撑支架241包括第一中通道支撑支架本体2411和第一中通道支撑支架底座2412，第一中通道支撑支架本体2411焊接固定在第一中通道支撑支架底座2412上。第一中通道支撑支架本体2411和第一中通道支撑支架底座2412均可以为钣金件，二者材料相同，通过缝焊连接。

第二中通道支撑支架242包括第二中通道支撑支架本体和第二中通道支撑支架底座，第二中通道支撑支架本体焊接固定在第二中通道支撑支架底座上。第二中通道支撑支架本体和第二中通道支撑支架底座均可以为钣金件，二者材料相同，通过缝焊连接。

在垂直于横梁10的轴线的平面内，第一中通道支撑支架底座2412呈圆弧状，其对应的弧度可根据需要进行选择，本实施例对此不做限定。第一中通道支撑支架底座2412的形状与横梁10的外周面相适配，第一中通道支撑支架底座2412粘接固定在横梁10上。粘接固定后，应保证在横梁10的轴线方向上，第一中通道支撑支架底座2412与横梁10的粘接长度大于等于15mm；在横梁10的周向方向上，第一中通道支撑支架底座2412与横梁10的粘接长度大于等于30倍板厚，其中板厚指横梁10所采用的碳纤维材料的厚度，从而保证二者连接的稳定性。

在垂直于横梁10的轴线的平面内，第二中通道支撑支架底座呈圆弧状，其对应的弧度可根据需要进行选择，本实施例对此不做限定。第二中通道支撑支架底座的形状与横梁10的外周面相适配，第二中通道支撑支架底座粘接固定在横梁10上。粘接固定后，应保证在横梁10的轴线方向上，第二中通道支撑支架底座与横梁10的粘接长度大于等于15mm；在横梁10的周向方向上，第二中通道支撑支架底座与横梁10的粘接长度大于等于30倍板厚，其中板厚指横梁10所采用的碳纤维材料的厚度，从而保证二者连接的稳定性。

本实施例中，第一中通道支撑支架241背离第二中通道支撑支架242一侧的横梁10上设有三个第一仪表安装支架21，其中两个第一仪表安装支架21位于横梁10的上方，一个第一仪表安装支架21位于横梁10的下方。第二中通道支撑支架242背离第一中通道支撑支架241一侧的横梁10上设有三个第一仪表安装支架21，其中两个第一仪表安装支架21位于横梁10的上方，一个第一仪表安装支架21位于横梁10的下方。第一中通道支撑支架241和第二中通道支撑支架242之间的横梁10上设有两个第二仪表安装支架22，两个第二仪表安装支架22均位于横梁10的下方。

上述六个第一仪表安装支架21和两个第二仪表安装支架22相对于横梁10的中部且垂直于横梁10的轴线方向的平面是大体对称设置的，从而保证连接仪表后仪表板横梁总成的稳定性，防止发生侧偏现象。

如图12、图13和图14所示，转向管柱安装支架25包括第一转向管柱安装支架251、第二转向管柱安装支架252和第三转向管柱安装支架253。

其中，第一转向管柱安装支架251的中部粘接固定在横梁10上。

第二转向管柱安装支架252设置在横梁10的上方，第二转向管柱安装支架252包括第二转向管柱安装支架本体2521和第二转向管柱安装支架底座2522，第二转向管柱安装支架本体2521与第一转向管柱安装支架251固定连接，第二转向管柱安装支架底座2522与横梁10粘接。

第三转向管柱安装支架253设置在横梁10的下方，第三转向管柱安装支架253包括第三转向管柱安装支架本体2531和第三转向管柱安装支架底座2532，第三转向管柱安装支架本体2531与第一转向管柱安装支架251固定连接，第三转向管柱安装支架底座2532与横梁10粘接。

具体的，第一转向管柱安装支架251的中部设有粘接部2511，在垂直于横梁10的轴线的平面内，粘接部2511呈半圆弧状，也即对应的弧度大体为180°的弧形。粘接部2511的形状与横梁10的外周面相适配，粘接部2511粘接固定在横梁10上。粘接固定后，应保证在横梁10的轴线方向上，粘接部2511与横梁10的粘接长度大于等于15mm；在横梁10的周向方向上，粘接部2511与横梁10的粘接长度大于等于30倍板厚，其中板厚指横梁10所采用的碳纤维材料的厚度，从而保证二者连接的稳定性。

在垂直于横梁10的轴线的平面内，第二转向管柱安装支架底座2522呈圆弧状，其对应的弧度可根据需要进行选择，本实施例对此不做限定。第二转向管柱安装支架底座2522的形状与横梁10的外周面相适配，第二转向管柱安装支架底座2522粘接固定在横梁10上。粘接固定后，应保证在横梁10的轴线方向上，第二转向管柱安装支架底座2522与横梁10的粘接长度大于等于15mm；在横梁10的周向方向上，第二转向管柱安装支架底座2522与横梁10的粘接长度大于等于30倍板厚，其中板厚指横梁10所采用的碳纤维材料的厚度，从而保证二者连接的稳定性。

在垂直于横梁10的轴线的平面内，第三转向管柱安装支架底座2532呈圆弧状，其对应的弧度可根据需要进行选择，本实施例对此不做限定。第三转向管柱安装支架底座2532的形状与横梁10的外周面相适配，第三转向管柱安装支架底座2532粘接固定在横梁10上。粘接固定后，应保证在横梁10的轴线方向上，第三转向管柱安装支架底座2532与横梁10的粘接长度大于等于15mm；在横梁10的周向方向上，第三转向管柱安装支架底座2532与横梁10的粘接长度大于等于30倍板厚，其中板厚指横梁10所采用的碳纤维材料的厚度，从而保证二者连接的稳定性。

并且，在粘接固定后第二转向管柱安装支架底座2522与第三转向管柱安装支架底座2532在横梁10的周向方向形成有间隙。

通过上述设置，利用第一转向管柱安装支架251连接在横梁10的一侧，利用第二转向管柱安装支架252和第三转向管柱安装支架253连接在横梁的另一侧，三者形成一个类似“抱筒”的结构，从而保证转向管柱安装支架25与横梁10连接的稳定性。

可选地，本实施例中第二转向管柱安装支架本体2521与第一转向管柱安装支架251可以采用焊接连接的方式实现连接；第三转向管柱安装支架本体2531与第一转向管柱安装支架251可以采用螺接的方式实现连接。

具体的，第一转向管柱安装支架251的一端焊接固定在第二转向管柱安装支架本体2521的中部，第一转向管柱安装支架251的另一端设有多个第一螺接孔，第三转向管柱安装支架本体2531背离横梁10的一端设有多个第二螺接孔，紧固件依次穿过第一螺接孔和第二螺接孔后将第一转向管柱安装支架251与第三转向管柱安装支架253固定连接。

此外，本实施例中第一转向管柱安装支架251和第二转向管柱安装支架252均设有翻边结构，翻边结构设置在第一转向管柱安装支架251和第二转向管柱安装支架252沿横梁10的轴线方向的两侧，从而有利于提高第一转向管柱安装支架251和第二转向管柱安装支架252的强度。

本实施例还提供一种汽车，包括底盘和车身，车身内设有如上的仪表板横梁总成。

本实施例的汽车由于采用了上述仪表板横梁总成，因此仪表板横梁总成的重量较轻，有利于整车的轻量化。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于方便描述不同的部件，而不能理解为指示或暗示顺序关系、相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

本申请中各实施例或实施方式采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分相互参见即可。

在本申请的描述中，参考术语“一个实施方式”、“一些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施方式或示例中。在本申请中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种仪表板横梁组件，其特征在于，包括横梁和车身连接支架，所述横梁为碳纤维横梁，所述车身连接支架为钢支架或铝合金支架，所述车身连接支架粘接固定在所述横梁的端部；

所述车身连接支架包括第一车身连接支架和第二车身连接支架，所述第一车身连接支架和第二车身连接支架固定连接；

所述第一车身连接支架朝向所述横梁的一侧设有第一凸起部，所述第一凸起部朝向背离所述第二车身连接支架的一侧凸起；所述第二车身连接支架朝向所述横梁的一侧设有第二凸起部，所述第二凸起部朝向背离所述第一车身连接支架的一侧凸起；

所述第一凸起部和第二凸起部对应设置且共同形成一个连接腔，所述横梁的端部粘接固定在所述连接腔内；

在垂直于所述横梁的轴线的平面内，所述第一凸起部呈圆弧状，所述第一凸起部的形状与所述横梁的外周面相适配；所述第二凸起部呈圆弧状，所述第二凸起部的形状与所述横梁的外周面相适配。

2.根据权利要求1所述的仪表板横梁组件，其特征在于，在所述横梁的轴线方向上，所述第一凸起部与所述横梁的粘接长度大于等于15mm，所述第二凸起部与所述横梁的粘接长度大于等于15mm；

在所述横梁的周向方向上，所述第一凸起部与所述横梁的粘接长度大于等于30倍板厚，所述第二凸起部与所述横梁的粘接长度大于等于30倍板厚，其中板厚指所述横梁所采用的碳纤维材料的厚度。

3.根据权利要求2所述的仪表板横梁组件，其特征在于，所述车身连接支架通过结构胶粘接固定在所述横梁的端部。

4.根据权利要求1所述的仪表板横梁组件，其特征在于，所述第一车身连接支架还包括第一车身连接支架本体，所述第二车身连接支架还包括第二车身连接支架本体，所述第一车身连接支架本体的面积小于所述第二车身连接支架本体的面积，所述第一车身连接支架本体与所述第二车身连接支架本体焊接连接。

5.根据权利要求4所述的仪表板横梁组件，其特征在于，所述第一车身连接支架本体上设有两个第一连接孔和一个第二连接孔，所述第二车身连接支架本体上设有两个第一通孔和一个第二通孔，两个所述第一连接孔与两个所述第一通孔一一对应，所述第二连接孔与所述第二通孔相对应。

6.根据权利要求1所述的仪表板横梁组件，其特征在于，所述横梁的两端均连接有所述车身连接支架，两个所述车身连接支架的朝向相反。

7.一种仪表板横梁总成，其特征在于，包括如权利要求1-6中任一所述的仪表板横梁组件。

8.一种汽车，其特征在于，包括底盘和车身，所述车身内设有如权利要求7所述的仪表板横梁总成。

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