CN113771984A - 动力模组和动力设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种动力模组和动力设备，动力模组包括壳体、动力输出件、柔性轮、定子、转子、磁铁、波发生器和第一位置检测组件。壳体形成有开口和收容腔，动力输出件包括刚性轮，刚性轮设于开口处。柔性轮至少部分地设置在收容腔内且与刚性轮动力耦合，柔性轮还与壳体固定连接。转子至少部分且可转动地安装在收容腔内且安装有磁铁，定子至少部分地收容转子内且与磁铁间隔相对设置。柔性轴承设于柔性轮和固定部之间，固定部可拆卸地安装在转子上或与转子为一体结构。定子用于驱动转子相对壳体转动，转子转动时通过波发生器带动柔性轮发生形变以驱动刚性轮转动。第一位置检测组件位于定子内侧且用于检测动力输出件的转动位置信息。

Description

动力模组和动力设备

技术领域

本申请涉及动力传输技术领域，尤其涉及一种动力模组和动力设备。

背景技术

机器人动力模组是机器人的核心部件，尤其是在移动腿足式机器人中，要求在体积小重量轻的情况下，发挥出足够大的爆发力。在机器人中，通常通过电机和谐波减速机来实现关节的驱动，在相关技术中，电机和减速机系统通常以串联形式出现，增大了轴向尺寸，造成机器人的关节部位的体积臃肿，占用空间过大，影响机器人的行进，例如，在运动行进过程中关节部位容易与外界物体发生碰撞，同时也影响机器人整体的美观。此外，相关技术中通常采用谐波减速器的柔轮进行输出，转动惯量较大，振动较大。

发明内容

本申请提供一种动力模组和动力设备。

本申请实施方式的动力模组包括：

壳体，所述壳体形成有开口和收容腔；

动力输出件，所述动力输出件能够相对所述壳体转动，所述动力输出件包括刚性轮，所述刚性轮设于所述开口处；

柔性轮，所述柔性轮至少部分地设置在所述收容腔内且与所述刚性轮动力耦合，所述柔性轮还与所述壳体固定连接；

转子，所述转子至少部分且可转动地安装在所述收容腔内，所述转子内侧安装有磁铁，所述转子与所述刚性轮同轴转动；

定子，所述定子至少部分地收容所述转子内且与所述磁铁间隔相对设置；

波发生器，所述波发生器包括柔性轴承和凸轮，所述柔性轴承设于所述柔性轮和所述凸轮之间，所述凸轮可拆卸地安装在所述转子上或与所述转子为一体结构；,所述定子用于驱动所述转子相对所述壳体转动，所述转子转动时通过所述波发生器带动所述柔性轮发生形变以驱动所述刚性轮转动；和

第一位置检测组件，所述第一位置检测组件设置在所述收容腔内且位于所述定子内侧，所述第一位置检测组件用于检测所述动力输出件的转动位置信息。

本申请实施方式的动力设备包括上述实施方式所述的动力模组。

在本申请实施方式的动力模组和动力设备中，柔性轮至少部分地设置在收容腔内且与刚性轮动力耦合，定子至少部分地固定安装在收容腔内，转子可转动地安装在收容腔内且位于定子的外侧，转子与刚性轮同轴转动。柔性轴承设于柔性轮和凸轮之间，凸轮固定在转子上或与转子为一体结构，第一位置检测组件设置在收容腔内且位于定子内侧。如此，柔性轮至少部分地收容在收容腔内，定子和转子均收容在收容腔内且将波发生器的凸轮固定在转子上或者与转子为一体结构可以有效地减少整个动力模组的体积，同时，将转子、定子和第一位置检测组件沿径向依次间隔设置也可以有效地提高结构紧凑型，从而进一步减少体积。此外，柔性轮与壳体固定，通过柔性轮的形变来驱动刚性轮转动进行动力输出，转动惯量较小，能够有效地减少振动。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

本申请的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施方式的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本申请实施方式的动力设备的立体结构示意图；

图2是本申请实施方式的动力模组的立体结构示意图；

图3是本申请实施方式的动力模组的分解结构示意图；

图4是本申请实施方式的动力模组的另一分解结构示意图；

图5是本申请实施方式的动力模组的剖面示意图；

图6是本申请实施方式的动力模组的另一剖面示意图；

图7是本申请实施方式的动力模组的又一剖面示意图；

图8是本申请实施方式的动力模组的壳体的结构示意图；

图9是本申请实施方式的动力模组的壳体、第一电路板以及驱动电路板的结构示意图；

图10是本申请实施方式的动力模组的柔性轮结构示意图；

图11是本申请实施方式的动力模组的部分结构的安装结构示意图；

图12是本申请实施方式的动力模组的刚性轮与支撑件的结构示意图；

图13是本申请实施方式的动力模组的刚性轮与支撑件的连接结构示意图；

图14是本申请实施方式的动力模组的再一剖面示意图；

图15是本申请实施方式的动力模组的再一剖面示意图。

主要元件符号说明：

动力设备1000；

动力模组100、壳体10、开口101、收容腔102、底壁103、凹槽1031、围壁104、中心轴部105、过线孔107、动力输出件11、刚性轮111、第一齿圈结构1111、法兰盘112、凸部1121、柔性轮12、柔性壁121、第二齿圈结构1211、安装壁122、安装腔123、定子13、转子14、磁铁15、波发生器16、柔性轴承161、凸轮162、第一位置检测组件17、第一磁性件171、第一感测件172、第二电路板1721、第一感测单元1722、固定座173、第一电路板18、第二位置检测组件19、第二磁性件191、第二感测件192、第三电路板1921、第二感测单元1922、支撑件20、滚动件21、第一支撑轴承22、第二支撑轴承23、安装支架24、第四电路板25、力矩传感器29、驱动电路板30、封盖31；

躯干200、足部300。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识本识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

请参阅图1，本申请实施方式的动力设备1000可包括本申请实施方式的动力模组100，动力设备1000可为四足机器人，例如机器狗、机器马等等，当然，动力设备1000也可为其它类型的机器人，例如，两足机器人、六足机器人等等。此外，动力设备1000也不仅限于机器人，也可以是其它类型的设备，具体在此不作限制。

以机器人为例，本申请实施方式的动力模组100可安装在机器人的关节处，动力模组100可用于驱动关节转动。具体地，机器人可包括躯干200和足部300，足部300连接在躯干200上，动力模组100用于驱动足部300相对躯干200运动，例如，可动力模组100可用于驱动整个足部300相对躯干200运动，也可以是驱动足部300的关节运动。

请参阅图2-图5，本申请实施方式的动力模组100可包括壳体10、动力输出件11、柔性轮12、定子13、转子14、磁铁15、波发生器16和第一位置检测组件17。壳体10形成有开口101和收容腔102，动力输出件11能够相对壳体10转动，动力输出件11包括刚性轮111，刚性轮111设于开口101处。

柔性轮12至少部分地设置在收容腔102内且与刚性轮111动力耦合，柔性轮12还与壳体10固定连接。转子14可转动且至少部分地安装在壳体10的收容腔102内，转子14上设有磁铁15，定子13至少部分地收容在转子14内且与磁铁15间隔相对设置，也即转子14可转动地安装在收容腔102内且位于定子13的外侧，转子14与刚性轮111同轴转动。

请参阅图4，在图4所示的实施方式中，定子13固定安装在收容腔102内且至少部分地收容在转子14内可以理解为转子14的内壁围成一环形空间，定子13设置在转子14内壁的内侧且至少部分地位于该环形空间内。

当然，在一些实施方式中，也可以是转子14的内壁上形成有一个容置腔室，定子13可至少部分地收容在这一容置腔室内，定子13的具体设置方式可根据实际情况进行设置。

波发生器16包括柔性轴承161和凸轮162，柔性轴承161设于柔性轮12和凸轮162之间，凸轮162可拆卸地安装在转子14上或与转子14为一体结构。

其中，定子13用于驱动转子14相对壳体10转动，转子14转动时通过波发生器16带动柔性轮12发生形变以驱动刚性轮111转动。

第一位置检测组件17设置在收容腔102内且位于定子13内侧，第一位置检测组件17用于检测动力输出件11的转动位置信息从而获得整个动力模组100的输出转速。

可以理解，机器人动力模组是机器人的核心部件，尤其是在移动腿足式机器人中，要求在体积小重量轻的情况下，发挥出足够大的爆发力。在机器人中，通常通过电机和谐波减速机来实现关节的驱动，在相关技术中，电机和减速机系统通常以串联形式出现，增大了轴向尺寸，造成机器人的关节部位的体积臃肿，占用空间过大，影响机器人的行进，例如，在运动行进过程中关节部位容易与外界物体发生碰撞。

在本申请实施方式的动力模组100和动力设备1000中，柔性轮12至少部分地设置在收容腔102内且与刚性轮111动力耦合，定子13至少部分地固定安装在收容腔102内，转子14可转动地安装在收容腔102内且位于定子13的外侧，转子14与刚性轮111同轴转动。柔性轴承161设于柔性轮12和凸轮162之间，凸轮162固定在转子14上或与转子14为一体结构，第一位置检测组件17设置在收容腔102内且位于定子13内侧。如此，柔性轮12至少部分地收容在收容腔102内，定子13和转子14均收容在收容腔102内且将波发生器16的凸轮162固定在转子14上或者与转子14为一体结构可以有效地减少整个动力模组100的体积，同时，将转子14、定子13和第一位置检测组件17沿径向依次间隔设置也可以有效地提高结构紧凑性，从而进一步减少体积。此外，柔性轮12与壳体10固定，通过柔性轮12的形变来驱动刚性轮111转动进行动力输出，转动惯量较小，能够有效地减少振动。

具体地，在本申请的实施方式中，在定子13通电后，定子13会驱动转子14转动，转子14带动波发生器16转动从而带动柔性轮12发生形变，柔性轮12在发生形变的过程中驱动刚性轮111转动进而实现动力输出。

壳体10作为整个动力模组100的承载部件，其可采用金属材料或者采用强度较高的非金属材料制成，以满足承载需求，动力模组100可以通过壳体10安装在动力设备100的主体上，例如，动力模组100可通过壳体10上的安装通孔安装在机器人的躯干300上。

壳体10的顶部具有开口101，刚性轮111设于开口101处可以理解为刚性轮111设置在开口101附近，其可位于开口101的外侧，也即位于收容腔102外，也可以是位于开口101的内侧，其可完全收容在收容腔102内或者是部分收容在收容腔102内，具体在此不作限制，在图4至图5所示的实施方式中，刚性轮111位于开口的外侧且位于收容腔102外。

具体地，壳体10可包括围壁104连接围壁104的底壁103，围壁104和底壁103共同围成收容腔102，可以理解，在一些实施方式中，为了提高散热效率，围壁104可为镂空结构，例如，可在围壁104上开设多个散热孔(图未示出)以便于设置在壳体10内的定子13等发热元件的散热。当然，为了在保证散热的同时避免外界灰尘和杂质进入到动力模组100内壁，在围壁104的镂空区域上可设置防尘结构，例如，防尘网等，这样可以在提高散热效率的同时避免灰尘和杂质掉落至动力模组100内。

在本申请中，定子13和转子14可相当于驱动电机，定子13和转子14均设置在壳体10的收容腔102内相当于将电机内置设置在壳体10内，这样可以有效地减少整个动力模组100的体积。在本申请的实施方式中，转子14设置在定子13的外侧，两者相当于一个外转子电机。

磁铁15的数量为多个，多个磁铁15可以通过粘接的方式沿转子14的周向间隔设置，在一些实施方式中，磁铁15可直接通过胶水直接粘接在转子14上，在其它实施方式中，为了提高磁铁15安装的稳定性，也可以是在转子14上开设安装槽，将磁铁安装在安装槽内后再通过胶水进行固定，具体在此不作限制。

请参阅图4，作为一种实施方式，柔性轮12形成有安装腔123，转子14和定子13至少部分地收容在安装腔123内。

如此，将柔性轮12至少部分设置在壳体10的收容腔102内且转子14和定子13至少部分地收容在柔性轮12的安装腔123内，可提高动力模组100的结构紧凑性，进一步减少动力模组100的整体体积。

可以理解，在这样的实施方式中，柔性轮12收容在壳体10内，而转子14和定子13则收容在柔性轮12的安装腔123内，这样，采用径向依次套设的方式来对柔性轮12和定子13以及转子14进行布置可以提高动力模组100结构的紧凑性，从而减少动力模组100的整体体积。

具体地，请结合图4至图10，在这样的实施方式中，柔性轮12可包括相互连接的柔性壁121和安装壁122，柔性壁121沿转子14转动的轴向方向延伸，柔性壁121与刚性轮111动力耦合，安装壁122与壳体10固定连接。安装壁122与柔性壁121围成安装腔123，转子14和定子13全部收容在安装腔123。如此，将转子14和定子13完全收容在柔性轮12形成的安装腔123内，可进一步减少了体积。

作为一种实施方式，壳体10包括围壁104、中心轴部105以及连接围壁104和中心轴部105的底壁103，围壁104和底壁103共同围成收容腔102，柔性轮12的安装壁122与围壁104、底壁103以及中心轴部105中的至少一个固定连接。如此，只需将安装壁122与围壁104、底壁103以及中心轴部105中的至少一个固定连接即可将柔性轮12与壳体10固定连接在一起。

具体地，请结合图4-图10，在图示的实施方式中，柔性轮12大致呈杯状，柔性轮12的柔性壁121沿转子14转动的轴向方向延伸，也即沿转子14的转动轴线延伸，安装壁122连接在柔性壁121的底部且相对柔性壁121沿径向方向向内侧弯折延伸，也即相对柔性壁121朝转子14的转动轴线所在的一侧弯折延伸，安装壁122上可开设有通孔，安装壁122可通过穿设通孔的螺钉、螺栓和销钉等紧固件固定安装在壳体10上。

更具体地，为了保证柔性壁121的形变，柔性壁121的厚度可设置为较薄，在安装壁122的端部则可形成有厚度较厚的安装凸部1221，安装凸部1221套设在中心轴部105上，安装壁122可通过该安装凸部1221来与壳体10固定连接，安装凸部121较厚可以保证柔性轮12与壳体10的连接强度，在这样的情况下，在安装凸部1221上可形成有通孔，可通过穿设该通孔的销钉、螺钉和螺栓等紧固元件来将安装凸部1221固定安装在壳体10上。

可以理解的是，在其它实施方式中，柔性轮12也可省略安装壁122或者是直接将安装部122也沿转子14转动的轴向方向延伸并且直接与壳体10的底壁103固定连接在一起。可以理解，在这样的情况下，柔性轮14大致可呈筒状。

当然，请参阅图6，在其它实施方式中，柔性轮12也可大致呈礼帽状，在这样的实施方式中，柔性轮12的安装壁122则相对柔性壁121沿径向方向向外侧弯折延伸，也即相对柔性壁121朝背离转子14的转动轴线所在的一侧弯折延伸，在这样的情况下，柔性壁121直接单独围成安装腔123，定子13和转子14可至少部分地收容在该安装腔123内。

具体地，在这样的实施方式中，壳体10可为分段式壳体10，具体可分为上下布置的第一部分和第二部分，第二部分可设置在第一部分上方，在柔性轮12的安装壁122上可形成环形安装部1221，该环形安装部1221可安装在第一部分和第二部分之间。在这样的情况下，壳体10的第一部分和第二部分以及柔性轮12的环形安装部1221共同围成收容腔102。

在本申请中，中心轴部105可形成在底壁103中心位置，转子14可与中心轴部105转动连接，其绕中心轴部105转动，例如，在中心轴部105和转子14之间可设置有支撑轴承，支撑轴承可在支撑转子14的同时影响转子14的转动。

可以理解，为了保证柔性轮12能够在波发生器16的带动下发生足够大的形变，可优先选择将安装壁122与壳体10的底壁103固定连接，这样可以增加柔性壁121的长度从而使得柔性壁121能够在波发生器16的作用下发生充分的形变。

请参阅图3以及图10至图12，作为一种实施方式，刚性轮111的内周面上形成有第一齿圈结构1111。柔性轮12包括安装壁122和柔性壁121，安装壁122与壳体10固定连接，柔性壁121与刚性轮111的第一齿圈结构1111位置相对的外周面上形成有第二齿圈结构1211，第一齿圈结构1111与第二齿圈结构1211局部啮合以使柔性轮12与刚性轮111动力耦合，第二齿圈结构1211的齿数小于第一齿圈结构1111的齿数。

如此，通过第一齿圈结构1111和第二齿圈结构1211的局部啮合可以使得柔性轮12的柔性壁121在发生形变时驱动刚性轮111转动以进行动力输出。

作为一种实施方式，凸轮162在转子14转动的轴向方向上的正投影的外轮廓呈椭圆形。

如此，椭圆形的凸轮162和柔性轴承161可组成波发生器16，在转子14转动时，凸轮162跟随能够转动以周期性地带动柔性轮12发生形变，从而使得柔性轮12驱动刚性轮111进行转动。

具体地，在这样的实施方式中，凸轮162可以是通过螺钉或者螺栓等紧固元件可拆卸地安装在转子14上或者是直接与转子14做成一体结构，凸轮162的轮廓呈椭圆形，凸轮162的转动轴线与转子14的转动轴线重合，转子14在转动时可带动凸轮162转动，凸轮162转动时通过柔性轴承161带动柔性轮12发生形变从而驱动刚性轮111相对壳体10转动以实现动力输出。

请一并参阅图3至图6，作为一种实施方式，第一位置检测组件17包括第一磁性件171和第一感测件172，第一磁性件171通过第一固定座173与动力输出件11固定连接，第一固定座173和动力输出件11为一体结构或者为可拆卸的连接结构，第一感测件172与壳体10固定连接且与第一磁性件171间隔相对设置。

在这样实施方式中，第一磁性件171可以为磁环或者磁铁，第一感测件172可以为霍尔检测元件，在动力输出件11转动时，第一磁性件171会跟随动力输出件11转动，而霍尔检测元件则可以检测到第一磁性件171的位置进而检测到动力输出件11的转动位置，从而根据转动位置计算得到动力输出件11的转速。

请参阅图3至图5以及图10，作为一种实施方式，动力模组100还包括安装支架24，安装支架24与壳体10固定连接，定子13安装在安装支架24上，第一感测件172也安装在安装支架24。

如此，安装支架24可以在对定子13进行安装和支撑的同时对第一感测件172进行支撑从而将第一位置检测组件17安装在定子13内侧。

具体地，在这样的实施方式中，定子13通过安装支架24与壳体10或柔性轮12固定连接。如此，安装支架24可以对定子13进行有效地支撑和稳定地安装。安装支架24可设置在柔性轮12的安装壁122上方，可通过螺钉、螺栓和销钉等紧固件直接将安装支架24、安装壁122以及壳体10直接固定连接在一起，这样，安装支架24可以压住柔性轮12的安装壁122，从而提高柔性轮12的抗变形能力，有效地避免柔性轮12开裂。

请参阅图4和图5，作为一种实施方式中，安装支架24可包括安装座241和固定件242，固定件242凸设在安装座241上，定子13安装在安装座241上且位于固定件242的外侧，第一感测件172安装在固定件242的内侧。

如此，可通过安装座241来对定子13进行承载从而将定子13安装在固定件242的外侧且位于转子14和固定件242之间，而将第一感测件172安装在固定件242的内侧可以通过固定件242将定子13和第一位置检测组件17分隔开来，可以避免热源集中而导致局部过热，同时也可以避免定子13在工作时产生的磁场影响第一位置检测组件17的检测准确性。

作为一种实施方式中，固定件242背离定子的一侧形成有承载部2422，第一感测件承载在承载部2422上，承载部2422上开设有走线槽2421，第一感测件172通过穿设走线槽2421的连接线33与第一电路板18电性连接。

如此，将第一感测件172安装在安装支架24的承载部2422上可以保证安装的稳定性，也能够实现元件的复用而无需额外设置承载元件来对第一感测件172进行承载，节约了成本，同时，在承载部2422上开设走线槽2421也便于第一感测元件172进行走线。

具体地，在这样的实施方式中，壳体10可形成有中心轴部105，安装支架24大致呈礼帽形，安装座241和固定件242呈L型，安装座241套设安装在中心轴部105上，定子13安装在安装座124和固定件242所形成有的安装空间内，而承载部2421自固定件242的内壁向转子14的转动轴线一侧凸出，其可呈环形，第一感测件172承载在承载部2422上且通过走线槽2421与第一电路板18电性连接。可以理解的是，在图示的实施方式中，为了节约走线空间，除了承载部2422上形成有走线槽2421外，在柔性轮12和壳体10的底壁103上也可形成有用于走线的走线孔。

具体地，第一电路板18可为定子13的驱动电路板，第一电路板18可设置在壳体10的底壁104的底部，例如，如图4所示，壳体10在底壁104下方可形成有一容置空间109，第一电路板18可安装在该容置空间109内以对第一电路板18以及第一电路板18上的电子元件进行保护。此外，壳体10的底壁103的底部还可设置有驱动电路板30，驱动电路板30可与第一电路板18通过插接的方式电性连接，驱动电路板30可用于与动力设备1000的处理器电性连接，驱动电路板30可接受处理器发送的控制指令来控制定子13的通电情况从而控制转子13的转速。

请参阅图4和图5，作为一种实施方式中，动力模组100还可包括第一支撑轴承22，第一支撑轴承22设于转子14和安装支架24之间，第一支撑轴承22用于将转子14和安装支架24以相对旋转的状态进行支撑。

如此，第一支撑轴承22的设置可以对转子14与安装支架24的相对转动进行稳定的支撑以保证转子14转动的稳定性。具体地，在这样的实施方式中，安装支架24可位于转子14的端部，第一支撑轴承22可安装在转子14的端部和安装支架24上，例如第一支撑轴承22的外圈可与安装支架24固定连接，内圈可与转子14的端部固定连接。

可以理解，在一些实施方式中，第一支撑轴承22也可不设置在转子14与安装支架24之间，而是直接将第一支撑轴承22设置在转子14与中心轴部105之间。在这样的情况下，转子14的内壁上形成有一个容置腔室，定子可至少部分地收容在这一容置腔室内，第一支撑轴承22可设置在转子14靠近中心轴部105的部分与中心轴部105之间。

请参阅图5至图7，作为一种实施方式，第一感测件172包括第二电路板1721和第一感测单元1722，第二电路板1721和第一感测单元1722电性连接，第一感测单元1722和第一磁性件171间隔相对设置，第二电路板1721承载在安装支架24上，第二电路板1721通过穿设走线槽2421的连接线33与第一电路板18电性连接。

具体地，在这样的实施方式中，第一感测单元1722可为磁感应芯片，第二电路板1721则可为芯片电路板，第一感测单元1722的数量可以为单个也可以是多个，第一磁性件171可为环形磁片或者是磁铁。例如，在第一磁性件171为环形磁片时，磁感应芯片的数量可以为一个，在第一磁性件171跟随动力输出件11转动时，磁感应芯片可以读取到环形磁片的转动位置。又如，在第一磁性件171为磁铁时，第一感测单元1722的数量为多个，多个第一感测单元1722可以成环形间隔设置在第二电路板1721上，在动力输出件11带动第一磁性件171转动时，多个第一感测单元1722可以配合检测到第一磁性件171的转动位置从而实现对动力输出件11的位置的检测。可以理解的是，在将第一感测件172安装在安装支架上时，可以是将第二电路板承载在安装支架上。

当然，在一些实施方式中，第一感测件171也可仅仅只包括第一感测单元1722而省略第二电路板1721，这样，第一感测件171可以直接固定安装在壳体10的中心轴部105上，然后通过走线穿设走线槽2421后直接与设置在壳体10底部的第一电路板18电性连接，进而实现第一感测单元1722的供电和检测信号的传输。

当然，在一些实施方式中，第一感测件172也可以不设置在安装支架24上，而是可以是直接设置在中心轴部105上，只需要将图中的中心轴部105的长度延长即可。在这样的情况下，中心轴部105上可设有走线槽，第一感测件172通过穿设走线槽的连接线33与第一电路板18电性连接。在这样的情况下，第一感测件172的第二电路板1721套设在中心轴部105上，第二电路板1721通过穿设中心轴部上的走线槽的连接线与第一电路板18电性连接。

此外，在一些实施方式中，也可以是中心轴部105与安装支架24之间形成有走线槽，也即中心轴部105与安装支架24间隔设置，两者之间所形成的空间为走线槽，在这样的情况下，第一感测件172可安装在安装支架24和/或中心轴部105上，第一感测件172通过穿设走线槽的连接线与第一电路板18电性连接

请参阅图3-图7，作为一种实施方式，动力模组100还包括第二位置检测组件19，第二位置检测组件19安装在收容腔102内，第二位置检测组件19包括第二磁性件191和第二感测件192，第二磁性件191通过第二固定座193和转子14固定连接以跟随转子14同步转动，第二固定座193与转子14为一体结构或者为可拆卸的连接结构，第二感测件192与壳体10固定连接且与第二磁性件191间隔相对设置，第二感测元件192用于检测第二磁性件191的转动位置。

如此，可通过第二位置检测组件19来精准地获取转子14的位置以及转动速度，以便更加精准地控制，也即实现了输入检测。将第二位置检测组件19设置在收容腔102可进一步地节省壳体10的安装空间从而使得这个动力模组100的体积可以做得更小。

具体地，在这样的实施方式中，第二位置检测组件19也可至少部分地收容在安装支架24的内侧位于第一位置检测组件17的下方，这样可以进一步减少整个动力模组100轴向方向的堆叠空间以使得动力模组100的整体体积可以做的更小，同时也可以将第二位置检测组件19与定子13通过安装支架24和转子14隔开，一方面，可以避免热源集中而导致局部过热，另一方面，将两者隔开可以避免定子13在工作时产生的磁场影响第二位置检测组件19的检测准确性。

在这样的实施方式中，第二感测件192也可设置在安装支架24的承载部2422上，第二感测件192也可通过穿设走线槽2421的连接线与第一电路板18电性连接。

进一步地，在这样的实施方式中，第二感测件192可包括第三电路板1921和第二感测单元1922，第三电路板1921和第二感测单元1922电性连接，第二感测单元1922和第二磁性件191间隔相对设置，第三电路板1921与壳体10固定连接，例如，第三电路板1921可固定安装在安装支架24的承载部2422上或者是安装在壳体10的中心轴部105上。

具体地，在本实施方式中，第三电路板1921与第二电路板1721可堆叠设置，第三电路板1921也可通过穿设走线槽2421的连接线与第一电路板18电性连接。这样，通过将第三电路板1921与第二电路板1721堆叠设置设置在转子14内，可以节约轴向的空间。此外，请参阅图4，在图示的方式中，第二电路板1721和第三电路板1921可为同一块电路板，也即，两者可集成成为一个双面电路板，第一感测单元1722和第二感测单元1922分别设置在电路板的两侧。当然，可以理解的是，在一些实施方式中，也可是设置堆叠的两块单独的电路板来分别对第一感测单元1722和第二感测单元1922供电和传输检测信号，在这样的情况下，第二电路板1721和第三电路板1921之间可通过隔板32来隔开，第二电路板1721与第三电路板1921绝缘隔离设置，两个电路板可通过单独的走线来与第一电路板18电性连接。

此外，同第一磁性件171一样，第二磁性件191也可以是环形磁片或者是磁铁，其具体结构与第一磁性件171相同，在此不作重复阐述。同时，同第一感测单元1722一样，第二感测单元1922也可以为磁感应芯片，第二感测单元1922的数量也可以为单个或者多个多个。单个或者多个第二感测单元1922可以成环形间隔设置在第三电路板1921上，在转动带动第二磁性件191转动时，多个第二感测单元1922可以配合检测到第二磁性件191的转动位置从而实现对转子14的位置的检测。

当然，可以理解的是，在一些实施方式中，第二位置检测组件19也可以是设置收容腔102内的其它位置，例如，在一个例子中，第一位置检测组件17设置在安装支架上，而第二位置检测组件19则设置在中心轴部105上，或者是第一位置检测组件17和第二位置检测组件19均设置在中心轴部105上，具体在此不作限制。

请参阅图3-5以及图10，作为一种实施方式，动力模组100还包括支撑件20，支撑件20设置于开口101处，刚性轮111至少部分地设置在支撑件20的内侧，刚性轮111和支撑件20之间设有滚动件21，刚性轮111能够相对支撑件20转动，支撑件20与壳体10可拆卸地连接。

如此，支撑件20可对刚性轮111的转动进行支撑并向刚性轮111提供反作用力，可以有效地抵消外接负载从各个方向对刚性轮111的作用力进而提高转动的稳定性。

具体地，请结合图10和图11，在这样的实施方式中，支撑件20、刚性轮111以及滚动件21可相当于一个轴承，支撑件20可相当于轴承的外圈，刚性轮111则可相当于轴承的内圈，滚动件21则可相当于轴承的滚珠或者滚子，只需要在刚性轮111的内侧形成第二齿圈结构1211即可实现与柔性轮12的动力耦合。同时，只需要设置支撑件20和滚动件21即可对刚性轮111对转动进行支撑，而无需额外的设置支撑轴承来对刚性轮111的转动进行支撑，在节约了零部件的同时也减少了动力模组100的径向尺寸，可使其体积更小。

在图示的实施方式中，支撑件20与壳体10可拆卸地连接，这样，可便于支撑件20、滚动件21以及刚性轮111作为一个整体可拆卸。当然，可以理解的是，在其它实施方式中，支撑件20也可与壳体10为一体结构，具体在此不作限制。

此外，支撑件20设置于壳体10的开口101处可以理解为支撑件20设置在壳体10的开口101处的内侧且位于壳体10的收容腔102内，也可以是位于开口101的外侧且位于壳体10外部。在图示的实施方式中，支撑件20设置在壳体10的开口101顶部且位于收容腔102外，可以理解的是，在其他实施方式中，支撑件20也可以是被壳体10收容包裹，具体在此不作限制。

在图示的实施方式中，支撑件20是设置在刚性轮111的外侧且完全包裹覆盖刚性轮111。可以理解的是，在其它实施方式中，为了减少整个动力模组100的重量，也可以是将刚性轮111的顶部设置成凸出于支撑件20的边缘，而刚性轮111的底部则设置成低于支撑件20且收容在支撑件20内，这样，通过分别对支撑件20的顶部进行部分地去除以及对刚性轮111的底部进行部分地去除，可以在保证支撑件20能够对刚性轮111的旋转进行支撑的情况下有效地减少整个动力模组100的重量。

此外，在一些实施方式中，支撑件20也可以不是设置在刚性轮111的外侧，也可以是设置刚性轮111和壳体10之间，支撑件20的一端可固定在壳体10上，另一端可相对转动地固定在刚性轮上，例如，在一些实施方式中，支撑件20可呈环状，其固定安装在壳体10上，支撑件20可形成有环形滑槽，而在刚性轮111的底部则形成有与环形滑槽配合的环形凸起，两者配合以实现对刚性轮111转动的支撑，又如，在一些实施方式中，支撑件20可为轴承，可将支撑件20直接设置在壳体10的开口101处，然后将其外圈与壳体10通过焊接等方式与壳体10固定在一起，将其内圈通过焊接等方式与刚性轮111固定在一起。

作为一种实施方式，支撑件20的外周面与壳体10的外周面平齐。

如此，可以使得动力模组100的外观更加规则整齐，同时也可以避免支撑件20的外周面过于凸出而导致径向尺寸过大。

请参阅图3至图5，作为一种实施方式，动力输出件11还包括与刚性轮111固定连接的法兰盘112，法兰盘112安装在开口101处，法兰盘112盖设刚性轮111、柔性轮12和凸轮162。

如此，一方面，通过增加法兰盘112的方式可以有效地增加动力输出件11与覆盖在接触面积或者增加连接点以提高连接强度，保证动力传输的稳定性，另一方面，法兰盘112盖设在刚性轮111和柔性轮12上可以有效地对刚性轮111和柔性轮12性保护进而有效地避免外界杂质或者灰尘进入至动力模组内部而影响传动的可靠性。

在图4所示的实施方式中，法兰盘112与刚性轮111的轴向一侧固定连接，两者的连接方式为轴向连接，其可通过在刚性轮111以及法兰盘112上分别沿轴向方向开设固定孔并且通过螺栓和螺钉等紧固件来将两者固定连接在一起，其依靠轴向穿设的紧固件来进行动力输出。在这样的情况下，与法兰盘112连接的外部负载可以直接沿轴向方向延伸以在轴向方向上与法兰盘112固定连接。

当然，请参阅图13，在其它实施方式中，法兰盘112也可与刚性轮111的径向一侧固定连接。在这样的实施方式中，可在刚性轮111径向方向上开设固定孔1112，然后通过穿设该固定孔1112的紧固件来将刚性轮111与法兰盘112固定连接在一起。这样，刚性轮111是沿径向方向上给法兰盘112输出动力以带动法兰盘112转动，其动力输出方向与刚性轮111的转动轴线垂直，可以有效地保证动力输出的稳定性和可靠性。在这样的实施方式中，与法兰盘112连接的外部负载可以沿法兰盘112以及刚性轮111的径向方向与法兰盘112或者刚性轮111固定连接。

进一步地，请继续参阅图3至图5，作为一种实施方式，动力模组100第二支撑轴承23，法兰盘112朝收容腔102内的一侧形成有凸部1121，第二支撑轴承23设于凸轮162和凸部1121之间，第二支撑轴承23用于将法兰盘112和凸轮162以相对旋转的状态进行支撑。或者第二支撑轴承23设于转子14和凸部1121之间，第二支撑轴承23用于将法兰盘112和转子14以相对旋转的状态进行支撑。

如此，一方面，第二支撑轴承23可对转子14以及凸轮162的转动进行支撑以保证转动的稳定性，另一方面，第二支撑轴承23可对凸轮162进行转动支撑的同时也可以对法兰盘112的转动进行支撑，而无需额外设置另外的支撑轴承来对法兰盘112进行支撑，减少了零部件的使用，降低了成本。

具体地，在这样的实施方式中，凸部1121可形成在法兰盘112的中心位置，也可设置为环形，凸部1121可通过螺钉、销钉或者螺栓等连接件与第一位置检测组件17的第一固定座173固定安装在一起，在法兰盘112转动时，法兰盘112可带动固定座173转动从而调动第一磁性件171转动。

作为一种实施方式，第二支撑轴承23的外圈可通过焊接、过盈配合等方式与凸轮162连接，第二支撑轴承23的内圈可同时与法兰盘112的凸部1121以及固定座173固定连接，这样，第二支撑轴承23可以在对法兰盘112的转动进行支撑的同时也能够对固定座173的转动进行支撑，提高了连接的稳定性。

请参阅图4-图9，作为一种实施方式，在定子13和安装支架24之间还设有第四电路板25。如此，第四电路板25可给定子进行供电。

具体地，定子13还包括绕设在定子铁芯上的定子绕组(图未示出)，定子绕组与第四电路板25电连接第四电路板25则可与第一电路板18电连接，在通电时，定子绕组会产生驱动转子14转动的驱动力从而带动转子14相对壳体10转动。

在这样的实施方式中，在壳体10的底壁103上可开设有过线孔107，同样，在柔性轮12的安装凸部1221上也可形成有过线孔107，第四电路板25可通过穿设过线孔107的连接线来与第一电路板18电性连接，从而使得第四电路板25可以外接电路，而无需另外布置复杂的走线，节约了走线空间，进一步减少动力模组100的体积。

在一些实施方式中，在第四电路板25和安装支架24之间还可设置有绝缘片26。这样，绝缘片26则可以隔绝安装支架24和第四电路板25以避免第四电路板25与安装支架24之间电性连接从而造成定子13短路。当然，可以理解的是，在一些实施方式中，在安装支架24为绝缘材料时，也可不设置上述的绝缘片26。并且，在一些实施方式中，也可不设置第四电路板25而是直接将定子绕组与第一电路板18电性连接在一起，具体在此不作限制。

在本申请的实施方式中，第一电路板18可为整个动力模组100的供电电路板，第一电路板18可与驱动电路板30插接在一起，第一电路板18可用于给动力模组100内的各个元件供电以及传输控制和检测信号，第一电路板18可设置在壳体10的底壁103下方的容置空间109内，其位于收容腔103外。

第二电路板1721为第一位置检测组件17的承载电路板，第三电路板1921则为第二位置检测组件19的承载电路板，第二电路板1721和第三电路板1921均可通过穿设走线槽2421的连接线来与第一电路板18电性连接，当然，正如上文所述的，第二电路板1721和第三电路板1921也可以整合成一块电路板来直接与第一电路板18电性连接，或者是将第二电路板1721和第三电路板1921省略而是直接将第一感测单元1722和第二感测单元1922通过连接线与第一电路板18电性连接。

第四电路板25为定子电路板，其主要用于给定子13的定子绕组供电以驱动转子14转动，第四电路板25也可通过走线与第一电路按18电性连接，在驱动电路板30接收到机器人的处理器发出的控制指令时，可通过第一电路板18和第四电路板25来控制定子的状态从而控制转子14的转速。当然，可以理解的是，在一些实施方式中，第四电路板25也可以省略，而是直接将定子13的绕组通过走线直接与第一电路板18电性连接。

请参阅图3至图5，作为一种实施方式，动力模组100还包括中空管27，中空管27穿设壳体10且与壳体10固定连接。

如此，中空管27穿设壳体10可以使得线路可以通过中空管27穿设整个动力模组100来与其它的电子元件连接，而无需在其它地方布置走线，节约了布线空间。

具体地，在机器人中，通常设置有多个动力模组100来实现足部300的运动，例如，可通过一个动力模组100来实现整个足部300相对躯干200的运动，而可通过另外一个动力模组100来实现足部300上的关节的运动，在这样的情况下，两个动力模组100都需要进行供电，此时，可连接线穿设动力模组100的中空管27来实现与另一个动力模组100的电芯连接，例如，可通过穿设中空管27的连接线与两个动力模组100的驱动电路板30，而无需在外部布置线路。

在图示的实施方式中，中空管27可位于壳体10的中心轴部105内，中空管27的一端可与壳体10的底壁103固定连接，中空管27与中心轴部105之间可具有与走线通道34，走线通道34连通中心轴部105上的走线槽2421，而中空管27的端部上可形成有走线孔271，连接第一电路板18和第二电路板1721的连接线33可穿设走线槽2421并穿过走线通道34后从中空管27上的走线孔217穿出以与安装在壳体10底壁103上的第一电路板18电性连接。

请参阅图14，作为一种实施方式，动力模组100还包括散热管28，中空管27套设在散热管28内，散热管28与中空管27之间的间隙为冷却液通道281。

如此，可在冷却液通道281中通入冷却液以对整个动力模组100冷却，提高动力模组100的散热性能。

具体地，在这样的实施方式中，散热管28可与壳体10固定连接，散热管28位于中心轴部105内，中空管27则位于散热管28内。与上述实施方式不同的是，在这样的实施方式中，走线通道33由散热管28与中心轴部105形成以用于走线，散热管28与中空管27之间则形成冷却液通道281来对动力模组100进行散热，同时，走线孔271也由散热管28来形成。

进一步地，在这样的实施方式中，动力设备1000可具有冷却液循环管道，散热管28可具备进口和出口，散热管28的进口和出口均连接有冷却液管道，在冷却过程中，可通过外接的冷却泵来驱动冷却液在散热管28中进行循环的流动以将热量带走，从而避免动力模组100的发热元件过于集中从而导致散热不及时。

此外，在一些实施方式中，整个动力模组100可为一个密闭的模组，其中，在壳体10也支撑件20的连接处、法兰盘112与中空管27的连接处、法兰盘112与刚性轮111的连接处以及安装支架24以及柔性轮12的连接处均设置有密封圈，其用于密封装配间隙。请参阅图6，在壳体10上可形成有注油孔108，可通过注油孔108向动力模组100内注油，从而对动力模组100的各个可转动的部件进行润滑以及对发热元件进行冷却。需要说明的是，动力模组100注入的油为不导电的润滑油，其可以在起到润滑作用的同时不会影响内部各个电子元件的正常工作。

请参阅图4-图6，作为一种实施方式，在图示的实施方式中，在壳体10的底部还可设置有封盖31，封盖31盖设壳体10的底壁103的容置空间109，驱动电路板30和第一电路板18均收容在容置空间109内。如此，封盖31可以对驱动电路板30和第一电路板18进行保护，同时也能够起到防尘的作用。

当然，请参阅图15，在一些实施方式中，在壳体10的底部也可不形成有容置空间109，而是直接将第一电路板18贴设在壳体10的底壁103下方进而减少壳体10的整体高度以减少整个动力模组100的体积。在这样的情况下，驱动电路板30可以外置，例如，可设置在机器人的躯干200上，通过连接走线来与第一电路板18电性连接。

请参阅图4、图5以及图8和图9，作为一种实施方式，动力模组100还包括力矩传感器29，壳体10包括底壁103，底壁103开设有凹槽1031，力矩传感器29安装在凹槽1031内，力矩传感器29用于检测刚性轮111的输出扭矩。

如此，力矩传感器29直接安装在壳体10上，刚性轮111所受力矩经过柔性轮12作用与壳体10后直接作用在力矩传感器29上，力矩传感器29的检测力矩就是刚性轮111的所受力矩，检测较为准确、可靠，同时，力矩传感器29设置在壳体10的底壁103的凹槽1031内可以便于力矩传感器29的装配，整体结构紧凑，同时也可对力矩传感器29进行保护。

具体地，在图示的实施方式中，刚性轮111所受到的力矩作用在柔性轮12的柔性壁121上，然后通过安装壁122作用在壳体10的底壁103上，进而传递给安装在底壁103上的力矩传感器29以实现力矩检测。

在图示的实施方式中，凹槽1031形成在壳体10的底壁103的底部上，力矩传感器29安装在凹槽1031内，第一电路板18安装在底壁103上且覆盖力矩传感器29，力矩传感器29与第一电路板18电连接。力矩传感器29优选为应变片力矩传感器29，应变片力矩传感器29的体积较小，可以安装在底壁103的凹槽1031内，从而减少动力模组100的整体体积。

此外，在一些实施方式中，底壁103上与凹槽1031对应的部分的材料可与壳体10其它部分的材料不同，与凹槽1031对应部分相较于其它部分更容易发生形变，以便与力矩传感器29对力矩的检测，提高检测的准确性和精度。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“某些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本申请的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本申请的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本申请的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (24)

1.一种动力模组，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体形成有开口和收容腔；

动力输出件，所述动力输出件能够相对所述壳体转动，所述动力输出件包括刚性轮，所述刚性轮设于所述开口处；

柔性轮，所述柔性轮至少部分地设置在所述收容腔内且与所述刚性轮动力耦合，所述柔性轮还与所述壳体固定连接；

转子，所述转子至少部分且可转动地安装在所述收容腔内，所述转子内侧安装有磁铁，所述转子与所述刚性轮同轴转动；

定子，所述定子至少部分地收容所述转子内且与所述磁铁间隔相对设置；

波发生器，所述波发生器包括柔性轴承和凸轮，所述柔性轴承设于所述柔性轮和所述凸轮之间，所述凸轮可拆卸地安装在所述转子上或与所述转子为一体结构；,所述定子用于驱动所述转子相对所述壳体转动，所述转子转动时通过所述波发生器带动所述柔性轮发生形变以驱动所述刚性轮转动；和

第一位置检测组件，所述第一位置检测组件设置在所述收容腔内且位于所述定子内侧，所述第一位置检测组件用于检测所述动力输出件的转动位置信息。

2.根据权利要求1所述的动力模组，其特征在于，所述第一位置检测组件包括第一磁性件和第一感测件，所述第一磁性件通过第一固定座与所述动力输出件固定连接，所述第一固定座和所述动力输出件为一体结构或者为可拆卸的连接结构，所述第一感测件与所述壳体固定连接且与所述第一磁性件间隔相对设置。

3.根据权利要求2所述的动力模组，其特征在于，所述壳体形成有中心轴部，所述第一感测件设置在所述中心轴部上，所述中心轴部设有走线槽，所述第一感测件通过穿设所述走线槽的连接线与第一电路板电性连接。

4.根据权利要求3所述的动力模组，其特征在于，所述第一感测件包括第二电路板和第一感测单元，所述第二电路板和所述第一感测单元电性连接，所述第一感测单元和所述第一磁性件间隔相对设置，所述第二电路板固定在所述中心轴部上，所述第二电路板通过穿设所述走线槽的连接线与所述第一电路板电性连接。

5.根据权利要求2所述的动力模组，其特征在于，所述动力模组还包括安装支架，所述安装支架与所述壳体固定连接，所述定子安装在所述安装支架上，所述第一感测件安装在所述安装支架上。

6.根据权利要求5所述的动力模组，其特征在于，所述安装支架包括安装座和固定件，所述固定件凸设在所述安装座上，所述定子安装在所述安装座上且位于所述固定件的外侧，所述第一感测件安装在所述固定件上。

7.根据权利要求6所述的动力模组，其特征在于，所述固定件背离所述定子的一侧形成有承载部，所述第一感测件承载在所述承载部上，所述所述承载部上开设有走线槽，所述第一感测件通过穿设所述走线槽的连接线与第一电路板电性连接。

8.根据权利要求5所述的动力模组，其特征在于，所述动力模组包括第一支撑轴承，所述第一支撑轴承连接所述转子和所述安装支架，所述第一支撑轴承用于将所述转子和所述安装支架之间以相对旋转的状态进行支撑。

9.根据权利要求2所述的动力模组，其特征在于，所述动力模组包括安装支架，所述安装支架与所述壳体固定连接，所述定子安装在所述所述安装支架上，所述壳体形成有中心轴部，所述第一感测件安装在所述安装支架和/或所述中心轴部上，所述中心轴部与所述安装支架之间形成有走线槽，所述第一感测件通过穿设所述走线槽的连接线与第一电路板电性连接。

10.根据权利要求1所述的动力模组，其特征在于，所述柔性轮形成有安装腔，所述转子和所述定子至少部分地设置在所述安装腔内。

11.根据权利要求1所述的动力模组，其特征在于，所述动力模组还包括第二位置检测组件，所述第二位置检测组件安装在所述收容腔内，所述第二位置检测组件包括第二磁性件和第二感测件，所述第二磁性件通过第二固定座和所述转子固定连接以跟随所述转子同步转动，所述第二固定座与所述转子为一体结构或者为可拆卸的连接结构，所述第二感测件与所述壳体固定连接且与所述第二磁性件间隔相对设置，所述第二感测元件用于检测所述第二磁性件的转动位置。

12.根据权利要求10所述的动力模组，其特征在于，所述第二感测件包括第三电路板和第二感测单元，所述第三电路板和所述第二感测单元电性连接，所述第二感测单元和所述第二磁性件间隔相对设置，所述第三电路板与所述壳体固定连接。

13.根据权利要求1所述的动力模组，其特征在于，所述动力模组还包括支撑件，所述支撑件设置于所述开口处，所述刚性轮至少部分地设置在所述支撑件的内侧，所述刚性轮和所述支撑件之间设有滚动件，所述刚性轮能够相对所述支撑件转动；

所述支撑件与所述壳体可拆卸地连接；或者

所述支撑件与所述壳体为一体结构。

14.根据权利要求1所述的动力模组，其特征在于，所述刚性轮的内周面上形成有第一齿圈结构；

所述柔性轮包括安装壁和柔性壁，所述安装壁与所述壳体固定连接，所述柔性壁的外周面上形成有第二齿圈结构，所述第一齿圈结构与所述第二齿圈结构局部啮合以使所述柔性轮与所述刚性轮动力耦合，所述第二齿圈结构的齿数小于所述第一齿圈结构的齿数。

15.根据权利要求1所述的动力模组，其特征在于，所述柔性轮形成有安装腔，所述转子和所述定子至少部分地收容在所述安装腔内。

16.根据权利要求15所述的动力模组，其特征在于，所述柔性轮包括相互连接的柔性壁和安装壁，所述柔性壁沿所述转子转动的轴向方向延伸；所述安装壁与所述壳体固定连接；

所述安装壁与所述柔性壁围成所述安装腔，所述转子和所述定子全部收容在所述安装腔；或者

所述柔性壁围成所述安装腔，所述转子和所述定子至少部分地收容在所述安装腔内。

17.根据权利要求16所述的动力模组，其特征在于，所述壳体包括围壁、中心轴部以及连接所述围壁和中心轴部的底壁，所述围壁和所述底壁共同围成所述收容腔，所述柔性轮套设在所述中心轴部上，所述安装壁与所述围壁、所述底壁以及所述中心轴部中的至少一个固定连接。

18.根据权利要求1所述的动力模组，其特征在于，所述动力输出件还包括与所述刚性轮固定连接的法兰盘，所述法兰盘安装在所述开口处，所述法兰盘盖设所述刚性轮和所述柔性轮。

19.根据权利要求18所述的动力模组，其特征在于，所述动力模组还包括第二支撑轴承，所述法兰盘朝所述收容腔内的一侧形成有凸部，所述第二支撑轴承设于所述凸轮和所述凸部之间，所述第二支撑轴承用于将所述法兰盘和所述凸轮以相对旋转的状态进行支撑；或者所述第二支撑轴承设于所述转子和所述凸部之间，所述第一支撑轴承用于将所述法兰盘和所述转子以相对旋转的状态进行支撑。

20.根据权利要求1所述的动力模组，其特征在于，所述动力模组还包括中空管，所述中空管穿设所述壳体且与所述壳体固定连接。

21.根据权利要求18所述的动力模组，其特征在于，所述动力模组还包括散热管，所述中空管套设在所述散热管内，所述散热管与所述中空管之间的间隙为冷却液通道。

22.根据权利要求1所述的动力模组，其特征在于，所述动力模组还包括力矩传感器，所述壳体包括底壁，所述底壁开设有凹槽，所述力矩传感器安装在所述凹槽内，所述力矩传感器用于检测所述刚性轮的输出扭矩。

23.一种动力设备，其特征在于，包括权利要求1-22任一项所述的动力模组。

24.根据权利要求23所述的动力设备，其特征在于，所述动力设备包括机器人，所述机器人包括躯干和足部，所述动力模组用于驱动所述足部相对所述躯干运动。

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