CN113782275A - 橡套电缆硫化时阻水的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了橡套电缆硫化时阻水的方法，包括以下步骤：根据待硫化产品选择对应的牵引线，将待硫化产品的50～60％去除端头，得剩余待硫化产品端头；将牵引线的50～60％去除端头，得剩余牵引线端头；将剩余待硫化产品端头和剩余牵引线端头进行交叉编制，形成接头；将接头进行捆扎后缠绕胶带，得到包覆接头；在包覆接头表面挤制包覆层。本发明通过将待硫化产品和牵引线的部分端头去除，然后将剩余端头进行交叉编制和捆扎，并缠绕胶带，最后挤制包覆层，挤制的包覆层经过硫化定型，阻止了外部水蒸汽进入电缆内部的空隙，且在硫化过程中未出现接头断裂的现象。实施例结果显示，每千米电缆导体产出绝缘线芯995m，损耗仅为5‰。
Description
技术领域
本发明涉及电缆制造技术领域，尤其涉及橡套电缆硫化时阻水的方法。
背景技术
橡套电缆是由多股细铜丝为导体，外包橡胶绝缘和橡胶护套的一种电缆。其中，橡胶绝缘和护套的生成通常采用饱和蒸汽连续硫化工艺，使挤制橡胶绝缘或护套的线芯或电缆，通过连续压力蒸汽管，在高温蒸汽中进行硫化。但是，因牵引线与电缆导体或成缆线芯的接头处的绞合导体间、成缆线芯间、导体与绝缘层间、缆芯与护套间均存在间隙，加上硫化蒸汽压力高，极易造成在硫化过程中，压力蒸汽从间隙浸入电缆内部并纵向延伸，导致电缆进水，进而影响电缆质量。
现有技术中公开了采用压接阻水套管的方法来阻止硫化时电缆进水。该方法是将阻水电缆和生产电缆分别剔除部分导体后，再将剩余导体以“编麻花”的方式编制，然后通过金属空管将阻水电缆和生成电缆的两端压接，并在金属空管的中心填充硅橡胶。该方法通过将金属空管的两端进行压制，同时填充其中的硅橡胶在高温高压下发生硫化，体积膨胀，进而使得金属空管内部形成了密闭空间，最终使得硫化时的水蒸汽无缝可去，但由于金属空管两端均需要进行压制，只要任意一端的压制效果不理想，都会导致接头挣断。并且，采用该方法需要根据成品电缆的规格制造相应的金属空管，成本较高。
发明内容
本发明的目的在于提供橡套电缆硫化时阻水的方法，本发明提供的方法避免了橡套电缆硫化时水蒸汽的进入，同时形成的接头不会断裂，且生产成本较低。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了橡套电缆硫化时阻水的方法，包括以下步骤：
1)根据待硫化产品选择对应的牵引线：当所述待硫化产品为电缆导体时，所述牵引线为绝缘线芯；当所述待硫化产品为成缆线芯时，所述牵引线为橡套电缆；
以待硫化产品中的总线数计，将所述待硫化产品的50～60％去除端头，得到剩余待硫化产品端头；以牵引线中的总线数计，将所述牵引线的50～60％去除端头，得到剩余牵引线端头；所述剩余待硫化产品端头和剩余牵引线端头均为裸露的导体；
2)将所述步骤1)得到的剩余待硫化产品端头和剩余牵引线端头进行交叉编制，形成接头；
3)将所述步骤2)得到的接头进行捆扎后缠绕胶带，得到包覆接头；
4)在所述步骤3)得到的包覆接头表面挤制包覆层。
优选地，当所述步骤1)中的待硫化产品为电缆导体时，所述牵引线的外径为7～20mm。
优选地，所述步骤1)中牵引线中的绝缘线芯的50～60％去除端头后还包括：将未去除端头的绝缘线芯的端头部分去除包覆层，得到剩余牵引线端头。
优选地，当所述步骤1)中的待硫化产品为成缆线芯时，所述牵引线的外径为25～60mm。
优选地，所述步骤1)中待硫化产品中的成缆线芯的50～60％去除端头后还包括：将未去除端头的成缆线芯的端头部分去除包覆层，得到剩余待硫化产品端头；所述牵引线中的橡套电缆的50～60％去除端头后还包括：将未去除端头的橡套电缆的端头部分去除包覆层，得到剩余牵引线端头。
优选地，所述步骤1)中的牵引线的长度为120～160m。
优选地，所述步骤1)中的待硫化产品端头和牵引线端头的长度独立地为30～40cm。
优选地，所述步骤4)中挤制包覆层后还包括：在包覆层表面包裹绝缘胶带。
本发明提供的橡套电缆硫化时阻水的方法，包括以下步骤：根据待硫化产品选择对应的牵引线，将待硫化产品的50～60％去除端头，得到剩余待硫化产品端头；将牵引线的50～60％去除端头，得到剩余牵引线端头，剩余待硫化产品端头和剩余牵引线端头均为裸露的导体；将剩余待硫化产品端头和剩余牵引线端头进行交叉编制，形成接头；将接头进行捆扎后缠绕胶带，得到包覆接头；在包覆接头表面挤制包覆层。本发明通过将待硫化产品和牵引线的部分端头去除，然后将剩余端头进行交叉编制和捆扎，再缠绕胶带，最后挤制包覆层，挤制的包覆层经过硫化定型，阻止了橡套电缆连续硫化时外部水蒸汽进入电缆内部的空隙。并且，本发明通过将交叉编制后的接头进行捆扎，使得接头更加牢固，从而避免了使用金属空管接头易断的风险，同时降低了生产成本。
此外，采用本发明的方法生产橡套电缆，每千米电缆导体产出绝缘线芯995m，损耗仅为5‰，成缆后每千米成缆线芯产出成品电缆997m，损耗为3‰，最终电缆导体的转化率为98.8％，即每千米电缆导体含阻水、换色、接头、成缆绞缩、校模等消耗在内，可产出成品电缆988m。
具体实施方式
本发明提供了橡套电缆硫化时阻水的方法，包括以下步骤：
1)根据待硫化产品选择对应的牵引线：当所述待硫化产品为电缆导体时，所述牵引线为绝缘线芯；当所述待硫化产品为成缆线芯时，所述牵引线为橡套电缆；
以待硫化产品中的总线数计，将所述待硫化产品的50～60％去除端头，得到剩余待硫化产品端头；以牵引线中的总线数计，将所述牵引线的50～60％去除端头，得到剩余牵引线端头；所述剩余待硫化产品端头和剩余牵引线端头均为裸露的导体；
2)将所述步骤1)得到的剩余待硫化产品端头和剩余牵引线端头进行交叉编制，形成接头；
3)将所述步骤2)得到的接头进行捆扎后缠绕胶带，得到包覆接头；
4)在所述步骤3)得到的包覆接头表面挤制包覆层。
本发明根据待硫化产品选择对应的牵引线。
在本发明中，当所述待硫化产品为电缆导体时，所述牵引线为绝缘线芯。在本发明中，所述电缆导体优选由软铜线束成股线后绞合而成。在本发明中，所述绝缘线芯优选包括电缆导体和包覆于所述电缆导体表面的包覆层；所述包覆层优选包括软导体包覆层。
在本发明中，当所述待硫化产品为成缆线芯时，所述牵引线为橡套电缆。在本发明中，所述成缆线芯优选由绝缘线芯绞合而成。在本发明中，所述橡套电缆优选包括成缆线芯和包覆于所述成缆线芯表面的包覆层；所述包覆层优选包括橡皮包覆层。
选择牵引线后，以待硫化产品中的总线数计，本发明将待硫化产品的50～60％去除端头，得到剩余待硫化产品端头；以牵引线中的总线数计，将牵引线的50～60％去除端头，得到剩余牵引线端头，所述剩余待硫化产品端头和剩余牵引线端头均为裸露的导体。本发明对所述待硫化产品端头和牵引线端头的去除方式没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的去除方式即可。在本发明的实施例中，所述去除方式优选为剪除。
在本发明中，当所述待硫化产品为电缆导体，所述牵引线为绝缘线芯时，本发明优选将电缆导体的50～60％去除端头，得到端头为裸露的导体的剩余电缆导体端头；本发明优选先将绝缘线芯的50～60％去除端头，再将未去除端头的绝缘线芯的端头部分去除包覆层，得到端头为裸露的导体的剩余绝缘线芯端头。在本发明中，所述牵引线端头的根部包覆层的形状优选呈铅笔状。
在本发明中，当所述待硫化产品为成缆线芯，所述牵引线为橡套电缆时，本发明优选先将成缆线芯的50～60％去除端头，再将未去除端头的成缆线芯的端头部分去除包覆层，得到端头为裸露的导体的剩余成缆线芯端头；本发明优选先将橡套电缆的50～60％去除端头，再将未去除端头的成缆线芯的端头部分去除包覆层，得到端头为裸露的导体的剩余成缆线芯端头。在本发明中，所述牵引线端头的根部包覆层的形状优选呈铅笔状。
在本发明中，以待硫化产品中的总线数计，优选将待硫化产品的50～55％去除端头，更优选为50％。在本发明中，以牵引线中的总线数计，优选将牵引线的50～55％去除端头，更优选为50％。在本发明中，优选地去除相同比例的所述待硫化产品端头和牵引线端头。本发明优选将所述待硫化产品端头和牵引线端头的去除比例控制在上述范围内，有利于防止接头断裂。当端头的去除比例过大时，形成的接头易断，而端头的去除比例过小时，形成的接头将无法顺利通过模芯。
在本发明中，当所述待硫化产品为电缆导体时，所述牵引线的外径优选为7～20mm，更优选为9～18mm，最优选为12～16mm。在本发明中，当所述待硫化产品为成缆线芯时，所述牵引线的外径优选为25～60mm，更优选为30～55mm，最优选为35～50mm。在本发明中，所述牵引线的外径优选与成品的外径相同或略小，有利于生产过程的顺利进行。
在本发明中，所述牵引线的长度选优为120～160m，更优选为125～155m，最优选为130～150m。本发明优选将所述牵引线的长度控制在上述范围内，既能保证生产的顺利进行，又不浪费原料。
在本发明中，所述待硫化产品端头和牵引线端头的长度独立地优选为30～40cm，更优选为35～40cm。本发明优选将所述待硫化产品端头和牵引线端头的长度控制在上述范围内，既有利于保证接头不易断裂，又不浪费原料。
得到剩余待硫化产品端头和剩余牵引线端头后，本发明将所述剩余待硫化产品端头和剩余牵引线端头进行交叉编制，形成接头。本发明对所述交叉编制的方式没有特殊的要求，采用本领域技术人员所熟知的交叉编制方式即可。
得到接头后，本发明将所述接头进行捆扎后缠绕胶带，得到包覆接头。本发明对所述捆扎的方式没有特殊的要求，采用本领域技术人员所熟知的捆扎方式即可。在本发明中，所述捆扎的材料优选包括铜丝。本发明通过将接头进行捆扎使得接头更加牢固，从而防止接头在硫化过程中断裂。
本发明对所述胶带的缠绕方式没有特殊的要求，能够形成圆整、平实、无明显凹陷的接头即可。本发明通过缠绕胶带可防止硫化时电缆导体或成缆线芯进水。本发明对所述胶带的缠绕数量没有特殊的要求，能够形成圆整、平实、无明显凹陷的接头，且接头能够顺利通过模芯即可。在本发明的实施例中，所述的胶带优选为电工胶带。在本发明中，当所述待硫化产品为成缆线芯时，缠绕胶带前还可用未硫化的橡皮拉薄后进行缠绕填充，以降低成本。
得到包覆接头后，本发明在所述包覆接头表面挤制包覆层。在本发明中，所述挤制包覆层的速率优选≤1m/min，更优选为1m/min。在本发明中，挤制包覆层时，当所述待硫化产品为电缆导体时，硫化管上密封未合上加压蒸汽前，速率优选≤1m/min，上密封合上加压蒸汽后，所述挤制的速度优选≤10m/min，更优选≤8m/min，所述挤制的蒸汽压力优选≤0.8Mpa；当所述待硫化产品为成缆线芯时，硫化管上密封未合上加压蒸汽前，速率优选≤1m/min，上密封合上加压蒸汽后，所述挤制的速度优选≤3m/min，更优选≤2m/min，所述挤制的蒸汽压力优选≤0.8Mpa。本发明通过在包覆接头表面挤制包覆层，挤制的包覆层经过硫化定型，阻止了外部水蒸汽进入电缆内部的空隙。在本发明中，所述包覆层优选包括绝缘包覆层或护套包覆层。
在本发明中，当所述待硫化产品为电缆导体时，所述包覆层的厚度优选为1.2～3.0mm，更优选为1.5～2.5mm；当所述待硫化产品为成缆线芯时，所述包覆层的厚度优选为2.0～7.0mm，更优选为3.0～6.0mm。
挤制包覆层后，本发明优选地还包括在包覆层表面包裹绝缘胶带。在本发明中，所述绝缘胶带优选包括涤纶绝缘胶带。本发明通过在包覆层表面包覆绝缘胶带，有利于提高包覆层的紧实性和密封性，从而阻止硫化时水蒸汽的进入。
采用本发明提供橡套电缆硫化时阻水的方法处理后，进入后续硫化过程时，能够阻止外部水蒸汽的进入，从根本上解决了橡套电缆连续硫化时进水的问题。并且，本发明通过将交叉编制后的接头进行捆扎，使得接头更加牢固，从而避免了使用金属空管接头易断的风险，同时降低了生产成本。同时，采用本发明的方法生产橡套电缆，每千米电缆导体产出绝缘线芯995m，损耗仅为5‰，成缆后每千米成缆线芯产出成品电缆997m，损耗为3‰，最终电缆导体的转化率为98.8％，即每千米电缆导体含阻水、换色、接头、成缆绞缩、校模等消耗在内，可产出成品电缆988m。
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
材料选择：待硫化产品为由绝缘线芯绞合而成的成缆线芯1000m；牵引线为外径50mm、长度150m的橡套电缆；
将成缆线芯的50％剪去40cm长的端头，再将未去除端头的成缆线芯的端头部分剪去包覆层，得到端头为裸露的导体的剩余成缆线芯端头；将橡套电缆的50％剪去40cm长的端头，再将未去除端头的橡套电缆的端头部分剪去包覆层，得到端头为裸露的导体的剩余橡套电缆端头；所述橡套电缆端头的根部包覆层呈铅笔状；将剩余成缆线芯端头和剩余橡套电缆端头进行交叉编制，形成接头；将接头用铜丝进行捆扎后缠绕电工胶带，至接头圆整、平实、无明显凹陷，且能够顺利通过模芯，若接头较小，在缠绕电工胶带前，可用未硫化的橡皮拉薄后进行缠绕填充；再按照1m/min的速率挤制5.0mm厚的护套包覆层，其中，硫化管上密封未合上加压蒸汽前，速率为1m/min，上密封合上加压蒸汽后，接头未出下主密封前挤制的速度为2m/min，蒸汽压力为0.8Mpa，最后包裹涤纶绝缘胶带。
将上述处理后的成缆线芯用于制备橡套电缆，在硫化过程中未出现接头断裂的现象，也未发生进水现象，制得成品橡套电缆997m，平均损耗为3‰。
实施例2
材料选择：待硫化产品为由绝缘线芯绞合而成的成缆线芯1000m；牵引线为外径25mm、长度150m的橡套电缆；
将成缆线芯的55％剪去35cm长的端头，再将未去除端头的成缆线芯的端头部分剪去包覆层，得到端头为裸露的导体的剩余成缆线芯端头；将橡套电缆的55％剪去35cm长的端头，再将未去除端头的橡套电缆的端头部分剪去包覆层，得到端头为裸露的导体的剩余橡套电缆端头；所述橡套电缆端头的根部包覆层呈铅笔状；将剩余成缆线芯端头和剩余橡套电缆端头进行交叉编制，形成接头；将接头用铜丝进行捆扎后缠绕电工胶带，若接头较小，在缠绕电工胶带前，可用未硫化的橡皮拉薄后进行缠绕填充，再按照1m/min的速率挤制3.0mm厚的护套包覆层，其中，硫化管上密封未合上加压蒸汽前，速率为1m/min，上密封合上加压蒸汽后，接头未出下主密封前挤制的速度为3m/min，蒸汽压力为0.8Mpa。
将上述处理后的成缆线芯用于制备橡套电缆，在硫化过程中未出现接头断裂的现象，也未发生进水现象，最终制得成品橡套电缆997m，损耗为3‰。
实施例3
材料选择：待硫化产品为由绝缘线芯绞合而成的成缆线芯1000m；牵引线为外径60mm、长度150m的橡套电缆；
将成缆线芯的60％剪去40cm长的端头，再将未去除端头的成缆线芯的端头部分剪去包覆层，得到端头为裸露的导体的剩余成缆线芯端头；将橡套电缆的60％剪去40cm长的端头，再将未去除端头的橡套电缆的端头部分剪去包覆层，得到端头为裸露的导体的剩余橡套电缆端头；所述橡套电缆端头的根部包覆层呈铅笔状；将剩余成缆线芯端头和剩余橡套电缆端头进行交叉编制，形成接头；将接头用铜丝进行捆扎后缠绕电工胶带，若接头较小，在缠绕电工胶带前，可用未硫化的橡皮拉薄后进行缠绕填充，再按照1m/min的速率挤制7.0mm厚的护套包覆层，其中，硫化管上密封未合上加压蒸汽前，速率优为1m/min，上密封合上加压蒸汽后，接头未出下主密封前挤制的速度为1.5m/min，蒸汽压力为0.8Mpa，最后包裹涤纶绝缘胶带。
将上述处理后的成缆线芯用于制备橡套电缆，在硫化过程中未出现接头断裂的现象，也未发生进水现象，最终制得成品橡套电缆997m，损耗为3‰。
实施例4
材料选择：待硫化产品为由软铜线束成股线后绞合而成的电缆导体1000m；牵引线为外径16mm、长度150m的绝缘线芯；
将电缆导体的50％剪去40cm长的端头，得到剩余电缆导体端头；将绝缘线芯的50％剪去40cm长的端头，再将未去除端头的绝缘线芯的端头部分剪去包覆层，得到端头为裸露的导体的剩余绝缘线芯端头；所述绝缘线芯端头的根部包覆层呈铅笔状；将剩余电缆导体端头和剩余绝缘线芯端头进行交叉编制，形成接头；再按照1m/min的速率挤制2.5mm厚的绝缘包覆层，其中，硫化管上密封未合上加压蒸汽前，速率为1m/min，上密封合上加压蒸汽后，接头未出下主密封前挤制的速度为8m/min，蒸汽压力为0.8Mpa，最后包裹涤纶绝缘胶带。
将上述处理后的电缆导体用于制备绝缘线芯，在硫化过程中未出现接头断裂的现象，也未发生进水现象，最终制得绝缘线芯995m。
实施例5
材料选择：待硫化产品为由软铜线束成股线后绞合而成的电缆导体1000m；牵引线为外径7mm、长度150m的绝缘线芯；
将电缆导体的50％剪去35cm长的端头，得到剩余电缆导体端头；将绝缘线芯的50％剪去35cm长的端头，再将未去除端头的绝缘线芯的端头部分剪去包覆层，得到端头为裸露的导体的剩余绝缘线芯端头；所述绝缘线芯端头的根部包覆层呈铅笔状；将剩余电缆导体端头和剩余绝缘线芯端头进行交叉编制，形成接头；再按照1m/min的速率挤制1.2mm厚的绝缘包覆层，其中，硫化管上密封未合上加压蒸汽前，速率为1m/min，上密封合上加压蒸汽后，接头未出下主密封前挤制的速度为10m/min，蒸汽压力为0.8Mpa。
将上述处理后的电缆导体用于制备绝缘线芯，在硫化过程中未出现接头断裂的现象，也未发生进水现象，最终制得绝缘线芯994m。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (8)
1.橡套电缆硫化时阻水的方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)根据待硫化产品选择对应的牵引线：当所述待硫化产品为电缆导体时，所述牵引线为绝缘线芯；当所述待硫化产品为成缆线芯时，所述牵引线为橡套电缆；
以待硫化产品中的总线数计，将所述待硫化产品的50～60％去除端头，得到剩余待硫化产品端头；以牵引线中的总线数计，将所述牵引线的50～60％去除端头，得到剩余牵引线端头；所述剩余待硫化产品端头和剩余牵引线端头均为裸露的导体；
2)将所述步骤1)得到的剩余待硫化产品端头和剩余牵引线端头进行交叉编制，形成接头；
3)将所述步骤2)得到的接头进行捆扎后缠绕胶带，得到包覆接头；
4)在所述步骤3)得到的包覆接头表面挤制包覆层。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，当所述步骤1)中的待硫化产品为电缆导体时，所述牵引线的外径为7～20mm。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述步骤1)中牵引线中的绝缘线芯的50～60％去除端头后还包括：将未去除端头的绝缘线芯的端头部分去除包覆层，得到剩余牵引线端头。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，当所述步骤1)中的待硫化产品为成缆线芯时，所述牵引线的外径为25～60mm。
5.根据权利要求1或4所述的方法，其特征在于，所述步骤1)中待硫化产品中的成缆线芯的50～60％去除端头后还包括：将未去除端头的成缆线芯的端头部分去除包覆层，得到剩余待硫化产品端头；所述牵引线中的橡套电缆的50～60％去除端头后还包括：将未去除端头的橡套电缆的端头部分去除包覆层，得到剩余牵引线端头。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤1)中的牵引线的长度为120～160m。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤1)中的待硫化产品端头和牵引线端头的长度独立地为30～40cm。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤4)中挤制包覆层后还包括：在包覆层表面包裹绝缘胶带。
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Citations (4)
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| GB542397A (en) * | 1940-09-11 | 1942-01-07 | Arthur Ernest Lake | An improved method of joining electric cables |
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2020
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