CN113801307B - 一种易消光型聚酯树脂及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种易消光型聚酯树脂及其制备方法和应用，所述聚酯树脂由包括如下组分的原料经过熔融缩聚得到：多元醇、多元酸、结构式为
的羟基戊酸，其中R1为H或C1～3烷基，R2、R3、R4、R5分别独立地选自H、‑OH或C1～3烷基，R6为H或‑OH，且所述羟基戊酸仅含一个‑OH。本发明的聚酯树脂不仅保持了良好的高光性能，同时在搭配消光剂后的涂膜均可以达到表面平整细腻的无光效果(60°光泽低于5％)，具有良好的消光效果，可以满足高光到无光产品的开发需求。
Description
技术领域
本发明涉及粉末涂料技术领域，尤其涉及一种易消光型聚酯树脂及其制备方法和应用。
背景技术
粉末涂料以其经济、环保、高效和性能卓越等优点正逐渐替代有机溶剂型涂料，成为涂料行业中的重要发展方向。随着审美观念的转变和应用场合的需求，粉末涂料的品种不再局限于高光(光泽高于70度)产品，一些非高光产品越来越受到市场的欢迎。据行业统计，半光(30～70度)、哑光(10～30度)和无光(10度以下)粉末涂料的用量超过了粉末涂料总量的50％，其中家具家电、金属衣柜、办公家具、健身器材、汽车底盘等零配件、电子元器件及户内铝型材等室内用工件的防护和装饰大部分使用低光泽粉末涂料，因此粉末制造商对常规聚酯的消光性能也提出了更高的要求。
目前室内用消光粉末涂料基本以聚酯/环氧消光粉末涂料为主，由于其成膜物之一的环氧树脂在生产过程会产生大量的废水和其他废物，对环境造成严重的污染；此外受环保政策导致的产能限制和需求上涨的双重影响，近年来环氧树脂的价格屡创新高。为了减轻环境污染和降低生产成本，粉末厂商逐渐采用环氧树脂用量更少的60/40固化体系替换50/50固化体系制备聚酯/环氧粉末涂料。目前行业内用于60/40固化体系的常规聚酯难以制备性能良好的无光粉末涂料，限制了该类型聚酯在低光领域的应用，而用于制备消光粉末涂料的消光型聚酯又无法制备性能合格的半光和高光粉末涂料，也限制了该类型聚酯在半光和高光领域的应用。
如相关技术公开了一种环氧固化高光泽高流平粉末涂料用聚酯树脂及其制备方法，该方法制备的聚酯树脂与环氧以60/40混合制备的粉末涂料具有高光泽和高流平的性能特点，但是该技术方案制备的聚酯只针对高光领域，不适用于制备消光粉末涂料；另有相关技术公开了一种户内热转印无光粉末涂料用混合型聚酯树脂及其制备方法，该聚酯主要用于户内热转印无光粉末涂料的制备，不适合高光粉末涂料的制备。
由于目前市场上缺乏一种能兼顾良好消光性能的60/40通用型聚酯树脂，导致下游客户在开发不同光泽产品时必须选购通用型和消光型两种类型的聚酯，无形中给采购、库存和配方管理等带来了一定的压力，因此提供一种兼顾高光和低光性能的聚酯技术方案不仅可以解决这一市场痛点，也有利于减轻环保的压力。
发明内容
本发明的目的在于解决目前常规聚酯和消光专用型聚酯存在的性能局限性问题，为此，本发明提出一种易消光型聚酯树脂，可用于制备从高光到无光等不同光泽需求的粉末涂料。
同时，本发明还提供所述易消光型聚酯树脂的制备方法和应用。
具体地，本发明采取如下的技术方案：
本发明的第一方面是提供一种聚酯树脂，所述聚酯树脂由包括如下组分的原料经过熔融缩聚得到：多元醇、多元酸、结构式为
的羟基戊酸，其中R1为H或C1～3烷基，R2、R3、R4、R5分别独立地选自H、-OH或C1～3烷基，R6为H或-OH，且所述羟基戊酸仅含一个-OH。
根据本发明第一方面的聚酯树脂，至少具有如下有益效果：
本发明在聚酯树脂中引入特定结构的羟基戊酸，可以通过调节其比例来控制聚酯树脂末端羧基的活性差异，将该聚酯树脂与消光剂搭配时，不同活性的羧基能够造成固化速率的差异，破坏涂膜的光滑性和连续性，可以明显降低对光的反射作用，从而使涂膜获得良好的消光效果。同时，在不搭配消光剂时，所述聚酯树脂又可表现出高光性能。因此，本发明的聚酯树脂可以应用于制备不同光泽需求的粉末涂料，固化后的涂层具有良好装饰和保护效果。
在本发明的一些实施方式中，按质量份计，所述聚酯树脂由包括如下组分的原料经过熔融缩聚得到：多元醇25～40；多元酸40～60；羟基戊酸2.5～25。
在本发明的一些实施方式中，所述聚酯树脂的原料还包括酸化剂、酯化催化剂和固化促进剂。
在本发明的一些实施方式中，按质量份计，所述聚酯树脂由包括如下组分的原料经过熔融缩聚得到：多元醇25～40；多元酸40～60；羟基戊酸2.5～25；酸化剂5～15；酯化催化剂0.05～0.15；固化促进剂0.2～0.8。
在本发明的一些实施方式中，所述羟基戊酸的相对分子量为100～300，优选100～180。
在本发明的一些实施方式中，所述羟基戊酸包括3-羟基戊酸、4-羟基戊酸、5-羟基戊酸、3-羟基-3-甲基戊酸、4-羟基-3-甲基戊酸、2-丙基-3-羟基戊酸中的至少一种，优选包括3-羟基戊酸、4-羟基戊酸、5-羟基戊酸中的至少一种，更优选包括4-羟基戊酸、5-羟基戊酸中的至少一种。
在本发明的一些实施方式中，所述多元醇包括新戊二醇、乙二醇、二甘醇、丙二醇、2-甲基-1,3-丙二醇、2-乙基-2-丁基-1，3-丙二醇、三羟甲基丙烷、三羟甲基乙烷、季戊四醇中的至少一种。
在本发明的一些实施方式中，所述多元醇包括第一醇、第二醇和第三醇中的至少一种；所述第一醇包括新戊二醇；所述第二醇包括乙二醇、二甘醇、丙二醇、2-甲基-1,3-丙二醇和2-乙基-2-丁基-1,3-丙二醇中的至少一种，优选包括乙二醇和/或二甘醇，更优选包括乙二醇、二甘醇和2-甲基-1,3-丙二醇的组合物；所述第三醇为带支化结构的三官能或四官能的多元醇，优选包括三羟甲基丙烷、三羟甲基乙烷、季戊四醇中的至少一种。
进一步优选地，所述多元醇包括第一醇、第二醇和第三醇的组合物；按摩比百分比计，所述第一醇、第二醇和第三醇在多元醇中的占比为：第一醇40～100％(例如40％、50％、60％、70％、80％、90％、100％)，第二醇0～60％，第三醇0～5％。
在本发明的一些实施方式中，所述多元酸包括芳香族二元酸、脂肪族二元酸、脂环族二元酸中的至少一种。
优选地，所述多元酸包括第一酸和第二酸中的至少一种；所述第一酸包括芳香族二元酸；所述第二酸包括脂肪族二元酸、脂环族二元酸中的至少一种，优选包括脂肪族二元酸。
优选地，所述多元酸包括第一酸和第二酸的组合物；按摩比百分比计，所述第一酸和第二酸在多元酸中的占比为：第一酸80～100％(例如80％、85％、90％、95％、100％)，第二酸0～20％。
在本发明的一些实施方式中，所述芳香族二元酸包括对苯二甲酸、间苯二甲酸中的至少一种。
在一些实施方式中，所述芳香二元酸可以为对苯二甲酸、间苯二甲酸的组合物；在另一些实施方式中，所述芳香二元酸为对苯二甲酸。当所述芳香族二元酸为对苯二甲酸、间苯二甲酸的组合物时，对苯二甲酸、间苯二甲酸在芳香族二元酸中的摩尔百分比分别为80～100％、0～20％。
在本发明的一些实施方式中，所述脂肪族二元酸包括丁二酸、戊二酸、己二酸、庚二酸中的至少一种，优选包括戊二酸、己二酸中的至少一种，更优选包括己二酸；所述脂环族二元酸包括1,4-环己烷酸。
在本发明的一些实施方式中，所述酸化剂为包含至少三官能的多元酸或酸酐，包括偏苯三甲酸、均苯三甲酸、均苯四甲酸、偏苯三酸酐、均苯四酸酐中的至少一种，优选包括偏苯三酸酐、均苯四酸酐中的至少一种，更优选包括偏苯三酸酐。
所述酸化剂在聚酯树脂的原料中的质量百分比优选5～13％，更优选6～12％，进一步优选7～10％。
在本发明的一些实施方式中，所述酯化催化剂包括锡类、螯合型钛系催化剂中的至少一种。所述锡类催化剂包括单丁基氧化锡、单丁基氯化锡、草酸亚锡中的至少一种；所述螯合型钛系催化剂包括双三乙醇胺二异丙基钛酸酯、双(乙酰乙酸乙酯)钛酸二异丁酯、双(乙酰乙酸乙酯)钛酸二异丙酯中的至少一种。
在本发明的一些实施方式中，所述固化促进剂包括膦盐类、铵盐类促进剂中的至少一种。所述膦盐类固化促进剂包括三苯基膦、三苯基乙基溴化膦中的至少一种；铵盐类固化促进剂包括苄基三甲基氯化铵、苄基三甲基溴化铵、苄基三乙基氯化铵中的至少一种。
在本发明的一些实施方式中，所述聚酯树脂具有以下其他性能中的至少一种，最优选全部：
45～60mgKOH/g，优选48～58mgKOH/g，更优选50～57mgKOH/g，适宜地51～55mgKOH/g的酸值。
50～60℃，优选53～58℃的玻璃化转变温度(Tg)(差示扫描量热法，GB/T19466.2)。
2500～8000mPa·s，优选2700～6000mPa·s的熔融粘度(ASTM D4287-88，200℃)。
本发明的第二方面是提供所述聚酯树脂的制备方法，包括如下步骤：
将多元醇和多元酸混合，进行酯化缩聚反应，得到酯化产物；
将所述酯化产物与羟基戊酸混合，进行酸化反应，得到酸化产物；
使所述酸化产物进行真空缩聚反应，得到缩聚产物；
使所述缩聚产物进行固化，得到聚酯树脂。
羟基戊酸反应充分所需要的温度要明显高于偏苯三酸酐和均苯四甲酸酐等一些常规的酸化剂，本发明根据羟基戊酸的反应活性针对性采用了先酸化反应后抽真空缩聚的制备工艺，避免采用常规的先抽真空缩聚、后酸化反应工艺，导致羟基戊酸反应不充分的问题，不能发挥羟基戊酸的性能特点。
更具体地，所述聚酯树脂的制备方法包括如下步骤：
将多元醇、多元酸和酯化催化剂混合，进行酯化缩聚反应，得到酯化产物；
将所述酯化产物与羟基戊酸、酸化剂混合，进行酸化反应，得到酸化产物；
使所述酸化产物进行真空缩聚反应，得到缩聚产物；
将述缩聚产物与固化促进剂混合，得到聚酯树脂。
在本发明的一些实施方式中，所述酯化缩聚反应的温度为235～245℃。所述酯化产物的酸值为8～20mgKOH/g。
在本发明的一些实施方式中，所述酯化缩聚反应在保护气氛，例如氮气气氛中进行。
在本发明的一些实施方式中，所述酸化反应的温度为225～235℃。所述酸化产物的酸值为60～70mgKOH/g。
在本发明的一些实施方式中，所述将所述酯化产物与羟基戊酸、酸化剂混合的步骤更具体为，将所述酯化产物与羟基戊酸混合反应60～150min后，再加入酸化剂继续反应60～120min。
在本发明的一些实施方式中，所述真空缩聚反应的真空度为-0.088～-0.096Mpa，反应时间优选60～150min。真空缩聚反应后产物的酸值为50～60mgKOH/g。
在本发明的一些实施方式中，所述与固化促进剂混合的温度为180～200℃。与固化促进剂混合20～30min后即可出料，得聚酯树脂。
在本发明的一些实施方式中，所述聚酯树脂的制备方法更具体包括如下步骤：
将多元醇和酯化催化剂混合，加热至熔融，然后加入多元酸，升温至235～245℃进行酯化缩聚反应，(物料清晰后)控制反应物的酸值为8～20mgKOH/g，得到酯化产物；
将温度降至225～235℃后依次加入羟基戊酸和酸化剂进行酸化反应，(物料清晰后)控制反应物的酸值为60～70mgKOH/g，得到酸化产物；
将酸化产物进行抽真空缩聚反应，控制真空缩聚产物的酸值为50～60mgKOH/g，得到缩聚产物；
将温度降至180～200℃后加入固化促进剂反应，得聚酯树脂。
本发明的第三方面是提供一种粉末涂料，所述粉末涂料的制备原料含有上述聚酯树脂。
优选地，所述粉末涂料可以为高光涂料、消光涂料(如半光、哑光、无光等等)中的至少一种。
当所述粉末涂料为高光涂料时，所述粉末涂料的制备原料可包括上述聚酯树脂和本领域通用的固化剂、颜填料，以及必要的助剂，如流平剂、脱气剂等，各原料的用量可根据实际需要进行确定。
当所述粉末涂料为消光涂料时，所述粉末涂料的原料可包括上述聚酯树脂和本领域通用的固化剂、消光填料和/或其他颜填料、消光剂，以及必要的助剂，如流平剂、脱气剂等，各原料的用量可根据实际需要进行确定，且通过控制聚酯树脂、消光填料、消光剂以及其他原料的比例可使消光涂料具有不同的光泽度。
本发明还提供所述粉末涂料在室内装饰中的应用。
相对于现有技术，本发明具有如下有益效果：
本发明通过在聚酯树脂的合成单体中加入特殊脂肪族单体羟基戊酸，并将其与酸化剂在合成后期加入，通过调节其比例来严格控制聚酯树脂末端羧基的活性差异。本发明的聚酯树脂在搭配消光剂制备消光粉末涂料时，不同活性的羧基造成固化速率的差异会破坏涂膜的光滑性和连续性，可以明显降低对光的反射作用，从而使涂膜获得不同的、良好的消光效果。而在不搭配消光剂时，又表现出很好的高光效果。因此，本发明的聚酯树脂解决了目前常规聚酯和消光专用型聚酯无法兼顾良好高光和消光性能的缺陷，利用本发明制备的聚酯可以制备不同光泽需求的粉末涂料，固化后的涂层具有良好装饰和保护效果。
此外，本发明选用的羟基戊酸为具有合适链段长度的两官能团单体，该单体的引入不会明显改变聚酯原有的线性结构和熔融粘度，从而保障涂膜不会因为聚酯结构和熔融粘度的不可控而影响其机械性能和外观流平；同时本发明选用的羟基戊酸具有合适的链段长度，其加入不会明显降低聚酯的Tg从而保证聚酯及其粉末涂料的储存稳定性。
具体实施方式
以下结合具体的实施例进一步说明本发明的技术方案。以下实施例中所用的原料，如无特殊说明，均可从常规商业途径得到；所采用的工艺，如无特殊说明，均采用本领域的常规工艺。
实施例1
1)第一阶段：按表1中配比量将多元醇和酯化催化剂混合，加热至熔融，然后加入多元酸，通氮气并逐步升温至244℃进行酯化缩聚反应，物料清晰后检测反应物的酸值为19.8mgKOH/g；
2)第二阶段：将釜温降至228℃后加入3-羟基戊酸反应70min后继续加入偏苯三酸酐进行酸化反应100min，物料清晰后检测反应物的酸值为63.2mgKOH/g；
3)第三阶段：将釜内温度维持在228℃，将酸化产物在真空度为-0.09Mpa下进行抽真空缩聚反应80min，解除真空后检测缩聚产物的酸值为52.5mgKOH/g；
4)第四阶段：将反应温度降至195℃后加入固化促进剂搅拌25min后出料。
实施例2
1)第一阶段：按表1中配比量将多元醇和酯化催化剂混合，加热至熔融，然后加入多元酸，通氮气并逐步升温至240℃进行酯化缩聚反应，物料清晰后检测反应物的酸值为15.7mgKOH/g；
2)第二阶段：将釜温降至230℃后加入4-羟基-3-甲基戊酸反应90min后继续加入偏苯三酸酐和均苯四酸酐进行酸化反应90min，物料清晰后检测反应物的酸值为66.2mgKOH/g；
3)第三阶段：将釜内温度维持在230℃，将酸化产物在真空度为-0.092Mpa下进行抽真空缩聚反应90min，解除真空后检测缩聚产物的酸值为55.4mgKOH/g；
4)第四阶段：将反应温度降至192℃后加入固化促进剂搅拌25min后出料。
实施例3
1)第一阶段：按表1中配比量将多元醇和酯化催化剂混合，加热至熔融，然后加入多元酸，通氮气并逐步升温至237℃进行酯化缩聚反应，物料清晰后检测反应物的酸值为11.8mgKOH/g；
2)第二阶段：将釜温降至235℃后加入2-丙基-3-羟基戊酸反应145min后继续加入均苯四酸酐进行酸化反应65min，物料清晰后检测反应物的酸值为64.5mgKOH/g；
3)第三阶段：将釜内温度维持在235℃，将酸化产物在真空度为-0.096Mpa下进行抽真空缩聚反应120min，解除真空后检测缩聚产物的酸值为53.4mgKOH/g；
4)第四阶段：将反应温度降至180℃后加入固化促进剂搅拌25min后出料。
实施例4
1)第一阶段：按表1中配比量将多元醇和酯化催化剂混合，加热至熔融，然后加入多元酸，通氮气并逐步升温至236℃进行酯化缩聚反应，物料清晰后检测反应物的酸值为9.4mgKOH/g；
2)第二阶段：将釜温降至233℃后加入3-羟基戊酸、4-羟基-3-甲基戊酸和2-丙基-3-羟基戊酸反应130min后继续加入偏苯三酸酐进行酸化反应70min，物料清晰后检测反应物的酸值为68.3mgKOH/g；
3)第三阶段：将釜内温度维持在233℃，将酸化产物在真空度为-0.095Mpa下进行抽真空缩聚反应110min，解除真空后检测缩聚产物的酸值为56.5mgKOH/g；
4)第四阶段：将反应温度降至185℃后加入固化促进剂搅拌25min后出料。
对比例1
1)第一阶段：按表1中对比例1的配比量将多元醇和酯化催化剂混合，加热至熔融，然后加入多元酸，通氮气并逐步升温至240℃进行酯化缩聚反应，物料清晰后检测反应物的酸值为17.5mgKOH/g；
2)第二阶段：将釜温降至230℃，酯化缩聚反应物在真空度为-0.094Mpa下进行抽真空缩聚反应100min，解除真空后检测缩聚产物的酸值为6.3mgKOH/g；
3)第三阶段：将釜温继续降至215℃后加入偏苯三酸酐进行酸化反应，物料清晰后检测反应物的酸值为55.3mgKOH/g；
4)第四阶段：继续将反应温度降至190℃后加入固化促进剂搅拌25min后出料。
各实施例和对比例的聚酯树脂的组分见下表1(如无特别注明下述组分的单位均为g)：
表1
上述实施例1～4和对比例1的聚酯树脂的性能见下表2：
表2
备注：酸值按照GB/T6743-2008进行测试，熔融粘度按照GB/T 9751.1-2008进行测试，玻璃化转变温度按照GB/T 19466.2进行测试。
将实施例1～4和对比例1的聚酯树脂分别与固化剂(E-12环氧树脂)、钛白粉、高光用硫酸钡8000Ba、消光用硫酸钡PM228、流平剂GLP588、PE蜡粉、701(助流平剂)、脱气剂(安息香)和消光剂3390(泽和助剂公司生产)按下表3的比例称好后混匀(注：如无特别说明，表3中的组分单位均为g)，用双螺杆挤出机熔融后挤出、压片、破碎，后将片料粉碎过筛制成高光粉末涂料或消光粉末涂料。
将实施例1～4和对比例1的聚酯树脂制成的高光粉末涂料或消光粉末涂料分别采用静电喷枪喷涂在经表面处理(磷化)的金属板上，控制涂膜厚度约为70μm，经烘箱200℃/10min热固化后进行如下性能测试，测试结果见表4：
1、光泽根据GB/T9754-2007进行测试；
2、冲击根据GB/T1732-1993进行测试；
3、附着力根据GB/T9286-1998进行测试；
4、铅笔硬度根据GB/T6739-2006进行测试。
表3
表4
根据表4的测试结果可知，以对比例1的常规技术合成的聚酯树脂可用于制作高光粉末涂料，具有高光泽度；但是在应用于制作消光粉末涂料后，消光效果有限，且涂层出现明显的橘皮。而实施例1～4的聚酯树脂在用于制作高光粉末涂料时候表现出极好的高光性能，而在搭配消光剂制作消光粉末涂料后，固化后的涂膜均可以达到表面平整细腻的无光效果(60°光泽低于5％)，具有较对比例1明显更优异的消光效果。可见，实施例1～4的聚酯树脂可满足各种光泽(高光、低光、无光等)粉末涂料的开发需求。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种聚酯树脂，其特征在于：按质量份计，所述聚酯树脂由包括如下组分的原料经过熔融缩聚得到：多元醇25～40；多元酸40～60；羟基戊酸2.5～25；酸化剂5～15；酯化催化剂0.05～0.15；固化促进剂0.2～0.8；所述羟基戊酸的结构式为
，其中R1为H或C1～3烷基，R2、R3、R4、R5分别独立地选自H、-OH或C1～3烷基，R6为H或-OH，且所述羟基戊酸仅含一个-OH；
所述聚酯树脂由包括如下步骤的制备方法制得：
将多元醇与多元酸混合，进行酯化缩聚反应，得到酯化产物；
将所述酯化产物依次与羟基戊酸和酸化剂混合，进行酸化反应，得到酸化产物；
使所述酸化产物进行真空缩聚反应，得到缩聚产物；
使所述缩聚产物进行固化，得到聚酯树脂；
所述多元醇包括第一醇、第二醇和第三醇的组合物；按摩比百分比计，所述第一醇、第二醇和第三醇在多元醇中的占比为：第一醇40～100%，第二醇0～60%，第三醇0～5%；所述第一醇包括新戊二醇；所述第二醇包括乙二醇、二甘醇、丙二醇、2-甲基-1,3-丙二醇和2-乙基-2-丁基-1,3-丙二醇中的至少一种；所述第三醇包括三羟甲基丙烷、三羟甲基乙烷、季戊四醇中的至少一种；
所述多元酸包括第一酸和第二酸的组合物；按摩比百分比计，所述第一酸和第二酸在多元酸中的占比为：第一酸80～100%，第二酸0～20%；所述第一酸包括芳香族二元酸；所述第二酸包括脂肪族二元酸、脂环族二元酸中的至少一种。
2.根据权利要求1所述聚酯树脂，其特征在于：所述羟基戊酸的相对分子量为100～300。
3.根据权利要求2所述聚酯树脂，其特征在于：所述羟基戊酸的相对分子量为100～180。
4.根据权利要求1所述聚酯树脂，其特征在于：所述羟基戊酸包括3-羟基戊酸、4-羟基戊酸、5-羟基戊酸、3-羟基-3-甲基戊酸、4-羟基-3-甲基戊酸、2-丙基-3-羟基戊酸中的至少一种。
5.根据权利要求4所述聚酯树脂，其特征在于：所述羟基戊酸包括3-羟基戊酸、4-羟基戊酸、5-羟基戊酸中的至少一种。
6.一种权利要求1～5任一项所述聚酯树脂的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
将多元醇与多元酸混合，进行酯化缩聚反应，得到酯化产物；
将所述酯化产物依次与羟基戊酸和酸化剂混合，进行酸化反应，得到酸化产物；
使所述酸化产物进行真空缩聚反应，得到缩聚产物；
使所述缩聚产物进行固化，得到聚酯树脂；
所述多元醇包括第一醇、第二醇和第三醇的组合物；按摩比百分比计，所述第一醇、第二醇和第三醇在多元醇中的占比为：第一醇40～100%，第二醇0～60%，第三醇0～5%；所述第一醇包括新戊二醇；所述第二醇包括乙二醇、二甘醇、丙二醇、2-甲基-1,3-丙二醇和2-乙基-2-丁基-1,3-丙二醇中的至少一种；所述第三醇包括三羟甲基丙烷、三羟甲基乙烷、季戊四醇中的至少一种；
所述多元酸包括第一酸和第二酸的组合物；按摩比百分比计，所述第一酸和第二酸在多元酸中的占比为：第一酸80～100%，第二酸0～20%；所述第一酸包括芳香族二元酸；所述第二酸包括脂肪族二元酸、脂环族二元酸中的至少一种。
7.根据权利要求6所述制备方法，其特征在于：所述聚酯树脂的制备方法具体包括如下步骤：
将多元醇和酯化催化剂混合，加热至熔融，然后加入多元酸，升温至235～245℃进行酯化缩聚反应，控制反应物的酸值为8～20mgKOH/g，得到酯化产物；
将温度降至225～235℃后依次加入羟基戊酸和酸化剂进行酸化反应，控制反应物的酸值为60～70mgKOH/g，得到酸化产物；
将酸化产物进行抽真空缩聚反应，控制真空缩聚产物的酸值为50～60mgKOH/g，得到缩聚产物；
将温度降至180～200℃后加入固化促进剂反应，得聚酯树脂。
8.一种粉末涂料，其特征在于：所述粉末涂料的制备原料含有权利要求1～5任一项所述聚酯树脂。
9.权利要求8所述粉末涂料在室内装饰中的应用。
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