CN113759826B - 一种五轴加工中心的智能监控系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及五轴加工监控技术领域，具体为一种五轴加工中心的智能监控系统，包括监工单元、分监单元、处理器、析分单元、核安单元、智能设备和警报单元；监工单元用于采集五轴加工设备在此刻时间点之前的加工状况，并将五轴加工设备在此刻时间点之前的加工状况标定为完工信息；本发明是通过采集五轴加工中心以往的加工记录，来分析处理出相同的物件所需要加工的顺序，以及对应加工所需要用到的加工刀头，对刀头进行依次排序，并且在排序的同时，提取对应刀头加工所消耗的时间，从而确保每个相同的物件加工的时间一致，保证物件加工的一致性，避免物件在加工过程中出现加工错误，造成材料的浪费。

Description

一种五轴加工中心的智能监控系统

技术领域

本发明涉及五轴加工监控技术领域，具体为一种五轴加工中心的智能监控系统。

背景技术

五轴联动加工中心也叫五轴加工中心，是一种科技含量高、精密度高专门用于加工复杂曲面的加工中心，这种加工中心系统对一个国家的航空、航天、军事、科研、精密器械、高精医疗设备等等行业有着举足轻重的影响力，五轴加工中心对物件加工后需要对物件进行一个质量好坏的判断；

目前五轴加工中心的加工分析是通过一些有经验的技术人员去分辨，通过技术人员在多次加工试验后，总结出相关的加工要素，耗费大量人力资源，且无法通过人力资源去实时监控物件加工的每个步骤，无法对加工过程中的物件加工工序进行自动监控，从而无法监控物件的加工工序或顺序；

同时对于物件温度的控制来说，技术人员通常是用水来降温，不管产生的温度大小，都施加相同的用水量，从而导致资源的浪费，无法依据加工相关的运作数据进行数据的精确分析，无法对加工过程中物件的温度进行控制。

为此，提出一种五轴加工中心的智能监控系统。

发明内容

本发明的目的在于提供一种五轴加工中心的智能监控系统，通过采集五轴加工中心以往的加工记录，来分析处理出相同的物件所需要加工的顺序，以及对应加工所需要用到的加工刀头，对刀头进行依次排序，并且在排序的同时，提取对应刀头加工所消耗的时间，从而确保每个相同的物件加工的时间一致，保证物件加工的一致性，避免物件在加工过程中出现加工错误，造成材料的浪费；通过对加工过程中的相关数据进行数据分析，从而处理得到相关数据对物件加工过程中物件温度的影响，依据分析得到的相关数据对正在加工的物件进行物件温度的预测计算，从而计算出物件在加工完成时的温度，并对其进行判断，当判断结果为否定，不符合标准时，则依据相关的影响值进行数据的反向计算，从而计算出所需要的调节的数值，增加数据分析的精确性，增加物件加工的安全性，节省时间，提高工作效率。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种五轴加工中心的智能监控系统，包括监工单元、分监单元、处理器、析分单元、核安单元、智能设备和警报单元；

所述监工单元用于采集五轴加工设备在此刻时间点之前的加工状况，并将五轴加工设备在此刻时间点之前的加工状况标定为完工信息，将完工信息传输至分监单元；

所述分监单元用于完工信息进行分监识别，分监识别出处理结果数据，将处理结果数据传输至处理器；

所述处理器接收处理结果数据并存储，同时将处理结果数据进行进一步的处理分析，从而得到对应的面浮动值和转浮动值；

所述监工单元还用于实时监测五轴加工中心的实时加工信息，并将其传输至核安单元，所述处理器内存储有五轴加工中心相关的影像信息，所述核安单元从处理器内获取影像信息，并将其与实时加工信息、面浮动值和转浮动值进行核实操作，处理得到预警信号和调节值，将预警信号传输至警报单元，将调节值传输至智能设备；

警报单元用于接收预警信号，并将其转化为预警警报，发送至智能设备，同时发出警报；

智能设备接收预警警报和调节值，并对预警警报和调节值进行显示，同时提醒管理人员。

进一步的，分监识别的具体过程为：

获取完工信息，将完工信息标定为产名数据、加面数据、接时数据、件温数据、刀转数据、外温数据、件转数据、流水数据、刀切数据和时间数据；

获取产名数据，依据产名数据提取对应的加面数据、接时数据、件温数据、外温数据、件转数据、流水数据、刀切数据和时间数据，将刀切数据与时间数据进行匹配，识别出每次更换刀头的时间，即每两个刀头之间的切换间隔时间，将每次切换刀头之间的间隔时间点标定为切换时间，依据刀切数据内切换刀头的型号标定为刀尺数据，并将其进行依次排序，从而得出刀尺排序数据；

将每个相同的加工物件对应的加面数据和接触时间数据代入到面积计算式：加面数据*接触时间数据*u1＝总接面值，其中，u1表示为总接面值的偏差影响因子，总接面值表示为在加工过程中刀头与物件的接触总面积，将每个相同的加工物件对应的总接面值带入到求和计算式，计算出总接面均值，并将其标定为总面均值；

将件转数据和刀转数据带入到转速计算式：(件转数据+刀转数据)*u2＝计转值，其中，u2表示为件转数据和刀转数据的计算调节因子，计转值表示为件转数据和刀转数据的总和计算转速，将计转值带入到均值计算式中，计算出计转均值；

依次选取件温数据和外温数据、件温数据和流水数据、总面均值和件温数据和计转均值和件温数据，并对其进行影响因子处理，得到外温数据、流水数据、总面均值和计转均值对件温数据的影响因子，并将其依次标记为u3、u4、u5和u6；

将切换时间、刀尺排序数据、u1、总接面值、总面均值、u2、计转值、计转均值、u3、u4、u5和u6标定为处理结果数据。

进一步的，影响因子处理的具体处理过程为：

选取件温数据和外温数据，选取不同时间段，相同的物件在不同的外温情况下自身的件温数据变化，并将不同的温度变化进行折线图处理，其中，折线图处理指代同一个物件在不同时间点对应的外温数据和件温数据在一个平面直角坐标系中进行位置标记，具体标记方法为：以件温数据为Y轴的替代数值，以外温数据为X轴的替代数值，进行坐标标记，选取出件温数据保持不变的温度数值，将其标定为初始件温数据；选取出不同外温数据对应的件温数据，将其带入到温度影响计算式：外温数据*u3+初始件温数据＝件温数据，其中，u3表示为外温数据对件温数据的影响因子，初始件温数据指代物件的初始温度；

选取件温数据和流水数据，依据外温数据对件温数据的影响因子u3，计算出流水数据对件温数据的影响因子u4；

选取出总面均值和件温数据，依据上述流水数据对件温数据的影响因子的计算方法，计算出总面均值对件温的影响因子u5；

选取出计转均值和件温数据，并依据流水数据对件温数据的影响因子的计算方法，计算出计转均值对件温的影响因子u6。

进一步的，处理分析的具体过程为：

选取出若干个对应的总接面值和总面均值，将总接面值和总面均值进行面积差值计算，计算出面积差值，将若干个面积差值带入到均值计算式中，计算出面差均值，其中，面积差值计算式为：总面均值-总接面值＝面积差值，面差均值的计算过程为：将若干个面积差值进行求和计算，将求得的和标定为面总值，并统计面积差值的个数，面总值除以面积差值的个数，得到面差均值；

选取出若干个对应的计转值和计转均值，依据面差均值的计算方法，计算出转差均值；

提取出面差均值和转差均值，并将其与u1和u2进行影响浮动计算，具体计算式为：面浮动值＝面差均值/u1，其中，面浮动值表示为数值的浮动大小；

将转差均值和u2依据面浮动值的计算方式，计算出转浮动值。

进一步的，核实操作的具体操作过程为：

获取实时加工信息，将实时加工信息内的实时影像标定为实影数据，将实时加工信息内的时间点标定为实时数据，依据物名数据、物影数据、刀影数据和刀名数据对实影数据进行判定识别匹配，具体为：

将产名数据与物名数据进行匹配，并依据物名数据选取出对应的物影数据，将物影数据与对应的实影数据进行匹配，当匹配结果不一致时，则生成物件错误信号，反之则不生成信号，依据刀尺排序数据选取出对应的刀影数据和刀名数据，依据刀影数据和刀名数据对实影数据进行识别，识别出对应的实时刀影和实时刀名，并将其出现的时间点进行标定，依据对应的时间点与刀尺排序数据进行顺序匹配，若匹配结果不一致，则生成顺序错误信号，反之，则不生成信号，提取实时刀影出现的时间点，并将两个相邻的实时刀影的时间点进行差值计算，计算出出现差值，将出现差值与切换时间进行匹配，当匹配结果不一致时，则生成加工时间错误信号，反之，则不生成信号，将物件错误信号、顺序错误信号和加工时间错误信号传输至警报单元；

识别上述判定识别匹配中的信号，当识别到物件错误信号、顺序错误信号和加工时间错误信号时，则将其发送至警报单元，反之，则进行安全计算操作，得到调节值和警报信号。

进一步的，安全计算操作的具体操作过程为：

将实时加工信息标定为实时加面数据、实时接时数据、实时件温数据、实时刀转数据、实时外温数据、实时件转数据、实时流水数据和实间值；

将实时加面数据、实时接时数据、实时刀转数据、实时外温数据、实时件转数据和实时流水数据与u1、u2、u3、u4、u5和u6带入安全计算式，计算出温度计算值；

预设一个温度安全值，将温度安全值与温度计算值进行比对，当温度安全值大于温度计算值，则判定在物件加工完成后温度超出安全值，生成预警信号，依据两者之间的差值进行加工调整，即通过反向推导安全计算式，计算出调节对应的相关数值，并将其标定为调节值，将预警信号传输至警报单元，将调节值传输至智能设备。

进一步的，安全计算式的具体计算过程为：

其中，W_实表示为计算的温度值，即温度计算值，JM表示为实时加面数据，JS表示为实时接时数据，MF表示为面浮动值，DZ表示为实时刀转数据，JZ表示为实时件转数据，ZF表示为转浮动值，LS实时流水数据，WW表示为实时外温数据，t表示为物件需要加工的时间，e表示为上述实时加面数据、实时接时数据、实时刀转数据、实时外温数据、实时件转数据和实时流水数据的影响计算偏差纠正因子。

本发明的有益效果：

(1)通过采集五轴加工中心以往的加工记录，来分析处理出相同的物件所需要加工的顺序，以及对应加工所需要用到的加工刀头，对刀头进行依次排序，并且在排序的同时，提取对应刀头加工所消耗的时间，从而确保每个相同的物件加工的时间一致，保证物件加工的一致性，避免物件在加工过程中出现加工错误，造成材料的浪费；

(2)通过对加工过程中的相关数据进行数据分析，从而处理得到相关数据对物件加工过程中物件温度的影响，依据分析得到的相关数据对正在加工的物件进行物件温度的预测计算，从而计算出物件在加工完成时的温度，并对其进行判断，当判断结果为否定，不符合标准时，则依据相关的影响值进行数据的反向计算，从而计算出所需要的调节的数值，增加数据分析的精确性，增加物件加工的安全性，节省时间，提高工作效率。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步的说明。

图1是本发明的系统框图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1所示，本发明为一种五轴加工中心的智能监控系统，包括监工单元、分监单元、处理器、析分单元、核安单元、防安单元、执行单元、智能设备和警报单元；

监工单元用于采集五轴加工设备在此刻时间点之前的加工状况，将五轴加工设备在此刻时间点之前的加工状况标定为完工信息，完工信息包括产名数据、加面数据、接时数据、件温数据、刀转数据、外温数据、件转数据、流水数据、刀切数据和时间数据，产名数据指代用户需要五轴加工中心加工处的产品名称以及型号，加面数据指代五轴加工中心的设备对产品加工时与产品接触的面积大小，接时数据指代五轴加工中心的设备对产品加工时与产品接触的时间大小，件温数据指代五轴加工中心的设备对产品加工时每个时间点产品的温度大小，外温数据指代五轴加工中心的设备对产品加工时每个时间点设备外的温度大小，件转数据指代五轴加工中心在加工时物件转动的速度大小，刀转数据指代五轴加工中心在加工时刀头转动的速度大小，流水数据指代五轴加工中心在加工时添加水流量的大小，刀切数据指代五轴加工中心在加工相同的物件时刀头的切换顺序和刀头型号，时间数据指代五轴加工中心在加工过程中所对应的时间点，将完工信息传输至分监单元；

分监单元用于对产名数据、加面数据、接时数据、件温数据、外温数据、件转数据、刀转数据、流水数据、刀切数据和时间数据进行分监识别，分监识别的具体过程为：

获取产名数据，依据产名数据提取对应的加面数据、接时数据、件温数据、外温数据、件转数据、流水数据、刀切数据和时间数据，将刀切数据与时间数据进行匹配，识别出每次更换刀头的时间，即每两个刀头之间的切换间隔时间，将每次切换刀头之间的间隔时间点标定为切换时间，依据刀切数据内切换刀头的型号标定为刀尺数据，并将其进行依次排序，从而得出刀尺排序数据；

将每个相同的加工物件对应的加面数据和接触时间数据代入到面积计算式：加面数据*接触时间数据*u1＝总接面值，其中，u1表示为总接面值的偏差影响因子，总接面值表示为在加工过程中刀头与物件的接触总面积，将每个相同的加工物件对应的总接面值带入到求和计算式，计算出总接面均值，并将其标定为总面均值；

将件转数据和刀转数据带入到转速计算式：(件转数据+刀转数据)*u2＝计转值，其中，u2表示为件转数据和刀转数据的计算调节因子，计转值表示为件转数据和刀转数据的总和计算转速，将计转值带入到均值计算式中，计算出计转均值；

选取件温数据和外温数据，选取不同时间段，相同的物件在不同的外温情况下自身的件温数据变化，并将不同的温度变化进行折线图处理，其中，折线图处理指代同一个物件在不同时间点对应的外温数据和件温数据在一个平面直角坐标系中进行位置标记，具体标记方法为：以件温数据为Y轴的替代数值，以外温数据为X轴的替代数值，进行坐标标记，选取出件温数据保持不变的温度数值，将其标定为初始件温数据；选取出不同外温数据对应的件温数据，将其带入到温度影响计算式：外温数据*u3+初始件温数据＝件温数据，其中，u3表示为外温数据对件温数据的影响因子，初始件温数据指代物件的初始温度；

选取件温数据和流水数据，选取不同时间段，相同的物件在不同的流水情况下自身的件温数据变化，并将不同的流水数据对应的温度变化进行折线图处理，其中，折线图处理指代同一个物件在不同时间点对应的流水数据和件温数据在一个平面直角坐标系中进行位置标记，具体标记方法为：以件温数据为Y轴的替代数值，以流水数据为X轴的替代数值，进行坐标标记，选取出件温数据保持不变的温度数值，将其标定为初始件温数据；选取出不同流水数据对应的件温数据，将其带入到温度影响计算式：流水数据*u4+初始件温数据＝件温数据，其中，u4表示为流水数据对件温数据的影响因子；

选取出总面均值和件温数据，依据上述流水数据对件温数据的影响因子的计算方法，计算出总面均值对件温的影响因子u5，选取出计转均值和件温数据，并依据流水数据对件温数据的影响因子的计算方法，计算出计转均值对件温的影响因子u6；

将切换时间、刀尺排序数据、u1、总接面值、总面均值、u2、计转值、计转均值、u3、u4、u5和u6标定为处理结果数据，将析分结果数据传输至处理器；

处理器用于接收切换时间、刀尺排序数据、u1、总接面值、总面均值、u2、计转值、计转均值、u3、u4、u5和u6，并将其进行数据存储；

析分单元从处理器内获取总接面值、总面均值、u3、u4、计转值和计转均值，并依据总接面值、总面均值、u1、u2、计转值和计转均值进行处理分析，处理分析的具体过程为：

选取出若干个对应的总接面值和总面均值，将总接面值和总面均值进行面积差值计算，计算出面积差值，将若干个面积差值带入到均值计算式中，计算出面差均值，其中，面积差值计算式为：总面均值-总接面值＝面积差值，面差均值的计算过程为：将若干个面积差值进行求和计算，将求得的和标定为面总值，并统计面积差值的个数，面总值除以面积差值的个数，得到面差均值；

选取出若干个对应的计转值和计转均值，将计转值和计转均值进行转动差值计算，计算出转动差值，将若干个转动差值带入到均值计算式中，计算出转差均值，其中，转动差值计算式为：计转均值-计转值＝转动差值，转差均值的计算过程为：将若干个转动差值进行求和计算，将求得的和标定为转总值，并统计转动差值的个数，转总值除以转动差值的个数，得到转差均值；

提取出面差均值和转差均值，并将其与u1和u2进行影响浮动计算，具体计算式为：面浮动值＝面差均值/u1，其中，面浮动值表示为数值的浮动大小；

将转差均值和u2依据面浮动值的计算方式，计算出转浮动值；

提取面浮动值和转浮动值，并将其与切换时间、刀尺排序数据、总接面值、总面均值、计转值、计转均值、u1、u2、u3、u4、u5和u6一同传输至核安单元；

监工单元还用于实时监测五轴加工中心的实时加工信息，并将其传输至核安单元；

处理器内存储有五轴加工中心相关的影像信息，影像信息包括物名数据、物影数据、刀影数据和刀名数据，其中，物名数据指代加工物件的名称，物影数据指代加工物件的影像，刀影数据指代加工物件时刀头的影像，刀名数据指代加工物件时刀头的名称型号；

核安单元从处理器内获取影像信息，并依据影像信息、面浮动值、转浮动值、产名数据、切换时间、刀尺排序数据、总接面值、总面均值、计转值、计转均值、u1、u2、u3、u4、u5和u6，对实时加工信息进行核实操作，核实操作的具体操作过程为：

获取实时加工信息，将实时加工信息内的实时影像标定为实影数据，将实时加工信息内的时间点标定为实时数据，依据物名数据、物影数据、刀影数据和刀名数据对实影数据进行判定识别匹配，具体为：

将产名数据与物名数据进行匹配，并依据物名数据选取出对应的物影数据，将物影数据与对应的实影数据进行匹配，当匹配结果不一致时，则生成物件错误信号，反之则不生成信号，依据刀尺排序数据选取出对应的刀影数据和刀名数据，依据刀影数据和刀名数据对实影数据进行识别，识别出对应的实时刀影和实时刀名，并将其出现的时间点进行标定，依据对应的时间点与刀尺排序数据进行顺序匹配，若匹配结果不一致，则生成顺序错误信号，反之，则不生成信号，提取实时刀影出现的时间点，并将两个相邻的实时刀影的时间点进行差值计算，计算出出现差值，将出现差值与切换时间进行匹配，当匹配结果不一致时，则生成加工时间错误信号，反之，则不生成信号，将物件错误信号、顺序错误信号和加工时间错误信号传输至警报单元；

识别上述判定识别匹配中的信号，当识别到物件错误信号、顺序错误信号和加工时间错误信号时，则将其发送至警报单元，反之，则进行安全计算操作，安全计算操作的具体操作过程为：

将实时加工信息标定为实时加面数据、实时接时数据、实时件温数据、实时刀转数据、实时外温数据、实时件转数据、实时流水数据和实间值，且实时加面数据、实时接时数据、实时刀转数据、实时外温数据、实时件转数据、实时流水数据和实间值的定义与加面数据、接时数据、刀转数据、外温数据、件转数据、流水数据和时间数据相同，不同点在于实时加面数据、实时接时数据、实时刀转数据、实时外温数据、实时件转数据、实时流水数据和实间值为当前时间点的数据；

将实时加面数据、实时接时数据、实时刀转数据、实时外温数据、实时件转数据和实时流水数据与u1、u2、u3、u4、u5和u6带入安全计算式：

其中，W_实表示为计算的温度值，即温度计算值，JM表示为实时加面数据，JS表示为实时接时数据，MF表示为面浮动值，DZ表示为实时刀转数据，JZ表示为实时件转数据，ZF表示为转浮动值，LS实时流水数据，WW表示为实时外温数据，t表示为物件需要加工的时间，e表示为上述实时加面数据、实时接时数据、实时刀转数据、实时外温数据、实时件转数据和实时流水数据的影响计算偏差纠正因子；

预设一个温度安全值，将温度安全值与温度计算值进行比对，当温度安全值大于温度计算值，则判定在物件加工完成后温度超出安全值，生成预警信号，依据两者之间的差值进行加工调整，即通过反向推导安全计算式，计算出调节对应的相关数值，并将其标定为调节值，将预警信号传输至警报单元，将调节值传输至智能设备；

警报单元接收物件错误信号、顺序错误信号、加工时间错误信号和预警信号，并进行信号转化，当识别到物件错误信号、顺序错误信号和加工时间错误信号时，则将其依次转化为物件错误警报、顺序错误警报和加工时间错误警报，将物件错误警报、顺序错误警报和加工时间错误警报传输至智能设备，当识别到预警信号，则将其转化为预警警报，在将其发送至智能设备的同时，发出警报声；

智能设备用于接收物件错误警报、顺序错误警报、加工时间错误警报和预警警报，显示并提醒管理人员；

防安单元用于对五轴加工中心内的安全隐患进行安全判断，具体为：

防安单元从处理单元内获取影像信息，且影像信息还包括记工影像、记安影像和记名数据，其中，记工影像指代五轴加工中心工作相关的影像，例如物件加工的铁屑、水等影像，记安影像指代与五轴加工中心不相关的影像，例如手、石头、塑料等影像，记名数据指代记工影像和记安影像相对应的名称；

防安单元从监工单元内获取实时加工信息，将实时加工信息内五轴加工的影像标定为时影数据，其中，时影数据指代五轴加工中心在加工时加工台以及周边的影像，并将其与记工影像、记安影像和记名数据进行安全隐患分析，时影数据内识别到记工影像时，则判定加工正常，当识别到记安影像，则自动提取对应的记名数据，并生成隐患警报，将隐患警报与对应的记名数据一同传输至执行单元；

执行单元接收隐患警报与对应的记名数据，保存五轴加工中心的工作进度，并停止加工，同时提示管理人员进行处理。

本发明在工作时，通过监工单元采集五轴加工设备在此刻时间点之前的加工状况，将五轴加工设备在此刻时间点之前的加工状况标定为完工信息，将完工信息传输至分监单元，通过分监单元对产名数据、加面数据、接时数据、件温数据、外温数据、件转数据、刀转数据、流水数据、刀切数据和时间数据进行分监识别，得到处理结果数据，通过析分单元从处理器内获取总接面值、总面均值、u3、u4、计转值和计转均值，并依据总接面值、总面均值、u1、u2、计转值和计转均值进行处理分析，得到面浮动值和转浮动值，将其传输至核安单元，通过核安单元从处理器内获取影像信息，并依据影像信息、面浮动值、转浮动值、产名数据、切换时间、刀尺排序数据、总接面值、总面均值、计转值、计转均值、u1、u2、u3、u4、u5和u6，对实时加工信息进行核实操作，得到调节值和警报信号，将预警信号传输至警报单元，将调节值传输至智能设备，警报单元接收物件错误信号、顺序错误信号、加工时间错误信号和预警信号，并进行信号转化，其依次转化为物件错误警报、顺序错误警报和加工时间错误警报以及预警警报，并将其发送至智能设备，通过智能设备用于接收物件错误警报、顺序错误警报、加工时间错误警报和预警警报，显示并提醒管理人员。

以上内容仅仅是对本发明结构所做的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种五轴加工中心的智能监控系统，其特征在于，包括监工单元、分监单元、处理器、析分单元、核安单元、智能设备和警报单元；

所述监工单元用于采集五轴加工设备在此刻时间点之前的加工状况，并将五轴加工设备在此刻时间点之前的加工状况标定为完工信息，将完工信息传输至分监单元；

所述分监单元用于完工信息进行分监识别，分监识别出处理结果数据，将处理结果数据传输至处理器；

所述处理器接收处理结果数据并存储，同时将处理结果数据进行进一步的处理分析，从而得到对应的面浮动值和转浮动值；

所述监工单元还用于实时监测五轴加工中心的实时加工信息，并将其传输至核安单元，所述处理器内存储有五轴加工中心相关的影像信息，所述核安单元从处理器内获取影像信息，并将其与实时加工信息、面浮动值和转浮动值进行核实操作，处理得到预警信号和调节值，将预警信号传输至警报单元，将调节值传输至智能设备；

警报单元用于接收预警信号，并将其转化为预警警报，发送至智能设备，同时发出警报；

智能设备接收预警警报和调节值，并对预警警报和调节值进行显示，同时提醒管理人员；

分监识别的具体过程为：

获取完工信息，将完工信息标定为产名数据、加面数据、接时数据、件温数据、刀转数据、外温数据、件转数据、流水数据、刀切数据和时间数据；

获取产名数据，依据产名数据提取对应的加面数据、接时数据、件温数据、外温数据、件转数据、流水数据、刀切数据和时间数据，将刀切数据与时间数据进行匹配，识别出每次更换刀头的时间，即每两个刀头之间的切换间隔时间，将每次切换刀头之间的间隔时间点标定为切换时间，依据刀切数据内切换刀头的型号标定为刀尺数据，并将其进行依次排序，从而得出刀尺排序数据；

将每个相同的加工物件对应的加面数据和接触时间数据代入到面积计算式：加面数据*接触时间数据*u1＝总接面值，其中，u1表示为总接面值的偏差影响因子，总接面值表示为在加工过程中刀头与物件的接触总面积，将每个相同的加工物件对应的总接面值带入到求和计算式，计算出总接面均值，并将其标定为总面均值；

将件转数据和刀转数据带入到转速计算式：(件转数据+刀转数据)*u2＝计转值，其中，u2表示为件转数据和刀转数据的计算调节因子，计转值表示为件转数据和刀转数据的总和计算转速，将计转值带入到均值计算式中，计算出计转均值；

依次选取件温数据和外温数据、件温数据和流水数据、总面均值和件温数据和计转均值和件温数据，并对其进行影响因子处理，得到外温数据、流水数据、总面均值和计转均值对件温数据的影响因子，并将其依次标记为u3、u4、u5和u6；

将切换时间、刀尺排序数据、u1、总接面值、总面均值、u2、计转值、计转均值、u3、u4、u5和u6标定为处理结果数据；

处理分析的具体过程为：

选取出若干个对应的总接面值和总面均值，将总接面值和总面均值进行面积差值计算，计算出面积差值，将若干个面积差值带入到均值计算式中，计算出面差均值，其中，面积差值计算式为：总面均值-总接面值＝面积差值，面差均值的计算过程为：将若干个面积差值进行求和计算，将求得的和标定为面总值，并统计面积差值的个数，面总值除以面积差值的个数，得到面差均值；

选取出若干个对应的计转值和计转均值，依据面差均值的计算方法，计算出转差均值；

提取出面差均值和转差均值，并将其与u1和u2进行影响浮动计算，具体计算式为：面浮动值＝面差均值/u1，其中，面浮动值表示为数值的浮动大小；

将转差均值和u2依据面浮动值的计算方式，计算出转浮动值。

2.根据权利要求1所述的一种五轴加工中心的智能监控系统，其特征在于，影响因子处理的具体处理过程为：

选取件温数据和外温数据，选取不同时间段，相同的物件在不同的外温情况下自身的件温数据变化，并将不同的温度变化进行折线图处理，其中，折线图处理指代同一个物件在不同时间点对应的外温数据和件温数据在一个平面直角坐标系中进行位置标记，具体标记方法为：以件温数据为Y轴的替代数值，以外温数据为X轴的替代数值，进行坐标标记，选取出件温数据保持不变的温度数值，将其标定为初始件温数据；选取出不同外温数据对应的件温数据，将其带入到温度影响计算式：外温数据*u3+初始件温数据＝件温数据，其中，u3表示为外温数据对件温数据的影响因子，初始件温数据指代物件的初始温度；

选取件温数据和流水数据，依据外温数据对件温数据的影响因子u3，计算出流水数据对件温数据的影响因子u4；

选取出总面均值和件温数据，依据上述流水数据对件温数据的影响因子的计算方法，计算出总面均值对件温的影响因子u5；

选取出计转均值和件温数据，并依据流水数据对件温数据的影响因子的计算方法，计算出计转均值对件温的影响因子u6。

3.根据权利要求1所述的一种五轴加工中心的智能监控系统，其特征在于，核实操作的具体操作过程为：

获取实时加工信息，将实时加工信息内的实时影像标定为实影数据，将实时加工信息内的时间点标定为实时数据，依据物名数据、物影数据、刀影数据和刀名数据对实影数据进行判定识别匹配，具体为：

将产名数据与物名数据进行匹配，并依据物名数据选取出对应的物影数据，将物影数据与对应的实影数据进行匹配，当匹配结果不一致时，则生成物件错误信号，反之则不生成信号，依据刀尺排序数据选取出对应的刀影数据和刀名数据，依据刀影数据和刀名数据对实影数据进行识别，识别出对应的实时刀影和实时刀名，并将其出现的时间点进行标定，依据对应的时间点与刀尺排序数据进行顺序匹配，若匹配结果不一致，则生成顺序错误信号，反之，则不生成信号，提取实时刀影出现的时间点，并将两个相邻的实时刀影的时间点进行差值计算，计算出出现差值，将出现差值与切换时间进行匹配，当匹配结果不一致时，则生成加工时间错误信号，反之，则不生成信号，将物件错误信号、顺序错误信号和加工时间错误信号传输至警报单元；

识别上述判定识别匹配中的信号，当识别到物件错误信号、顺序错误信号和加工时间错误信号时，则将其发送至警报单元，反之，则进行安全计算操作，得到调节值和警报信号。

4.根据权利要求3所述的一种五轴加工中心的智能监控系统，其特征在于，安全计算操作的具体操作过程为：

将实时加工信息标定为实时加面数据、实时接时数据、实时件温数据、实时刀转数据、实时外温数据、实时件转数据、实时流水数据和实间值；

将实时加面数据、实时接时数据、实时刀转数据、实时外温数据、实时件转数据和实时流水数据与u1、u2、u3、u4、u5和u6带入安全计算式，计算出温度计算值；

预设一个温度安全值，将温度安全值与温度计算值进行比对，当温度安全值大于温度计算值，则判定在物件加工完成后温度超出安全值，生成预警信号，依据两者之间的差值进行加工调整，即通过反向推导安全计算式，计算出调节对应的相关数值，并将其标定为调节值，将预警信号传输至警报单元，将调节值传输至智能设备。

5.根据权利要求4所述的一种五轴加工中心的智能监控系统，其特征在于，安全计算式的具体计算过程为：

其中，W_实表示为计算的温度值，即温度计算值，JM表示为实时加面数据，JS表示为实时接时数据，MF表示为面浮动值，DZ表示为实时刀转数据，JZ表示为实时件转数据，ZF表示为转浮动值，LS实时流水数据，WW表示为实时外温数据，t表示为物件需要加工的时间，e表示为上述实时加面数据、实时接时数据、实时刀转数据、实时外温数据、实时件转数据和实时流水数据的影响计算偏差纠正因子。

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