CN113747621A - 感应加热辊以及纺丝拉伸装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及感应加热辊以及纺丝拉伸装置。在感应加热辊中有效地降低轴向上的辊主体的筒状部的温度偏差。感应加热辊(20)具备能够旋转的辊单元(30)以及线圈(52)。辊单元(30)具有：辊主体(31)，具有沿着辊单元(30)的轴向延伸的外筒部(34)(筒状部)，当在线圈(52)中流动电流时外筒部(34)被感应加热；均热部件(32)，能够使在外筒部(34)中产生的热在轴向上移动，且在轴向上与外筒部(34)相比容易使热移动；以及发热部件(60)，在轴向上配置在外筒部(34)的端部的位置，当在线圈(52)中流动电流时被感应加热。发热部件(60)由电阻率比构成外筒部(34)的材料以及构成均热部件(32)的材料低的材料形成。发热部件(60)与外筒部(34)以及均热部件(32)中的至少一方邻接配置。

Description

感应加热辊以及纺丝拉伸装置

技术领域

本发明涉及感应加热辊以及具备感应加热辊的纺丝拉伸装置。

背景技术

在专利文献1、2中公开了对加热对象物(丝线、调色剂等)进行加热的感应加热辊。感应加热辊具备线圈、以及具有被感应加热的外筒部(以下，称作筒状部)的辊(以下，称作辊单元)。当通过在线圈中流动交流电流而产生磁通时，通过电磁感应而在辊单元的筒状部的周向上产生涡电流，筒状部利用焦耳热而发热。通过这样的感应加热，与辊单元接触的加热对象物被加热。

专利文献1：日本特开2018-35488号公报

专利文献2：日本特开平10-31379号公报

一般情况下，在感应加热辊中，由于磁通的泄漏，在辊单元的轴向(以下，简称为轴向)上磁通难以均匀地流动，筒状部的发热在轴向上难以变得均匀。更详细来说，在筒状部的轴向端部通过的磁通比在筒状部的轴向中央部通过的磁通少，因此轴向端部难以发热。此外，一般情况下，辊单元的轴向端部与轴向中央部相比，暴露于外部气体的部分的面积大。因此，由于散热而筒状部的轴向端部容易冷却。如此，由于难以发热以及容易散热，因此存在筒状部的轴向端部的温度与轴向中央部的温度相比容易变低，筒状部的温度在轴向上容易产生偏差这样的问题。

对此，在专利文献1所记载的感应加热辊中，轴向的热传导系数比筒状部高的均热部(在专利文献1中记载为均热部件)与筒状部的内周面接触。通过这样的均热部使在筒状部产生的热容易在轴向上传导，由此能够实现轴向上的筒状部的温度偏差的降低。但是，本申请发明人发现，即使在这样的构成中实际上也存在进一步改善的余地。

此外，在专利文献2所记载的感应加热辊中，电阻率比筒状部低的环部件与筒状部(在专利文献2中记载为定影辊)的内周面的轴向端部接触。由于磁通也通过这样的环部件，因此在环部件产生涡电流。因此，筒状部的轴向端部附近的发热量增加。由此，能够实现筒状部的轴向上的温度偏差的抑制。但是，在这样的构成中，在电阻率较低的环部件中有可能过剩地流动涡电流而环部件异常地发热，筒状部的温度分布反而有可能恶化。

发明内容

本发明的目的在于，在感应加热辊中有效地降低轴向上的辊主体的筒状部的温度偏差。

第1发明的感应加热辊为，具备能够旋转的辊单元、以及线圈，其特征在于，上述辊单元具有：辊主体，具有沿着上述辊单元的轴向延伸的筒状部，当在上述线圈中流动电流时，上述筒状部被感应加热；均热部，能够使在上述筒状部产生的热在上述轴向上移动，且在上述轴向上比上述筒状部容易使热移动；以及发热部，在上述轴向上配置于上述筒状部的端部的位置，当在上述线圈中流动电流时被感应加热，上述发热部由电阻率比构成上述筒状部的材料以及构成上述均热部的材料低的材料形成，且与上述筒状部以及上述均热部中的至少一方邻接配置。

在本发明中，电阻率较低的发热部被感应加热，由此能够增加筒状部的轴向端部附近的发热量。由此，能够容易地提高筒状部的轴向端部附近的温度。

进而，在本发明中，发热部与筒状部以及均热部中的至少一方邻接配置。由此，能够使在发热部中产生的热直接传导至均热部或者经由筒状部而传递至均热部。因此，通过均热部，能够使上述热在轴向上大致均匀地传导至辊主体的筒状部。由此，能够抑制仅筒状部的轴向端部的温度异常变高。

如以上那样，在感应加热辊中，能够有效地降低轴向上的辊主体的筒状部的温度偏差。

第2发明的感应加热辊的特征在于，在上述第1发明中，上述发热部具有环状的发热部件，该发热部件被设置为与上述辊主体以及上述均热部不同的部件且与上述筒状部以及上述均热部中的至少一方接触。

由电阻率比筒状部低的材料构成的发热部，例如也可以通过压焊而与筒状部或者均热部一体地形成。但是，在这样的构成中，制造的时间劳力以及制造成本有可能增大。在本发明中，能够容易且廉价地制造的环状的发热部件，被设置为与筒状部以及均热部不同的部件。因此，与发热部与筒状部或者均热部一体地形成的情况相比，能够抑制制造的时间劳力以及制造成本增大。

第3发明的感应加热辊的特征在于，在上述第1或者第2发明中，上述均热部具有均热部件，该均热部件被设置为与上述辊主体不同的部件且与上述筒状部的内周面接触，并且上述轴向的热传导系数比上述筒状部高。

作为均热部，例如也可以在辊单元中设置使热在轴向上移动的封入有热介质的封套室。但是，在这样的构成中，辊单元的构造有可能变得复杂。在本发明中，均热部简单地具有热传导系数较高的均热部件。因而，例如与设置有封套室的构成相比，能够简化辊单元的构造。

第4发明的感应加热辊的特征在于，在上述第1～第3任一项发明中，上述均热部在上述辊单元的径向上配置在上述筒状部的内侧，上述发热部与上述均热部在上述轴向上排列配置。

在均热部配置在筒状部的径向内侧的构成中，在发热部例如配置在均热部的径向内侧的情况下，发热部在径向上远离筒状部。在该情况下，在发热部产生的热中的难以传递至筒状部而逃逸的热的量有可能变多，筒状部的加热效率可能会变差。在本发明中，发热部与均热部在轴向上排列配置。换言之，在径向上，发热部配置在筒状部的附近。因而，能够抑制筒状部的加热效率恶化。

第5发明的感应加热辊的特征在于，在上述第1～第4任一项发明中，上述发热部与上述均热部邻接配置。

在本发明中，能够使在发热部产生的热直接传导至均热部。因而，通过均热部，能够使筒状部的温度在轴向上有效地均匀化。

第6发明的感应加热辊的特征在于，在上述第5发明中，上述发热部与上述筒状部分离地配置。

在本发明中，在发热部产生的热不直接传导至筒状部，而经由均热部间接地传导至筒状部。因而，与使在发热部产生的热直接传导至筒状部的情况相比，能够更可靠地抑制仅筒状部的轴向端部的温度异常变高。

第7发明的感应加热辊的特征在于，在上述第1～第5任一项发明中，上述发热部与上述筒状部邻接配置。

在本发明中，能够使在发热部产生的热直接传导至筒状部。因而，能够有效地加热筒状部，因此在发热部产生的热量较少的情况下，这种构成较有效。

第8发明的感应加热辊的特征在于，在上述第1～第7任一项发明中，上述辊主体具有从上述筒状部的上述轴向的一侧的端部向上述辊单元的径向内侧延伸的圆板部，上述均热部具有均热部件，该均热部件被设置为与上述辊主体不同的部件且与上述筒状部的内周面接触，并且上述轴向的热传导系数比上述筒状部高，上述发热部具有环状的发热部件，该发热部件被设置为与上述辊主体以及上述均热部件不同的部件且与上述均热部件在上述轴向上排列配置，上述感应加热辊设置有按压部，该按压部配置在比上述均热部件以及上述发热部件靠上述轴向的另一侧的位置，将上述均热部件以及上述发热部件朝上述一侧按压。

在本发明中，在辊主体、均热部件以及发热部件被设置为不同部件的构成中，通过一个按压部，能够将均热部件以及发热部件的双方朝轴向的一侧(圆板部侧)按压。由此，在轴向上，能够将均热部件以及发热部件夹在按压部与圆板部之间而固定于辊主体。因而，与发热部件和均热部件在径向上被配置于不同位置的情况相比，能够通过简单的构成将发热部件固定于辊主体。

第9发明的感应加热辊的特征在于，在上述第1～第8任一项发明中，上述辊主体被悬臂支承，上述发热部被配置于上述筒状部的上述轴向的前端侧的端部的位置。

在辊主体被悬臂支承的感应加热辊中，通常，辊主体的轴向的前端面暴露于外部气体。因此，存在从辊主体的轴向前端部的散热较多而筒状部的轴向前端部的温度特别容易降低这样的问题。关于这一点，在本发明中，通过发热部对筒状部的轴向前端部附近进行加热，因此能够有效地抑制筒状部的轴向前端部的温度降低。因而，能够有效地降低筒状部的温度偏差。

第10的发明的感应加热辊的特征在于，在上述第1～第9任一项发明中，上述发热部由非磁性材料构成。

在发热部由碳钢等磁性材料构成的情况下，与发热部由非磁性材料构成的情况相比，磁通的流动方式有可能改变。因此，根据发热部的配置等的不同，例如有可能变得磁通难以通过筒状部，而妨碍筒状部本身的发热。在本发明中，发热部由非磁性材料构成，因此能够避免磁通的流动方式与本来希望的流动方式不同的事态。

第11发明的感应加热辊的特征在于，在上述第1～第10任一项发明中，上述发热部的密度至少比上述筒状部的密度低。

在本发明中，能够抑制由于设置发热部而导致的感应加热辊的重量增加。

第12发明的感应加热辊的特征在于，在上述第1～第11任一项发明中，在上述轴向上，构成上述均热部的材料的热传导系数比构成上述筒状部的材料的热传导系数高，在上述辊单元的周向上，构成上述均热部的材料的电阻率比构成上述筒状部的材料的电阻率高。

感应加热辊主要通过在辊单元的周向上流动涡电流而利用焦耳热来升温。假设在周向上与筒状部相比在均热部中更容易流动涡电流的情况下，可能产生以下那样的问题。首先，当配置于从作为升温对象的筒状部稍微分离的位置的均热部发热时，热可能不仅朝筒状部扩散而且还朝其他的部件以及/或者空间扩散。如此扩散的热不一定朝筒状部均匀地传递。此外，一般情况下，均热部在轴向上比筒状部短，因此当均热部发热时，对于筒状部而言，轴向上的发热分布变得不均匀。由于这些原因，轴向上的筒状部的温度偏差有可能变大。在本发明中，通过均热部能够容易地使热在轴向上传递，并且能够抑制在周向上向均热部流动涡电流，能够抑制均热部本身的不需要的发热。因此，能够抑制由于均热部的发热而筒状部的温度偏差变大。

第13发明的纺丝拉伸装置为，具备上述第1～第12任一项发明的感应加热辊，其特征在于，围绕上述筒状部，作为加热对象物而在上述轴向上排列地卷挂有多根丝线。

在本发明中，围绕轴向上的温度偏差降低了的筒状部卷挂丝线。因而，能够降低由感应加热辊加热的多根丝线之间的品质偏差。

附图说明

图1是表示具备本实施方式所涉及的感应加热辊的纺丝牵引机的示意图。

图2是感应加热辊的截面图。

图3是表示辊主体、均热部件以及发热部件的物理参数的表。

图4是表示轴向上的外周面的温度分布的曲线图。

图5的(a)、(b)是表示变形例所涉及的辊主体、均热部件以及发热部件的物理参数的表。

图6的(a)～(f)是表示另外多个变形例所涉及的发热部件的配置的说明图。

图7是表示又一变形例所涉及的感应加热辊的图。

符号说明

3：纺丝拉伸装置；20：感应加热辊；30：辊单元；31：辊主体；32：均热部件(均热部)；34：外筒部(筒状部)；34b：内周面；42：按压部；52：线圈；60：发热部件(发热部)；Y：丝线(加热对象物)。

具体实施方式

接着，对本发明的实施方式进行说明。另外，将图1的纸面上下方向设为上下方向(重力作用的铅垂方向)。将图1的纸面左右方向设为左右方向。将图1的纸面垂直方向设为前后方向。

(纺丝牵引机)

参照图1对具备本实施方式所涉及的感应加热辊20的纺丝牵引机1的构成进行说明。图1是从前侧观察纺丝牵引机1的示意图。纺丝牵引机1构成为，对于从纺丝装置2纺出的多根丝线Y(本发明的加热对象物)，在通过纺丝拉伸装置3进行了拉伸之后，通过丝线卷取装置4进行卷取。

纺丝装置2通过将聚酯等熔融聚合物连续地纺出而生成多根丝线Y。从纺丝装置2纺出的多根丝线Y由油剂导丝器10赋予油剂。之后，丝线Y经由引导辊11而被输送到纺丝拉伸装置3。

纺丝拉伸装置3是对多根丝线Y进行拉伸的装置。纺丝拉伸装置3配置在纺丝装置2的下方。纺丝拉伸装置3具有收纳在保温箱12内部的多个导丝辊21～25。导丝辊21～25由与其分别对应地设置的未图示的马达旋转驱动。导丝辊21～25分别是通过线圈而被感应加热的感应加热辊20(详细情况将后述)。在导丝辊21～25的外周面上卷挂有多根丝线Y。在保温箱12的右侧面部的下部，形成有用于将多根丝线Y向保温箱12内部导入的导入口12a。在保温箱12的右侧面部的上部，形成有用于将多根丝线Y向保温箱12外部导出的导出口12b。多根丝线Y从下侧的导丝辊21起依次相对于各导丝辊21～25以小于360度的卷挂角度进行卷挂。

下侧的3个导丝辊21～23是用于在对多根丝线Y进行拉伸之前进行预热的预热辊。导丝辊21～23的表面温度被设定为丝线Y的玻璃化转变点以上的温度(例如90～100℃)。上侧的两个导丝辊24、25是用于对拉伸后的多根丝线Y进行热定形的调质辊。导丝辊24、25的表面温度被设定为比导丝辊21～23的表面温度高的温度(例如150～200℃)。此外，导丝辊24、25的丝线输送速度被设定为比导丝辊21～23的丝线输送速度快。

经由导入口12a导入到保温箱12的多根丝线Y，在由导丝辊21～23输送的期间被预热至能够拉伸的温度。预热后的多根丝线Y，由于导丝辊23与导丝辊24之间的丝线输送速度之差而被拉伸。多根丝线Y在由导丝辊24、25输送的期间被加热到更高温度。由此，多根丝线Y在拉伸后的状态下被热定形。如此拉伸后的多根丝线Y经由导出口12b而向保温箱12外部导出。

由纺丝拉伸装置3拉伸后的多根丝线Y，经由引导辊13输送到丝线卷取装置4。丝线卷取装置4是卷取多根丝线Y的装置。丝线卷取装置4配置在纺丝拉伸装置3的下方。丝线卷取装置4具备筒管支架14以及接触辊15等。筒管支架14具有沿着前后方向延伸的圆筒形状。筒管支架14由未图示的马达旋转驱动。在筒管支架14上沿着前后方向排列安装有多个筒管B。丝线卷取装置4通过使筒管支架14旋转，由此在多个筒管B上同时卷取多根丝线Y，而生产多个卷装P。接触辊15与多个卷装P的表面接触而赋予规定的接触压力，对卷装P的形状进行调整。

(感应加热辊的构成)

接着，参照图2的截面图以及图3的表，对应用于导丝辊21～25的感应加热辊20的构成进行说明。图2是通过感应加热辊20的轴中心的感应加热辊20的截面图。如图2所示，感应加热辊20的辊单元30(后述)由旋转驱动辊单元30的马达100悬臂支承。以下，将辊单元30所延伸的方向(图2的纸面左右方向)设为辊单元30的轴向。以下，将辊单元30的轴向也简称为轴向。在轴向上，将马达100侧(图2的纸面右侧)设为基端侧(本发明的另一侧)。在轴向上，将与马达100相反一侧(图2的纸面左侧)设为前端侧(本发明的一侧)。此外，将辊单元30的径向(图2的纸面上下方向)也简称为径向。将辊单元30的周向(与轴向以及径向的双方正交的方向)也简称为周向。

如图2所示，感应加热辊20具有能够旋转的辊单元30以及不旋转的固定部50。感应加热辊20构成为，通过使用了设置于固定部50的后述的线圈52的感应加热，使辊单元30的外周面(后述的辊主体31的外周面31a)升温。由此，感应加热辊20对卷挂于外周面31a的多根丝线Y进行加热。辊单元30由马达100旋转驱动。固定部50例如固定于未图示的支承部，该支承部安装于马达100。

辊单元30具有辊主体31以及均热部件32(本发明的均热部)。辊主体31是大致圆筒状的部件。辊主体31由马达100旋转驱动。均热部件32构成为，使辊主体31的轴向上的温度均匀化。辊主体31与均热部件32经由设置于辊单元30的轴向基端部的固定环33等而相互固定。

辊主体31例如由是磁性体(强磁性体)且是导体的碳钢形成。碳钢的相对磁导率为100～2000(参照图3)。辊主体31具有外筒部34(本发明的筒状部)、轴心部35以及圆板部36。外筒部34是辊主体31中在径向上配置于最外侧的大致圆筒状的部分。外筒部34被配置成沿着轴向延伸。外筒部34的轴向、径向以及周向与辊单元30的轴向、径向以及周向分别大致一致。轴心部35是配置在线圈52的径向内侧的大致圆筒状的部分。圆板部36是将外筒部34的前端部与轴心部35的前端部相连的大致圆板状的部分。换言之，圆板部36是从外筒部34的轴向前端部朝径向内侧延伸的部分。辊主体31的轴向基端侧开口。

在本实施方式中，外筒部34、轴心部35以及圆板部36一体地形成为一个部件。但是，并不限定于此。例如，也可以构成为，外筒部34由一个第1部件形成，轴心部35以及圆板部36由一个第2部件形成(省略图示)。在该情况下，第1部件与第2部件例如通过焊接、使用了螺钉等固定部件的固定方法等而相互固定。

在外筒部34的外周面34a的径向外侧，例如形成有厚度为0.05mm左右的涂层(未图示)。该涂层的表面是辊主体31的外周面31a(辊表面)。在外周面31a上，作为加热对象物而沿着轴向排列卷挂有多根丝线Y(换言之，围绕外筒部34卷挂有多根丝线Y)。另外，也不一定设置涂层(在该情况下，外筒部34的外周面34a是辊主体31的外周面)。外周面31a的轴向上的长度例如为150mm。均热部件32与外筒部34的内周面34b接触。在轴心部35形成有供马达100的驱动轴101插通的轴安装孔35a。驱动轴101嵌装于轴安装孔35a。由此，辊主体31被固定于驱动轴101，能够与驱动轴101一体地旋转。辊主体31由驱动轴101悬臂支承。发热部件60(后述)与圆板部36的轴向基端侧的面(基端面36a)接触。此外，在圆板部36的轴向前端侧的面(前端面36b)的轴向前端侧，安装有大致圆板状的绝热件(未图示)。绝热件暴露于外部气体(保温箱12内的空气)。

均热部件32是用于通过使热在轴向上移动、由此使辊主体31的表面温度(即，外周面31a的温度)的分布在轴向上均匀化的部件。均热部件32的轴向、径向以及周向与辊单元30的轴向、径向以及周向分别大致一致。均热部件32配置在外筒部34的径向内侧。此外，均热部件32配置在线圈52的径向外侧。均热部件32由按压部42朝轴向前端侧按压(详细情况将后述)。由此，均热部件32以及后述的发热部件60被固定于辊主体31。

均热部件32是沿着轴向延伸的筒状部件。均热部件32例如由碳纤维与石墨的复合材料即C/C复合材料(碳纤维增强碳复合材料)形成。C/C复合材料是非磁性材料。在本实施方式中，C/C复合材料的碳纤维沿着轴向取向。换言之，在本实施方式中，如后所述那样，构成均热部件32的材料是关于热传导系数以及电阻率具有各向异性的材料。C/C复合材料的轴向的热传导系数比构成辊主体31的材料的热传导系数高(至少比外筒部34的内周面34b的热传导系数高)。换言之，在轴向上，均热部件32比外筒部34容易使热移动。例如，构成辊主体31的碳钢的热传导系数为51.5W/(m·K)(参照图3)。另一方面，构成均热部件32的C/C复合材料的轴向的热传导系数为404W/(m·K)(参照图3)。构成均热部件32的材料的轴向的热传导系数比构成均热部件32的材料的周向的热传导系数(15.2W/(m·K)。参照图3)高。均热部件32通过热传导使热在轴向上移动，由此使辊主体31的外周面31a的温度均匀化。另外，C/C复合材料的碳纤维也不一定沿着轴向取向。例如，也可以通过碳纤维被随机取向的C/C复合材料来形成均热部件32。

均热部件32在周向上被分割为多个均热片41。各均热片41的径向外侧的面(外表面41a)与外筒部34的内周面34b接触。当将辊主体31的外周面31a中的卷挂多根丝线Y的轴向的区域设为卷挂区域R时，各均热片41在轴向上遍及与卷挂区域R大致相同的范围而设置。各均热片41的径向内侧的面(内表面41b)在径向上与线圈52相面对。各均热片41的轴向基端侧的面(基端面41c)成为锥形面。详细来说，基端面41c为，越朝向径向外侧则越朝轴向基端侧突出。在轴向上，在各均热片41的轴向前端侧的面(前端面41d)与圆板部36的基端面36a之间形成有间隙。在该间隙中配置有后述的发热部件60。

各均热片41由按压部42朝轴向前端侧以及径向外侧按压。按压部42具有按压部件43以及多个弹簧44。按压部件43例如是与辊主体31相同由碳钢形成的大致环状的部件。在径向上，按压部件43的外周面例如配置于与均热片41的外表面41a大致相同的位置。按压部件43的内周面例如配置于比均热片41的内表面41b靠径向内侧的位置。按压部件43的轴向前端侧的面(前端面43a)为锥形状的按压面。详细来说，前端面43a为，越朝向径向内侧则越朝轴向前端侧突出。由此，前端面43a与上述均热片41的基端面41c相互牢固地接触。

弹簧44在轴向上配置在按压部件43与固定环33之间。弹簧44的基端部与固定环33接触。弹簧44的前端部与按压部件43接触。弹簧44被固定环33以及按压部件43在轴向上压缩。由此，弹簧44通过弹性恢复力将按压部件43朝轴向前端侧施力。按压部件43被弹簧44施力，由此均热部件32被朝轴向前端侧按压。此时，均热部件32的各均热片41还被按压部件43的锥形状的前端面43a朝径向外侧按压。由此，各均热片41被牢固地按压于外筒部34。因此，即使在外筒部34的热膨胀量与均热部件32的热膨胀量之间产生了差的情况下，也能够防止在外筒部34与均热部件32之间形成间隙。另外，弹簧44的数量不限制。此外，作为对按压部件43施力的施力部件，也可以代替弹簧44而应用例如橡胶制的弹性部件。

固定环33例如是与辊主体31相同由碳钢形成的大致环状的部件。固定环33例如通过未图示的螺钉而固定于辊主体31的外筒部34的轴向基端部。固定环33被设置为，将在轴向上配置在固定环33与按压部件43之间的弹簧44沿着轴向进行压缩。由此，如上所述，辊主体31与均热部件32经由固定环33等而相互固定。

接着，对固定部50进行说明。如图2所示，固定部50具有绕线管部件51、线圈52以及凸缘53。在固定部50中，在沿着轴向延伸的绕线管部件51上，沿着轴向卷绕有线圈52。绕线管部件51的轴向基端部安装于凸缘53。

绕线管部件51例如是与辊主体31相同由碳钢形成的大致圆筒状的部件。绕线管部件51沿着辊单元30的轴向延伸。绕线管部件51的周向与辊单元30的周向大致一致。绕线管部件51配置于比辊主体31的外筒部34靠径向内侧的位置。此外，绕线管部件51配置于比辊主体31的轴心部35靠径向外侧的位置。在绕线管部件51的外周沿着轴向卷绕有线圈52。

线圈52至少用于对外筒部34以及后述的发热部件60(本发明的发热部)进行感应加热。线圈52卷绕于绕线管部件51的外周。卷绕于绕线管部件51的外周的线圈52，沿着绕线管部件51的延伸方向延伸(参照图2)。换言之，线圈52所延伸的长度方向与辊单元30的轴向大致一致。线圈52配置于比辊主体31的外筒部34靠径向内侧的位置。此外，线圈52配置于比辊主体31的轴心部35靠径向外侧的位置。例如，在通过未图示的交流电源对线圈52施加交流电压时，在线圈52中流动交流电流而产生交流磁场。另外，交流电源例如是一般的商用电源(电源频率为50Hz或者60Hz)，但并不限定于此。

凸缘53例如是与辊主体31相同由碳钢形成的大致圆板状的部件。凸缘53配置在固定部50的轴向基端部。在凸缘53的径向中心部形成有贯通孔53a，以使凸缘53与马达100的驱动轴101相互不干涉。在凸缘53上安装有绕线管部件51的轴向基端部。凸缘53固定于未图示的支承部，该支承部设置于马达100。凸缘53例如与固定环33在轴向上排列配置。凸缘53与固定环33相互分离地配置。

在具有以上构成的感应加热辊20中，当对线圈52施加交流电压时，在线圈52中流动交流电流而产生交流磁场。由此，磁通沿着轴向通过辊主体31的外筒部34(参照图2的双点划线的箭头A)。此时，在辊主体31中沿着周向流动涡电流，外筒部34利用焦耳热而发热。

此处，一般情况下，在感应加热辊20中，由于磁通的泄漏，在轴向上磁通难以均匀地流动，外筒部34的发热在轴向上难以变得均匀。更详细来说，由于在外筒部34的轴向端部通过的磁通比在轴向中央部通过的磁通少，因此轴向端部(两端部)难以发热。并且，在辊单元30的轴向前端部，热容易经由圆板部36而朝外部释放(虽然通过上述绝热件能够实现散热的抑制，但难以完全防止散热)。因而，由于散热而外筒部34的轴向前端部容易冷却。如此，由于难以发热以及容易散热，存在外周面31a的轴向前端部的温度与轴向中央部的温度相比容易变低，外周面31a的温度在轴向上容易产生偏差这样的问题。

在本实施方式中，通过均热部件32使在外筒部34中产生的热容易沿着轴向传导(容易移动)，由此与未设置均热部件32的情况相比，外周面31a的轴向上的温度偏差降低。但是，本申请发明人发现，即使在这样的构成中实际上也存在进一步改善的余地。因此，为了有效地降低轴向上的外周面31a(辊表面)的温度偏差，本实施方式的辊单元30具有以下的构成。

(辊单元的详细构成)

接着参照图2以及图3对辊单元30的详细构成进行说明。如图2所示，辊单元30还具有配置在均热部件32的轴向前端侧的发热部件60。发热部件60构成为，通过被感应加热而对外筒部34的前端部及其附近进行加热。在本实施方式中，发热部件60被设置成与辊主体31以及均热部件32不同的部件。

发热部件60为环状的导电性部件。所谓环状是指，遍及发热部件60的周向上的整体而形成。例如，发热部件60可以为圆环状，也可以为多边形状。或者，发热部件60也可以构成为，在周向上被分割为多个导电性的环片(省略图示)，且在周向上相邻的两个环片相互接触。发热部件60的周向与外筒部34的周向大致一致。发热部件60的截面(参照图2)例如为大致矩形状。即，发热部件60例如具有配置在径向外侧的外周面60a、配置在径向内侧的内周面60b、配置在轴向基端侧的基端面60c、以及配置在轴向前端侧的前端面60d。

构成发热部件60的材料优选为铝。即，至少在周向上，构成发热部件60的材料的电阻率比构成辊主体31的材料的电阻率以及构成均热部件32的材料的电阻率低。具体而言，构成发热部件60的材料即铝的电阻率为3.0μΩ·cm(参照图3)。构成辊主体31的材料即碳钢的电阻率为11.8μΩ·cm(参照图3)。构成均热部件32的材料即C/C复合材料的周向的电阻率比构成辊主体31(外筒部34)的材料的电阻率高，为1.3×10⁶μΩ·cm(参照图3)。构成均热部件32的材料的周向的电阻率比构成均热部件32的材料的轴向的电阻率(3.9×10⁴μΩ·cm。参照图3)高。此外，发热部件60优选由非磁性材料(不是强磁性材料的材料)形成，以便不妨碍磁通在辊主体31中通过。铝是非磁性材料(铝的相对磁导率为1.0)，因此满足上述条件。此外，为了尽量避免辊单元30的重量增加，构成发热部件60的材料的密度优选较低。对此，铝的密度为2.7g/cm³(参照图3)。此外，碳钢的密度为7.8g/cm³(参照图3)。此外，C/C复合材料的密度为1.7g/cm³(参照图3)。因而，在本实施方式中，发热部件60的密度(构成发热部件60的材料的密度)至少比辊主体31的密度(构成辊主体31的材料的密度)低。

如本实施方式那样，在发热部件60由铝构成的情况下，发热部件60的轴向的优选厚度例如为2mm。但是，厚度并不限定于上述情况。

对发热部件60的配置进行说明。发热部件60在轴向上配置于外筒部34的前端侧的端部的位置。在本实施方式中，“外筒部34的前端侧的端部的位置”，是轴向上、圆板部36的基端面36a与均热部件32的前端(均热片41的前端面41d)之间的位置。发热部件60被配置于外筒部34的径向内侧且是圆板部36的轴向基端侧。此外，发热部件60被配置于均热部件32的轴向前端侧。发热部件60与均热部件32在轴向上排列地邻接配置。发热部件60的基端面60c与均热部件32的前端面41d接触。由此，即使不经由辊主体31等其他部件，发热部件60也能够与均热部件32相互进行热传导。换言之，发热部件60能够与均热部件32直接进行热传导。

发热部件60的前端面60d与圆板部36的基端面36a接触。另一方面，发热部件60在径向上与外筒部34分离地配置。即，发热部件60的外周面60a与外筒部34的内周面34b分离。发热部件60的内周面60b被配置成与各均热片41的内表面41b成为大致齐平面，但并不限定于此。在本实施方式中，在轴向上，发热部件60的至少一部分被配置于与卷挂区域R重叠的位置，但并不限定于此。

通过上述的按压部件43以及弹簧44，发热部件60与均热部件32一起被朝轴向前端侧按压。由此，发热部件60在轴向上夹在均热部件32与辊主体31的圆板部36之间而被固定。

(温度偏差降低的机理)

在具有以上构成的感应加热辊20中，如以下那样使外周面31a的温度均匀化。即，通过在线圈52中流动电流而产生的磁通中的大部分磁通通过辊主体31(参照图2的箭头A)。另一方面，一部分磁通从辊主体31泄漏，而通过发热部件60。通过上述一部分磁通中的沿着轴向通过发热部件60的分量，在发热部件60的内部，在发热部件60的周向上产生感应电动势。通过该感应电动势，在发热部件60的周向上流动涡电流，发热部件60通过焦耳热而发热。如上所述，构成发热部件60的材料的电阻率比构成辊主体31的材料的电阻率低。因此，在发热部件60的内部容易流动较大的涡电流，因此发热部件60较多地发热。如此，发热部件60被感应加热，由此外筒部34的轴向端部附近的发热量增加。由此，外筒部34的轴向端部附近的温度容易上升。

进而，在本实施方式中，在发热部件60中产生的热直接传导至与发热部件60接触的均热部件32。因此，通过均热部件32，能够使在发热部件60中产生的热在轴向上大致均匀地传递至外筒部34，进而能够使热大致均匀地传递至辊主体31的外周面31a。由此，能够抑制仅外周面31a的轴向端部的温度异常地变高。此外，在发热部件60中产生的热不直接传导至外筒部34，而是经由均热部件32间接地传导至外筒部34。因而，与使在发热部件60中产生的热直接传导至外筒部34的情况相比，能够更有效地抑制仅外周面31a的轴向端部的温度异常地变高。通过以上那样的机理，轴向上的外周面31a的温度偏差降低。

(温度偏差的降低效果的确认结果)

接着，参照图4的曲线图对基于发热部件60的温度偏差的降低效果的确认结果进行具体说明。本申请发明人在辊单元30中设置有发热部件60的情况(实施例)和未设置的情况(比较例)下，对辊主体31的外周面31a的轴向上的温度分布进行了实测且进行了比较。作为共同条件，将外周面31a的设定温度设为200℃。

图4表示比较结果。曲线图的横轴表示外周面31a离辊主体31的前端的距离。即，上述距离越小则越接近辊主体31的轴向前端，上述距离越大则越接近辊主体31的轴向基端。另外，如上所述，外周面31a的轴向上的长度为150mm。卷挂丝线Y的卷挂区域R例如是从辊主体31的轴向前端朝轴向基端侧为16～140mm的区域。曲线图的纵轴表示外周面31a的温度与设定温度(200℃)之差。在比较例(参照图4的未涂黑的圆形标记)中，外周面31a的离轴向中央部较远的部分的温度降低得较大。尤其是在卷挂区域R的轴向前端(从辊主体31的前端朝轴向基端侧为16mm的位置)，成为外周面31a的温度比设定温度低大约5℃这样的结果。另一方面，在实施例(参照图4的涂黑的圆形标记)中，卷挂区域R的轴向前端部的温度与设定温度之差降低至大约1.5℃。因而，证实了如下情况：在感应加热辊20中，通过均热部件32以及发热部件60使轴向上的外周面31a的温度偏差降低。

如以上那样，电阻率较低的发热部件60被感应加热，由此能够使外筒部34的轴向端部附近的发热量增加。由此，能够容易地提高外筒部34的轴向端部附近的温度。并且，在发热部件60中产生的热被直接传导至均热部件32。因此，通过均热部件32，能够使上述热在轴向上大致均匀地传递至外筒部34，进而能够使热大致均匀地传递至辊主体31的外周面31a。由此，能够抑制仅辊主体31的外周面31a的轴向端部的温度异常地变高。如以上那样，在感应加热辊20中，能够有效地降低轴向上的外筒部34的温度偏差，能够有效地降低外周面31a的温度偏差。

此外，能够容易且廉价地制造的环状的发热部件60，被设置为与辊主体31以及均热部件32不同的部件。因此，与发热部件60和辊主体31或者均热部件32一体地形成的情况相比，能够抑制制造的时间劳力以及制造成本增大。

此外，作为使热在轴向上移动的均热部，仅设置有热传导系数较高的均热部件32。因而，与作为均热部而设置有例如封套室(后述)的构成相比，能够简化辊单元30的构造。

此外，在本实施方式中，均热部件32配置在外筒部34的径向内侧，发热部件60与均热部件32在轴向上邻接。因此，例如与发热部件60配置在均热部件32的径向内侧的情况相比，在径向上发热部件60被配置在外筒部34的附近。因而，能够抑制外筒部34的加热效率恶化。

此外，在本实施方式中，能够使在发热部件60中产生的热直接传导至均热部件32。因此，能够抑制仅外周面31a的轴向端部的温度异常地变高。因而，能够使外筒部34的温度在轴向上有效地均匀化，能够降低辊主体31的外周面31a的温度偏差。

此外，在本实施方式中，在发热部件60中产生的热不直接传导至外筒部34，而是经由均热部件32间接地传导至外筒部34。因而，与使在发热部件60在产生的热直接传导至外筒部34的情况相比，能够更可靠地抑制仅外筒部34的轴向端部的温度异常地变高。

此外，在本实施方式中，在辊主体31、均热部件32以及发热部件60被设置为不同部件的构成中，能够通过一个按压部42将均热部件32以及发热部件60的双方朝轴向前端侧(圆板部36侧)按压。由此，在轴向上，能够将均热部件32以及发热部件60夹在按压部42与圆板部36之间而固定于辊主体31。因而，与发热部件60和均热部件32在径向上被配置在不同位置的情况相比，能够通过简单的构成将发热部件60固定于辊主体31。

此外，如本实施方式那样，在辊主体31被悬臂支承的感应加热辊20中，辊主体31的轴向的端面(前端面36b)暴露于外部气体。因此，存在从辊主体31的轴向前端部的散热较多而外筒部34的轴向前端部的温度特别容易降低这样的问题。关于这一点，在本实施方式中，通过发热部件60对外筒部34的轴向前端部附近进行加热，因此能够有效地抑制外筒部34的轴向前端部的温度降低。因而，能够有效地降低外筒部34的温度偏差，能够降低辊主体31的外周面31a的温度偏差。

此外，发热部件60由非磁性材料构成。因而，能够避免磁通的流动方式与本来希望的流动方式不同的事态。

此外，发热部件60的密度(即，构成发热部件60的材料即铝的密度)至少比外筒部34的密度(即，构成外筒部34的材料即碳钢的密度)低。因而，能够抑制由于设置发热部件60而导致的感应加热辊20的重量增加。

此外，当在周向上与外筒部34相比在均热部件32中容易流动涡电流的情况下，可能会产生以下那样的问题。首先，当配置于从作为升温对象的外筒部34稍微分离的位置的均热部件32发热时，热可能不仅朝外筒部34扩散而且朝其他的部件以及/或者空间扩散。如此扩散的热不一定朝外筒部34均匀地传递。此外，均热部件32在轴向上比外筒部34短，因此当均热部件32发热时，对于外筒部34而言，轴向上的发热分布变得不均匀。由于这些原因，轴向上的外筒部34的温度偏差有可能变大。在本实施方式中，在轴向上，构成均热部件32的材料的热传导系数比构成外筒部34的材料的热传导系数高。此外，在周向上，构成均热部件32的材料的电阻率比构成外筒部34的材料的电阻率高。因而，通过均热部件32能够容易地使热在轴向上传递，并且能够抑制在周向上向均热部件32流动涡电流，能够抑制均热部件32本身的不需要的发热。因此，能够抑制由于均热部件32的发热而外筒部34的温度偏差变大。

此外，在本实施方式的纺丝拉伸装置3中，围绕轴向上的温度偏差降低了的外筒部34卷挂丝线Y。因而，能够降低由感应加热辊20加热的多根丝线Y之间的品质偏差。

接着，说明对上述实施方式施加了变更的变形例。但是，对于具有与上述实施方式相同构成的部分，标注相同的标号而适当省略其说明。

(1)在上述实施方式中，均热部件32由碳纤维被沿着轴向取向的C/C复合材料构成，且发热部件60由铝构成，但并不限定于此。构成均热部件32的材料关于热传导系数以及电阻率具有各向异性(即，热传导系数在轴向与周向上互不相同，且电阻率在轴向与周向上互不相同)，但并不限定于此。作为例子，如图5的(a)所示，均热部件32也可以由碳纤维被随机取向的C/C复合材料构成。此外，发热部件60也可以由锌构成。具体而言，随机取向的C/C复合材料的电阻率为1.3×10³μΩ·cm。锌的电阻率为6.0μΩ·cm。在本构成中，构成发热部件60的锌的密度为7.1g/cm³，还是比构成辊主体31的碳钢的密度(7.8g/cm³)低。

(2)在到上述为止的实施方式中，构成发热部件60的材料的密度比构成辊主体31的材料的密度低，但并不限定于此。作为例子，如图5的(b)所示，也可以是均热部件32由铝(金属材料)构成，且发热部件60由具有比铝的电阻率(3.0μΩ·cm)低的电阻率(1.9μΩ·cm)的铜构成。在该情况下，构成发热部件60的铜的密度为8.9g/cm³，比构成辊主体31的碳钢的密度(7.8g/cm³)高。此外，如上所述，均热部件32也不一定由C/C复合材料构成。只要至少构成均热部件32的材料的轴向的热传导系数比构成辊主体31的材料的轴向上的热传导系数高即可。具体而言，铝的热传导系数为222W/(m·K)，比碳钢的热传导系数(51.5W/(m·K))高。此外，在均热部件32由金属材料构成的情况下，均热部件32也不一定被分割为多个均热片41(均热部件32例如也可以由一个大致圆筒状的部件构成)。

此外，分别构成辊主体31、均热部件32以及发热部件60的材料的组合并不限定于上述组合。发热部件60只要至少由电阻率比构成辊主体31的材料以及构成均热部件32的材料低的材料构成即可。例如，发热部件60也可以由黄铜、金或者银构成。此外，在发热部件60被分割为多个环片的构成中，多个环片也不一定由相同种类的材料构成。即，多个环片也可以分别由不同种类的材料构成。此外，在周向上，构成均热部件32的材料的电阻率也不一定比构成辊主体31(外筒部34)的材料的电阻率高。

(3)在到上述为止的实施方式中，发热部件60由非磁性材料构成，但并不限定于此。即使在发热部件60由强磁性材料构成的情况下，通过对发热部件60的大小以及配置进行研究，也能够抑制磁通难以在外筒部34的轴向前端部通过的情况，并且通过发热部件60对外筒部34的轴向前端部进行加热。

(4)辊主体31也可以由碳钢以外的强磁性材料(钴、镍等)构成。或者，辊主体31也不一定由强磁性材料构成。

(5)在到上述为止的实施方式中，发热部件60等与圆板部36的基端面36a接触，但并不限定于此。在轴向上，在发热部件60与圆板部36之间，例如也可以设置未图示的间隔件。

(6)在到上述为止的实施方式中，发热部件60在径向上与外筒部34分离地配置，但并不限定于此。例如，如图6的(a)所示，发热部件61的外周面61a也可以与外筒部34的内周面34b接触。由此，发热部件61与外筒部34也能够直接进行热传导。在制造工程中，在将发热部件61组装于辊主体31时，能够通过预先加热辊主体31而使其膨胀来实现这种构成(热套)。在这种构成中，能够通过在发热部件61中产生的热来有效地加热外筒部34。因此，当在发热部件61中产生的热量较少的情况下，该构成较为有效。并且，在这种构成中，发热部件61也不一定与均热部件32接触。即，发热部件61也不一定能够与均热部件32直接进行热传导。作为具体例，如图6的(b)所示，在轴向上，在发热部件61与均热部件32之间，也可以设置环部件62。构成环部件62的材料的热传导系数例如也可以比构成辊主体31的材料的热传导系数低。在该情况下，在发热部件61中产生的热，首先传递至外筒部34，之后经由外筒部34也传导至均热部件32。

(7)在到上述为止的实施方式中，发热部件60的内周面60b被配置成与各均热片41的内表面41b大致齐平面，但并不限定于此。例如，如图6的(c)所示，发热部件63的内表面63b也可以配置在比各均热片41的内表面41b靠径向外侧的位置。或者，如图6的(d)所示，发热部件64的内表面64b也可以配置在比内表面41b靠径向内侧的位置。

或者，如图6的(e)所示，具有截面L字形状的发热部件65也可以配置成与各均热片41的前端面41d以及内表面41b的双方接触。在该情况下，“外筒部34的前端侧的端部的位置”例如是从圆板部36的前端面36b朝轴向基端侧为15mm以内的位置。即，发热部件65被配置成，在轴向上收敛在从前端面36b朝基端侧为15mm以内的区域内。另外，该区域更优选是在轴向上不与卷挂区域R(参照图2)重叠的区域。在该情况下，能够在轴向上使辊单元30中的构成卷挂区域R的部分的构造大致均匀。

(8)在到上述为止的实施方式中，发热部件60等与均热部件32在轴向上排列配置，但并不限定于此。例如，如图6的(f)所示，发热部件66也可以配置在均热片41的径向内侧且与内表面41b接触。在该情况下，发热部件66例如也可以通过未图示的螺钉而固定于辊主体31的圆板部36。在该情况下，“外筒部34的前端侧的端部的位置”也与上述(7)的变形例相同地定义。

(9)在到上述为止的实施方式中，线圈52配置在外筒部34的径向内侧，但并不限定于此。也可以代替线圈52，而在外筒部34的径向外侧配置未图示的线圈。在该情况下，发热部件60也可以邻接配置在外筒部34的径向外侧。此外，在该情况下，发热部件60的轴向上的至少一部分也可以配置在比圆板部36的基端面36a靠轴向前端侧的位置。

(10)在到上述为止的实施方式中，发热部件60等在轴向上配置在外筒部34的前端侧的端部的位置，但并不限定于此。发热部件60等也可以在轴向上配置在外筒部34的基端侧端部的位置(例如，从外筒部34的轴向基端朝轴向前端侧为10mm以内的区域内)。另外，该区域更优选是在轴向上不与卷挂区域R(参照图2)重叠的区域。

(11)在到上述为止的实施方式中，辊主体31被悬臂支承，但并不限定于此。即，感应加热辊20也可以具备被两端支承的辊主体(未图示)。此外，也可以在该辊主体的轴向的两端部配置与上述圆板部36相同的圆板部(未图示)。

(12)在到上述为止的实施方式中，均热部件32(均热部)被设置为与辊主体31不同的部件(即，能够相互分离)，但并不限定于此。以下，参照图7进行具体说明。如图7所示，在感应加热辊20A中，辊单元70的辊主体71代替上述外筒部34而具有外筒部74。此外，辊单元70具有形成在辊主体71内的均热部72。均热部72在径向上配置在外筒部74的外周面74a与内周面74b之间。更详细来说，均热部72具有形成在外筒部74内部的封套室75。封套室75沿着轴向延伸。在封套室75内封入有气液两相的热介质(未图示)。这样的均热部72作为所谓的热管发挥功能。更详细来说，封套室75内的气体在轴向上高速移动，由此热在轴向上高速移动。通过均热部72，可以使热在轴向上移动，使辊主体71的外周面71a的温度均匀化。在该情况下，发热部件67也可以与外筒部74的内周面74b接触。另外，在该变形例中，代替固定环33而设置固定环73，但固定环73也不一定是与辊主体71不同的部件。固定环73也可以与辊主体71一体地形成。

(13)在到上述为止的实施方式中，例如发热部件60被设置为与辊主体31以及均热部件32不同的部件，但并不限定于此。例如，电阻率比外筒部34低且作为被感应加热的发热部发挥功能的环部(未图示)，也可以被压焊(焊接)于外筒部34的轴向前端部。由此，环部也可以与外筒部34一体地形成。在这种构成中，压焊于外筒部34的环部也与外筒部34邻接配置。由此，环部与外筒部34能够直接(即，不经由其他部分)进行热传导。压焊于外筒部34的环部可以与均热部件32接触或者也可以与均热部件32分离。或者，这样的环部也可以压焊于均热部件32。压焊于均热部件32的环部与均热部件32邻接配置。由此，环部与均热部件32能够直接进行热传导。压焊于均热部件32的环部可以与外筒部34接触或者也可以与外筒部34分离。

(14)发热部件60等发热部，也可以设置于用于对丝线Y以外的加热对象物(例如，打印机用的调色剂)进行加热的感应加热辊(未图示)。

Claims (13)

1.一种感应加热辊，具备能够旋转的辊单元、以及线圈，其特征在于，

上述辊单元具有：

辊主体，具有沿着上述辊单元的轴向延伸的筒状部，当在上述线圈中流动电流时上述筒状部被感应加热；

均热部，能够使在上述筒状部中产生的热在上述轴向上移动，且在上述轴向上与上述筒状部相比容易使热移动；以及

发热部，在上述轴向上配置在上述筒状部的端部的位置，当在上述线圈中流动电流时被感应加热，

上述发热部由电阻率比构成上述筒状部的材料以及构成上述均热部的材料低的材料构成，

上述发热部与上述筒状部以及上述均热部中的至少一方邻接配置。

2.根据权利要求1所述的感应加热辊，其特征在于，

上述发热部具有环状的发热部件，该发热部件被设置为与上述辊主体以及上述均热部不同的部件且与上述筒状部以及上述均热部中的至少一方接触。

3.根据权利要求1或2所述的感应加热辊，其特征在于，

上述均热部具有均热部件，该均热部件被设置为与上述辊主体不同的部件且与上述筒状部的内周面接触，并且上述轴向上的热传导系数比上述筒状部高。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的感应加热辊，其特征在于，

上述均热部在上述辊单元的径向上配置在上述筒状部的内侧，

上述发热部与上述均热部在上述轴向上排列配置。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的感应加热辊，其特征在于，

上述发热部与上述均热部邻接配置。

6.根据权利要求5所述的感应加热辊，其特征在于，

上述发热部与上述筒状部分离地配置。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的感应加热辊，其特征在于，

上述发热部与上述筒状部邻接配置。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的感应加热辊，其特征在于，

上述辊主体具有圆板部，该圆板部从上述筒状部的上述轴向的一侧的端部朝上述辊单元的径向内侧延伸，

上述均热部具有均热部件，该均热部件被设置为与上述辊主体不同的部件且与上述筒状部的内周面接触，并且上述轴向上的热传导系数比上述筒状部高，

上述发热部具有环状的发热部件，该发热部件被设置为与上述辊主体以及上述均热部件不同的部件且与上述均热部件在上述轴向上排列配置，

上述感应加热辊设置有按压部，该按压部配置在比上述均热部件以及上述发热部件靠上述轴向的另一侧的位置，将上述均热部件以及上述发热部件朝上述一侧按压。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的感应加热辊，其特征在于，

上述辊主体被悬臂支承，

上述发热部配置于上述筒状部的上述轴向的前端侧的端部的位置。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的感应加热辊，其特征在于，

上述发热部由非磁性材料构成。

11.根据权利要求1至10中任一项所述的感应加热辊，其特征在于，

上述发热部的密度至少比上述筒状部的密度低。

12.根据权利要求1至11中任一项所述的感应加热辊，其特征在于，

在上述轴向上，构成上述均热部的材料的热传导系数比构成上述筒状部的材料的热传导系数高，

在上述辊单元的周向上，构成上述均热部的材料的电阻率比构成上述筒状部的材料的电阻率高。

13.一种纺丝拉伸装置，具备权利要求1至12中任一项所述的感应加热辊，其特征在于，

围绕上述筒状部，作为加热对象物而在上述轴向上排列卷挂有多根丝线。

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