CN113798789A - 一种试验用装配体的制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种试验用装配体的加工制造工艺，所述试验用装配体为低速风洞中的一个部件，用于模拟飞机在飞行过程中的状态，试验用装配体为一组装件，包括试验本体、固定在试验本体上的带有盖板的接头、通过紧固螺钉、定位销安装在试验本体中的飞机模型，按照试验本体的加工、飞机模型的加工、试验本体与飞机模型装配用定位芯轴的加工、试验用装配体的成品加工进行，节约原材料，满足试验本体与飞机模型同轴度≤0.05mm的制造要求，根据这种制造工序加工制作的此种装配零部件，所有原材料较易组织，高精度的的保证了组件的尺寸及形位公差的要求，为实验的最终完成提供了一种有效可行的制造工艺。

Description

一种试验用装配体的制造工艺

技术领域

本发明属于机械加工制造技术领域，尤其涉及一种试验用装配体的加工制造工艺，所述试验用装配体为低速风洞中的一个部件，用于模拟飞机在飞行过程中的状态。

背景技术

目前，试验用装配体，由试验本体、飞机模型、盖板组成，均由Q345材料制作。试验本体内孔为一台阶孔，外圆两端为连接法兰，距一端有一凸台与盖板相连，飞机模型用销、螺钉配装在试验本体内，二者要求同轴度≤0.05mm。试验本体与飞机模型配合精度要求较高，常用简单工艺无法满足制造要求，试验段外形材料不易组织，试验用装配体加工困难。

发明内容

本发明的目地在于克服现有技术中存在的不足而提供一种安全可靠，节约原材料，满足试验本体与飞机模型同轴度≤0.05mm制造要求的试验用装配体的加工制造工艺。

本发明的目的是这样实现的：一种试验用装配体的制造工艺，所述试验用装配体为一组装件，包括试验本体、固定在试验本体上的带有盖板的接头、通过紧固螺钉、定位销安装在试验本体中的飞机模型，按照如下步骤进行加工：

步骤1)、试验本体的加工，具体步骤如下：

步骤1.1)、将试验本体进行分体设计：将第一法兰、中间本体、第二法兰、接头分别进行粗加工后进行组焊；

步骤1.2)、将组焊后的试验本体去机加及焊接应力：加热温度为350℃,保温5～6h,当炉温小于等于150℃后，吊出空冷至室温；

步骤1.3)、将组焊后的试验本体进行半精加工：两端法兰外圆、中间本体外圆、两法兰中间距离均按成品加工，试验本体的长度两端面各留量2mm，内孔留量5mm，法兰两端面留量2mm；

步骤1.4)、将接头进行半精加工，外圆车成成品尺寸，内孔及长度留余量5mm，铣出与中间本体的外圆相配合的弧度；

步骤1.5)、在中间本体上按成品定位接头中心位置，划焊接对位线，将接头与中间本体对位点焊、焊接牢固；

步骤1.6)、将已组焊接头的试验本体装夹找正，按接头成品图铣、镗接头上平面、O形圈槽、内孔；钻攻接头上螺纹孔；

步骤1.7)、加工盖板，盖板圆弧按中间本体留量后的内孔半径进行加工；

步骤1.8)、将盖板通过螺钉紧固在试验本体的接头上；

步骤1.9)、按试验本体的成品图进行加工：车成试验本体的两端面、台阶内孔φD1、φD2，车成法兰两端面各尺寸；钻销孔3-φd2；钻紧固螺钉孔3-φd1,紧固螺钉孔为过孔；钻两端法兰上螺纹过孔；

步骤2)、飞机模型的加工，具体步骤如下：

步骤2.1)、飞机模型包括中间套及套上进行定位的3个均布的翅膀，首先在中间套上加工有三个定位槽，所述定位槽一次装夹加工成凹型定位槽，与翅膀配合间隙在0.1mm以内，保证三个翅膀与中间套定位方便、精准；

步骤2.2)、所述三个翅膀采用钢板加工，为了保证翅膀与内孔定位更准确方便，销孔位的上平面与内孔相配合的部位由原来的圆弧加工成平台，尺寸与试验本体内孔相配间隙保证在0.1mm以内，三块钢板一次装夹线切割或数控铣成翅膀外形，将翅膀放在虎钳上定位固定，除定位销暂不加工外，按三维尺寸精加工3-Md3螺钉孔；

步骤2.3)、所述中间套的加工：中间套内孔镗后留余量2～3mm，右端面留量2mm，左端面不留量，外圆及锥度车成，内孔4-L1线切割成成品尺寸；在飞机翅膀上加工出螺钉孔，销孔暂不加工,销孔为翅膀上的3-φd2，与试验本体装配后一起加工；

步骤2.4)、将飞机翅膀与中间套进行预装，将飞机翅膀轻轻敲进中间套上加工的三个定位槽中，测量装配后φD2处平台尺寸，保证与试验本体配合间隙≤0.1mm，合格后轻轻敲出,三处翅膀装配后，翅膀上端为一小平台，用塞尺湍量三处φD2与翅膀之间的间隙，即可测出装配后内孔与翅膀之间的配合间隙；

步骤3)、试验本体与飞机模型装配用定位芯轴的加工：以试验本体A面为定位基准，设计制作定位芯轴,保证L2-2尺寸，即定位套端面余量为2mm，定位芯轴采用无缝钢管加工，车两端面保证尺寸L2-2；所述定位芯轴是设计制作的定位深度用的工装，为了保证飞机模型与试验本体配装后的对位置尺寸；

步骤4)、试验用装配体的成品加工：

步骤4.1)、先将平台找平，将定位芯轴点焊在平台上，再将试验本体套在定位芯轴上，进行调整保证试验本体内孔与定位芯轴对称，将试验本体压紧固定；

步骤4.2)、将飞机翅膀分别装入试验本体的φD2孔内，通过紧固螺钉固紧；

步骤4.3)、将飞机模型的中间套与三个飞机翅膀进行配装，安装时校正位置，轻轻敲入，中间套端面与定位销轴平面装配到底，飞机翅膀与中间套配装到位，在三处翅膀两侧、两端对称点焊固定；

步骤4.4)、将试验装配体松开翻转，将装配体有台阶内孔的一端放在平台上，将飞机翅膀上的紧固螺钉去掉，将飞机模型向无台阶一面运行，检测装配质量，运行顺畅后拔出；将试验本体重新与定位芯轴配装，位置调整合适后将试验本体固紧，再重新装入飞机模型，螺钉紧固；

步骤4.5)、焊接飞机模型上的三处翅膀；

步骤4.6)、装上飞机翅膀上三处螺钉，打表检测试验本体内孔与中间套内孔同轴度，螺钉紧固。配钻三处翅膀上三处销子底孔，铰孔成

装入销子固定。找正φD2内孔在0.02mm以内，镗去中间套右端面2mm余量，镗中间套内孔

成。

本发明提供一种此种类型组件的可行性制造工艺，节约原材料，满足试验本体与飞机模型同轴度≤0.05mm的制造要求。根据这种制造工序加工制作的此种装配零部件，所有原材料较易组织，高精度的的保证了组件的尺寸及形位公差的要求，为实验的最终完成提供了一种有效可行的制造工艺。

附图说明

图1为本发明的试验用装配体的立体示意图。

图2为本发明的试验用装配体的主视图。

图3为本发明的试验用装配体的左视图。

图4为本发明的试验用装配体的俯视图。

图5为本发明的试验本体的半精加图。

图6为本发明的试验本体的主视图。

图7为本发明的试验本体的左视图。

图8为本发明的试验本体的俯视剖视图。

图9为本发明的接头的半精加(外圆车成，内孔及长度、圆弧留量)示意图。

图10为本发明的接头的结构剖视图。

图11为本发明的定位芯轴的结构示意图。

图12为本发明的试验用装配体的与定位芯轴的装配示意图。

图13为本发明的飞机模型的主视图。

图14为本发明的飞机模型的左视图。

图15为本发明的飞机模型的俯视图。

图16为本发明的飞机模型的翅膀的局部结构示意图。

图17为本发明的飞机模型翅膀A-A的局部剖视图。

图18为本发明的飞机模型后制后的中间套结构示意图。

图19为本发明的飞机模型改制后的主视图。

图20为本发明的飞机模型改制后的左视图。

图21为本发明的盖板的主视意图。

图22为本发明的盖板的俯视图。

图23为本发明的盖板的左视图。

图24为本发明的实施案例用试验本体半精加图。

图中所示：1.试验本体 2.紧固螺钉 3.定位销 4.飞机模型 5.盖板 6.第一法兰7.中间本体 8.第二法兰 9.接头 10.定位芯轴 11.O形圈槽内孔 12.钻攻接头上螺纹孔13.中间套 14.飞机翅膀

具体实施方式

如图所示，一种试验用装配体的制造工艺，所述试验用装配体为一组装件，包括试验本体1、固定在试验本体1上的带有盖板5的接头9、通过紧固螺钉2、定位销3安装在试验本体1中的飞机模型4，试验本体1、飞机模型4、盖板5、接头9，均由Q345材料制作。按照如下步骤进行制作：

步骤1)、试验本体1的加工，如图1、2、3、4、5、6、7、8所示，具体步骤如下：

步骤1.1)、如图5所示，将试验本体1进行分体设计：将第一法兰6、中间本体7、第二法兰8、接头9分别进行粗加工后进行组焊；

中间本体7用27SiMn无缝钢管制作，外圆留余量5～10mm，内孔留余量10mm，长度留余量10mm,中间本体7的两端面见光，外圆两端与法兰相配合部位加工出配合止口及焊接坡口；与法兰焊接的外端加工出V形30°焊接坡口，中间本体7的内孔堆焊部位见光，进行内孔台阶堆焊，堆焊后内孔尺寸小于成品尺寸10mm，长度尺寸长于成品长度10mm；两端法兰用Q345的钢板气割成形，外圆内孔均留余量10～15mm，厚度留余量10mm，厚度两面见光，外圆见光，法兰内孔与中间本体相配合间隙定位0.1～0.2mm，法兰两端加工出焊接坡口：法兰与中间本体7焊接的外端加工出V形30°焊接坡口，法兰另一端加工成45°坡口；将已加工止口、坡口、堆焊内孔后的中间本体与两端法兰组装到位，装正，点焊焊接；

步骤1.2)、将组焊后的试验本体1去机加及焊接应力：加热温度为350℃,保温5～6h,当炉温小于等于150℃后，吊出空冷至室温；

步骤1.3)、如图5、8所示，将组焊后的试验本体1进行半精加工：两端法兰外圆、中间本体外圆φD、两法兰中间距离均按成品加工，试验本体1的长度两端面各留量2mm，内孔留量5mm，法兰两端面留量2mm；法兰台阶圆及O形密封圈槽、孔位先不加工；

步骤1.4)、如图9、10所示，将接头9进行半精加工，外圆车成成品尺寸，内孔及长度留余量5mm，铣出与中间本体7的外圆相配合的弧度R(φD/2)；

步骤1.5)、在中间本体7上按成品定位接头中心位置，划焊接对位线，将接头与中间本体对位点焊、焊接牢固；

步骤1.6)、如图8、10所示，将已组焊接头的试验本体1装夹找正，按接头成品图铣、镗接头上平面、O形圈槽11、内孔；钻攻接头上螺纹孔12；接头与试验本体1之间蹚出内孔；

步骤1.7)、如图21、22、23所示，加工盖板5，盖板圆弧按中间本体留量后的内孔半径进行加工；盖板圆弧按中间本体留量后的内孔半径φD2-5mm/2加工。其余尺寸按成品图加工。

步骤1.8)、将盖板5通过螺钉紧固在试验本体1的接头9上；

步骤1.9)、如图8所示，按试验本体1的成品图进行加工：车成试验本体1的两端面、台阶内孔φD1、φD2，车成法兰两端面各尺寸合图；如图6所示，钻销孔3-φd2，底孔留铰销余量，尺寸为φd2^-0.05 _-0.1；销孔为安装定位销3的销孔；钻紧固螺钉孔3-φd1,紧固螺钉孔为过孔，紧固螺钉孔安装紧固螺钉2；如图7所示，钻两端法兰上螺纹过孔。

步骤2)、飞机模型4的加工，具体步骤如下：

步骤2.1)、如图4、12、13所示，飞机模型4包括中间套及套上进行定位的3个均布的翅膀，为了便于飞机模型3个翅膀与中间套更好的定位，首先在中间套上加工有三个定位槽，所述定位槽一次装夹加工成凹型定位槽，与翅膀配合间隙在0.1mm以内，保证三个翅膀与中间套定位方便、精准；

步骤2.2)、如图20所示，所述三个翅膀采用钢板加工，为了保证翅膀与内孔定位更准确方便，销孔位的上平面与内孔相配合的部位由原来的圆弧加工成平台，尺寸与试验本体内孔相配间隙保证在0.1mm以内，三块钢板一次装夹线切割或数控铣成翅膀外形，将翅膀放在虎钳上定位固定，除定位销暂不加工外，按三维尺寸精加工3-Md3螺钉孔；

如图17所示，按翅膀外形等离子切割外形留量5mm，厚度留量5mm，粗加工厚度留磨量0.3～0.4mm，平磨翅膀两面保图纸厚度尺寸要求。为了保证翅膀与内孔定位更准确方便，销孔位的上平面与内孔相配合的部位由原来的圆弧D2/2加工成平台，尺寸与试验本体内孔相配间隙保证在0.1mm以内，三块板一次装夹线切割外形(也可用数控铣成)。将翅膀放在虎钳上定位固定，除定位销暂不加工外，按三维尺寸精加工3-Md3螺钉孔、角度a°、凹槽R达到图纸要求；

步骤2.3)、如图13、18所示，所述中间套的加工：中间套内孔镗后留余量2～3mm，右端面留量2mm，左端面不留量，外圆及锥度车成，内孔4-L1线切割成成品尺寸；在飞机翅膀上加工出螺钉孔，销孔暂不加工,销孔为翅膀上的3-φd2，与试验本体装配后一起加工；

步骤2.4)、如图19、20所示，将飞机翅膀与中间套进行预装，将飞机翅膀轻轻敲进中间套上加工的三个定位槽中，测量装配后φD2处平台尺寸，保证与试验本体配合间隙≤0.1mm，合格后轻轻敲出,三处翅膀装配后，翅膀上端为一小平台，用塞尺湍量三处φD2与翅膀之间的间隙，即可测出装配后内孔与翅膀之间的配合间隙；

步骤3)、如图11所示，试验本体1与飞机模型4装配用定位芯轴10的加工：以试验本体1的A面为定位基准，设计制作定位芯轴,保证L2-2尺寸，即定位套端面余量为2mm，定位芯轴采用无缝钢管加工，车两端面保证尺寸L2-2；所述定位芯轴是设计制作的定位深度用的工装，为了保证飞机模型与试验本体配装后的对位置尺寸；

步骤4)、试验用装配体的成品加工：

步骤4.1)、先将平台找平，将试验本体与定位芯轴竖放在平台上，再将试验本体1套在定位芯轴10上，进行调整保证试验本体内孔与定位芯轴10对称，将试验本体1压紧固定；

步骤4.2)、将飞机翅膀14分别装入试验本体1的φD2孔内，通过紧固螺钉2固紧；

步骤4.3)、如图12、19所示，将飞机模型4的中间套13与三个飞机翅膀14进行配装，安装时校正位置，轻轻敲入，中间套13的端面与定位销轴10平面装配到底，飞机翅膀14与中间套13配装到位，在三处翅膀两侧、两端对称点焊固定；

步骤4.4)、将试验装配体松开翻转，将装配体有台阶内孔的一端放在平台上，将飞机翅膀上的紧固螺钉去掉，将飞机模型向无台阶一面运行，检测装配质量，运行顺畅后拔出；将试验本体重新与定位芯轴配装，位置调整合适后将试验本体固紧，再重新装入飞机模型，螺钉紧固；

步骤4.5)、焊接飞机模型上的三处翅膀；

①试验本体、飞机模型非焊接部位进行焊接保护(涂油、遮挡等)，保证非焊接部位无飞溅及焊点存在；

②焊接，角焊缝，焊高5mm，为了降低焊接变形，每个翅膀先进行两端交叉焊接，中间不焊，等三处翅膀两端均交叉焊接后再进行中间对称焊接；

③取下螺钉，在试验本体内将飞机模型进行试运行，保证运行顺畅；

④焊后打磨焊道外观光滑美观；

步骤4.6)、如图13、14所示，装上飞机翅膀上三处螺钉，打表检测试验本体内孔与中间套内孔同轴度，螺钉紧固。配钻三处翅膀上三处销子底孔，铰孔成

装入销子固定。找正φD2内孔在0.02mm以内，镗去中间套右端面2mm余量，镗中间套内孔

成。

实施例1:如图24所示，

一、试验本体的加工：

步骤1)、将试验本体进行分体设计，分解成第一法兰、中间本体、第二法兰、接头。中间本体用27SiMn无缝钢管制作，外圆留余量5～10mm，内孔留余量10mm，长度留余量10mm,中间本体两端面见光，外圆两端与法兰相配合部位加工出配合止口及焊接坡口；与法兰焊接的外端加工出V形30°焊接坡口，本体内孔堆焊部位见光，进行内孔台阶堆焊，堆焊后内孔尺寸小于成品尺寸10mm，长度尺寸长于成品长度10mm；两端法兰用Q345的钢板气割成形，外圆内孔均留余量10～15mm，厚度留余量10mm，厚度两面见光，外圆见光，法兰内孔与中间本体相配合间隙定位0.1～0.2mm，法兰两端加工出焊接坡口：法兰与本体焊接的外端加工出V形30°焊接坡口，法兰另一端加工成45°坡口；将已加工止口、坡口、堆焊内孔后的中间本体与两端法兰组装到位，装正，点焊、焊接；

步骤2)、去机加及焊接应力：加热温度为350℃,保温5～6h,当炉温小于等于150℃后，吊出空冷至室温。

步骤3)、将已组焊后的试验本体进行半精加工：两端法兰外圆、中间本体外圆φD、两法兰中间距离均按成品加工，长度两端各留量2mm，内孔留量5mm，法兰台阶圆及O形密封圈槽、孔位先不加工。

步骤4)、将接头先进行粗加工，外圆车成成品尺寸，内孔及长度留余量5mm，铣出与中间本体外圆相配合的弧度R(φD/2)。

步骤5)、在中间本体上按成品定位接头中心位置，划焊接对位线，将接头与中间本体对位点焊、焊接牢固。

步骤6)、将已组焊接头的试验本体装夹找正，按接头成品图铣、镗接头上平面、O形圈槽、内孔；钻攻接头上螺纹孔。

步骤7)、加工盖板，盖板圆弧按中间本体留量后的内孔半径(φD2-5mm)/2加工。其余尺寸按成品图加工。

步骤8)、将盖板装在试验本体上的接头内，螺钉紧固。

步骤9)、按试验用本体成品图加工：车成试验用本体两端面、台阶内孔φD1、φD2，车成法兰两端面各尺寸合图；钻销孔3-φd2底孔留铰销余量、钻3-φd1；钻两端法兰上螺纹过孔合图。

二、飞机模型的加工

步骤1)、飞机模型由中间套及套上3个均布的翅膀组成。为了便于飞机模型3个翅膀与中间套更好的定位，在中间套上加工工艺用三个定位槽，定位槽一次装夹加工成，与翅膀相配间隙为0.1mm以内，保证三个翅膀与中间套定位方便、精准。

步骤2)、三个翅膀采用钢板加工，高度在原图纸基础上加高5mm(与中间套相配合的深度尺寸)，按翅膀外形等离子切割外形留量5mm，厚度留量5mm，粗加工厚度留磨量0.3～0.4mm，平磨翅膀两面保图纸厚度尺寸要求。为了保证翅膀与内孔定位更准确方便，销孔位的上平面与内孔相配合的部位由原来的圆弧D2/2加工成平台，尺寸与试验本体内孔相配间隙保证在0.1mm以内，三块板一次装夹线切割外形(也可用数控铣成)。将翅膀放在虎钳上定位固定，除定位销暂不加工外，按三维尺寸精加工3-Md3螺钉孔、角度a°、凹槽R达到图纸要求。

步骤3)、中间套的加工：

中间套内孔镗后留余量2～3mm，右端面留量2mm，外圆及锥度车成，内孔4-L1线切割成成品尺寸。

步骤4)、将飞机翅膀与中间套进行预装，轻轻敲进，测量装配后φD2处平台尺寸，保证与试验本体配合间隙≤0.1mm。合格后轻轻敲出。

三、试验本体与飞机模型装配用定位芯轴的加工：

以试验本体A面为定位基准，设计制作定位销轴,保证L2-2(端面余量)尺寸，销轴采用合适无缝钢管加工，车两端面保证尺寸L2-2即可，加工方便制作简单。

四、试验用装配体的成品加工

步骤1)、将试验本体与定位销轴竖放在平台上，将芯轴点焊定位。

步骤2)、将飞机翅膀分别装入试验本体φD2内，螺钉固紧。

步骤3)、将飞机模型中间套与三个飞机翅膀配装，装时校正位置，轻轻敲入,中间套端面与定位销轴平面装配到底，飞机翅膀与中间套配装到位，在三处翅膀两侧、两端对称点焊定位。

步骤4)、将装配体有台阶内孔的一端放在平台上，将飞机翅膀上的紧固螺钉去掉，将点焊后的飞机模型向上运行，检测装配质量，运行顺畅后拔出，再重新装入，螺钉紧固。

步骤5)、焊接飞机模型上的三处翅膀：

①试验本体、飞机模型非焊接部位进行焊接保护(涂油、遮挡等)，保证非焊接部位无飞溅及焊点存在。

②焊接，角焊缝，焊高5mm。为了降低焊接变形，每个翅膀先进行两端交叉焊接，中间不焊，等三处翅膀两端均交叉焊接后再进行中间对称焊接。

③取下螺钉，在试验本体内将飞机模型进行试运行，保证运行顺畅。

④焊后打磨焊道外观光滑美观。

步骤6)、装上飞机翅膀上三处螺钉，打表检测试验本体内孔与中间套内孔内轴度，螺钉紧固。配钻三处翅膀上三处销子底孔，铰孔成

装入销子固定。找正φD2内孔在0.02mm以内，镗去中间套右端面2mm余量，镗中间套内孔

成。

通过采用以上制造工艺生产，加工后经检测：飞机模型内孔与试验本体内孔同轴度为0.03mm；经用户实际使用，完美达到了客户整体试验要求，受到客户高度认可。

Claims (2)

1.一种试验用装配体的制造工艺，所述试验用装配体为一组装件，包括试验本体(1)、固定在试验本体(1)上的带有盖板(5)的接头(9)、通过紧固螺钉(2)、定位销(3)安装在试验本体(1)中的飞机模型(4)，其特征在于：按照如下步骤进行制作：

步骤1)、试验本体(1)的加工，具体步骤如下：

步骤1.1)、将试验本体(1)进行分体设计：将第一法兰(6)、中间本体(7)、第二法兰(8)、接头(9)分别进行粗加工后进行组焊；

步骤1.2)、将组焊后的试验本体(1)去机加及焊接应力：加热温度为350℃,保温5～6h,当炉温小于等于150℃后，吊出空冷至室温；

步骤1.3)、将组焊后的试验本体(1)进行半精加工：两端法兰外圆、中间本体外圆、两法兰中间距离均按成品加工，试验本体(1)的长度两端面各留量2mm，内孔留量5mm，法兰两端面留量2mm；

步骤1.4)、将接头(9)进行半精加工，外圆车成成品尺寸，内孔及长度留余量5mm，铣出与中间本体(7)的外圆相配合的弧度；

步骤1.5)、在中间本体(7)上按成品定位接头中心位置，划焊接对位线，将接头与中间本体对位点焊、焊接牢固；

步骤1.6)、将已组焊接头的试验本体(1)装夹找正，按接头成品图铣、镗接头上平面、O形圈槽、内孔；钻攻接头上螺纹孔；

步骤1.7)、加工盖板(5)，盖板圆弧按中间本体留量后的内孔半径进行加工；

步骤1.8)、将盖板(5)通过螺钉紧固在试验本体(1)的接头(9)上；

步骤1.9)、按试验本体(1)的成品图进行加工：车成试验本体(1)的两端面、台阶内孔φD1、φD2，车成法兰两端面各尺寸合图；钻销孔3-φd2，底孔留铰销余量，尺寸为φd2^-0.05 _-0.1；钻紧固螺钉孔3-φd1,紧固螺钉孔为过孔；钻两端法兰上螺纹过孔；

步骤2)、飞机模型(4)的加工，具体步骤如下：

步骤2.1)、飞机模型(4)包括中间套及套上进行定位的3个均布的翅膀，首先在中间套上加工有三个定位槽，所述定位槽一次装夹加工成凹型定位槽，与翅膀配合间隙在0.1mm以内，保证三个翅膀与中间套定位方便、精准；

步骤2.2)、所述三个翅膀采用钢板加工，为了保证翅膀与内孔定位更准确方便，销孔位的上平面与内孔相配合的部位由原来的圆弧加工成平台，尺寸与试验本体内孔相配间隙保证在0.1mm以内，三块钢板一次装夹线切割或数控铣成翅膀外形，将翅膀放在虎钳上定位固定，除定位销暂不加工外，按三维尺寸精加工3-Md3螺钉孔；

步骤2.3)、所述中间套的加工：中间套内孔镗后留余量2～3mm，右端面留量2mm，左端面不留量，外圆及锥度车成，内孔4-L1线切割成成品尺寸；在飞机翅膀上加工出螺钉孔，销孔暂不加工,销孔为翅膀上的3-φd2，与试验本体装配后一起加工；

步骤2.4)、将飞机翅膀与中间套进行预装，将飞机翅膀轻轻敲进中间套上加工的三个定位槽中，测量装配后φD2处平台尺寸，保证与试验本体配合间隙≤0.1mm，合格后轻轻敲出,三处翅膀装配后，翅膀上端为一小平台，用塞尺湍量三处φD2与翅膀之间的间隙，即可测出装配后内孔与翅膀之间的配合间隙；

步骤3)、试验本体(1)与飞机模型(4)装配用定位芯轴的加工：以试验本体(1)A面为定位基准，设计制作定位芯轴,保证L2-2尺寸，即定位套端面余量为2mm，定位芯轴采用无缝钢管加工，车两端面保证尺寸L2-2；所述定位芯轴是设计制作的定位深度用的工装，为了保证飞机模型与试验本体配装后的对位置尺寸；

步骤4)、试验用装配体的成品加工：

步骤4.1)、先将平台找平，将试验本体与定位芯轴竖放在平台上，再将试验本体套在定位芯轴上，进行调整保证试验本体内孔与定位芯轴对称，将试验本体压紧固定；

步骤4.2)、将飞机翅膀分别装入试验本体(1)的φD2孔内，通过紧固螺钉(2)固紧；

步骤4.3)、将飞机模型(4)的中间套(13)与三个飞机翅膀(14)进行配装，安装时校正位置，轻轻敲入，中间套(13)端面与定位销轴(10)平面装配到底，飞机翅膀(14)与中间套(13)配装到位，在三处翅膀两侧、两端对称点焊固定；

步骤4.4)、将试验装配体松开翻转，将装配体有台阶内孔的一端放在平台上，将飞机翅膀上的紧固螺钉去掉，将飞机模型向无台阶一面运行，检测装配质量，运行顺畅后拔出；将试验本体重新与定位芯轴配装，位置调整合适后将试验本体固紧，再重新装入飞机模型，螺钉紧固；

步骤4.5)、焊接飞机模型上的三处翅膀；

步骤4.6)、装上飞机翅膀上三处螺钉，打表检测试验本体内孔与中间套内孔同轴度，螺钉紧固。配钻三处翅膀上三处销子底孔，铰孔成

装入销子固定。找正φD2内孔在0.02mm以内，镗去中间套右端面2mm余量，镗中间套内孔

成。

2.根据权利要求1所述的一种试验用装配体的制造工艺，其特征在于：在步骤1.1)中，中间本体(7)用27SiMn无缝钢管制作，外圆留余量5～10mm，内孔留余量10mm，长度留余量10mm,中间本体(7)的两端面见光，外圆两端与法兰相配合部位加工出配合止口及焊接坡口；与法兰焊接的外端加工出V形30°焊接坡口，中间本体(7)的内孔堆焊部位见光，进行内孔台阶堆焊，堆焊后内孔尺寸小于成品尺寸10mm，长度尺寸长于成品长度10mm；两端法兰用Q345的钢板气割成形，外圆内孔均留余量10～15mm，厚度留余量10mm，厚度两面见光，外圆见光，法兰内孔与中间本体(7)相配合间隙定位0.1～0.2mm，法兰两端加工出焊接坡口：法兰与中间本体(7)焊接的外端加工出V形30°焊接坡口，法兰另一端加工成45°坡口；将已加工止口、坡口、堆焊内孔后的中间本体与两端法兰组装到位，装正，点焊焊接。

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