CN113737136B - 电容器用金属化薄膜蒸镀方法及蒸镀用等离子预处理装置 - Google Patents

电容器用金属化薄膜蒸镀方法及蒸镀用等离子预处理装置 Download PDF

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Abstract

本发明提供了电容器用金属化薄膜蒸镀方法，包括以下步骤：S1等离子预处理；S2油屏；S3蒸镀；S4时效处理；其中S1等离子预处理中，通过提高等离子预处理装置在屏带区的边缘喷出气体的量和/或喷出气体的原子比重，聚丙烯薄膜表面屏带区的边缘形成深度大于周边区域的凹槽，对屏蔽油进行吸附及阻止其向非屏带区扩散；从而使得屏蔽油不会污染到非屏带区而出现不合格的金属化聚丙烯膜。

Description

电容器用金属化薄膜蒸镀方法及蒸镀用等离子预处理装置
技术领域
本发明涉及电容器用金属化薄膜蒸镀技术领域，尤其涉及电容器用金属化薄膜蒸镀方法及蒸镀用等离子预处理装置。
背景技术
由于聚丙烯基膜为非极性材料，为了基膜与锌、铝等金属化层有良好的附着力，聚丙烯基膜在拉伸时会对需要蒸镀金属化层的面进行电晕处理。在金属化聚丙烯膜真空蒸镀时会发现，聚丙烯基膜的电晕处理效果不一，处理效果不到位，部分区域与金属化层的结合力不好，严重时会出现脱落。
等离子技术原用于某些工件表面的镀饰加工，例如，车刀、铣刀和钻头一类的切削工具、钟表的表壳、高档浴具及某些小型装饰物件等。在电容器用金属化聚丙烯膜真空蒸镀上应用等离子预处理，主要是提高聚丙烯膜电晕面的粗糙度并为其提供极性官能团，增加聚丙烯基膜上锌、铝等金属化层的附着力。
但由于赋予的极性官能团对于蒸镀时油屏(金属化膜蒸镀时，基膜有不能附着金属化层的区域被称为屏带，保证屏带区域无金属化层，可在屏带区上喷涂屏蔽油，这被称为油屏)所蒸发出的油分子同样有着良好的吸附特性，油吸附量过大会导致其向两边金属化层扩散导致油污，出现不合格的金属化聚丙烯膜。
电容器用金属化聚丙烯膜蒸镀的顺序为：等离子预处理—油屏—铝、锌等金属化层蒸镀，蒸镀过程在一台蒸镀镀膜设备内进行。
发明内容
本发明针对现有技术的不足，提供了电容器用金属化薄膜蒸镀方法及蒸镀用等离子预处理装置。
本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：
电容器用金属化薄膜蒸镀方法，包括以下步骤：
S1等离子预处理
通过等离子预处理装置喷出气体对聚丙烯薄膜表面进行轰击，在聚丙烯薄膜表面形成凹凸不平的粗糙面；
S2油屏
在聚丙烯薄膜表面的屏带区上喷涂屏蔽油，形成油屏层，使屏带区在蒸镀时不会附着金属化层；
S3蒸镀
将待蒸镀的基膜由放卷系统放卷进入到真空仓内，将融化蒸发后的所述金属原料经蒸镀辊蒸镀后在所述基膜外形成金属化层；
S4时效处理
将蒸镀好的金属化基膜放在湿度≤30％，温度≤40℃的环境下进行时效处理，得到金属化薄膜；
其中S1等离子预处理中，通过提高等离子预处理装置在屏带区的边缘喷出气体的量和/或喷出气体的原子比重，聚丙烯薄膜表面屏带区的边缘形成深度大于周边区域的凹槽，对屏蔽油进行吸附及阻止其向非屏带区扩散。
作为上述技术方案的改进，S1等离子预处理中，等离子预处理装置在屏带区的边缘喷出气体的量相比于其他区域提高1-2倍。
作为上述技术方案的改进，S1等离子预处理中，等离子预处理装置在屏带区的边缘喷出的气体采用氩气和氧气的混合气体，其他区域采用氮气和氧气的混合气体。
作为上述技术方案的改进，氩气和氧气的混合气体中氩气占比不少于60％，氮气和氧气的混合气体中氮气占比不少于60％。
作为上述技术方案的改进，S4时效处理中，依次将金属化基膜放在5-10℃、20-30℃以及5-10℃环境下进行时效处理，且处理时间均为10小时。
蒸镀用等离子预处理装置，用于上述的电容器用金属化薄膜蒸镀方法中对聚丙烯薄膜进行等离子预处理；包括用于喷出气体的喷口以及用于提高喷口在不同区域喷出气体的量的盖板；所述盖板的中央开设有长条状的喷气通道，所述喷气通道的两侧设置有若干个扩槽，用于提高对应区域喷出气体的量。
作为上述技术方案的改进，所述扩槽设置为半椭圆形。
作为上述技术方案的改进，所述盖板上的两侧对称设置有两个控制板，所述控制板用于调节喷口喷出的气体通过扩槽的量；两个所述控制板通过调节机构作方向相反的运动，使喷口喷出的气体通过喷气通道两侧的扩槽的量同时增大或减小。
作为上述技术方案的改进，所述控制板与扩槽相对应的位置设置有半圆形的通口，且通口的宽度等于扩槽的宽度。
作为上述技术方案的改进，两个所述控制板通过丝杆控制移动，且丝杆与两个控制板配合区域螺纹方向相反。
本发明的有益效果：通过提高等离子预处理装置在屏带区的边缘喷出气体的量和/或喷出气体的原子比重，聚丙烯薄膜表面屏带区的边缘形成深度大于周边区域的凹槽，对屏蔽油进行吸附及阻止其向非屏带区扩散；从而使得屏蔽油不会污染到非屏带区而出现不合格的金属化聚丙烯膜。
附图说明
图1为本发明实施例所述扩槽通气面积最大时盖板与控制板的位置关系结构示意图；
图2为本发明实施例所述扩槽通气面积最小时盖板与控制板的位置关系结构示意图；
图3为本发明实施例所述扩槽通气面积处于中间值时盖板与控制板的位置关系结构示意图；
图4为本发明实施例所述聚丙烯薄膜表面屏带区的边缘形成的凹槽的结构示意图；
盖板11，喷气通道12，扩槽13，控制板21，通口22，丝杆23。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
实施例1
本实施例所述电容器用金属化薄膜蒸镀方法，包括以下步骤：
S1等离子预处理
通过等离子预处理装置喷出气体对聚丙烯薄膜表面进行轰击，在聚丙烯薄膜表面形成凹凸不平的粗糙面；
S2油屏
在聚丙烯薄膜表面的屏带区上喷涂屏蔽油，形成油屏层，使屏带区在蒸镀时不会附着金属化层；
S3蒸镀
将待蒸镀的基膜由放卷系统放卷进入到真空仓内，将融化蒸发后的所述金属原料经蒸镀辊蒸镀后在所述基膜外形成金属化层；
S4时效处理
将蒸镀好的金属化基膜放在湿度≤30％，温度≤40℃的环境下进行时效处理，得到金属化薄膜；
其中S1等离子预处理中，通过提高等离子预处理装置在屏带区的边缘喷出气体的量和/或喷出气体的原子比重，聚丙烯薄膜表面屏带区的边缘形成深度大于周边区域的凹槽，如图4所示，对屏蔽油进行吸附及阻止其向非屏带区扩散。
从而使得屏蔽油不会污染到非屏带区而出现不合格的金属化聚丙烯膜。
S1等离子预处理中，等离子预处理装置在屏带区的边缘喷出气体的量相比于其他区域提高1-2倍；使得该部分气体轰击在聚丙烯膜表面时形成的凹槽的深度相较于周边区域深50-120％。
S1等离子预处理中，等离子预处理装置在屏带区的边缘喷出的气体采用氩气和氧气的混合气体，其他区域采用氮气和氧气的混合气体。
氩气和氧气的混合气体中氩气占比不少于60％，氮气和氧气的混合气体中氮气占比不少于60％；使得前者轰击在聚丙烯膜表面时形成的凹槽的深度相较于后者深20-60％；通过调节混合气体中氩气、氮气的比例，来调节凹槽的深度。
通过调节等离子预处理装置在屏带区的边缘喷出气体的量和/或喷出气体的原子比重，使屏带区的边缘形成凹槽的深度相较于其他区域深25-150％。
S4时效处理中，依次将金属化基膜放在5-10℃、20-30℃以及5-10℃环境下进行时效处理，且处理时间均为10小时。
实施例2
蒸镀用等离子预处理装置，用于实施例1电容器用金属化薄膜蒸镀方法中对聚丙烯薄膜进行等离子预处理；包括用于喷出气体的喷口以及用于提高喷口在不同区域喷出气体的量的盖板11；所述盖板11的中央开设有长条状的喷气通道12，所述喷气通道12的两侧设置有若干个扩槽13，用于提高对应区域喷出气体的量。
所述扩槽13设置为半椭圆形。
所述盖板11上的两侧对称设置有两个控制板21，所述控制板21用于调节喷口喷出的气体通过扩槽13的量；两个所述控制板21通过调节机构作方向相反的运动，使喷口喷出的气体通过喷气通道12两侧的扩槽13的量同时增大或减小。
所述控制板21与扩槽13相对应的位置设置有半圆形的通口22，且通口22的宽度等于扩槽的宽度。
两个所述控制板21通过丝杆23控制移动，且丝杆23与两个控制板21配合区域螺纹方向相反。
图1为本实施例所述扩槽通气面积最大时盖板与控制板的位置关系结构示意图；图2为本实施例所述扩槽通气面积最小时盖板与控制板的位置关系结构示意图；图3为本实施例所述扩槽通气面积处于中间值时盖板与控制板的位置关系结构示意图。
需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.电容器用金属化薄膜蒸镀方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1等离子预处理
通过等离子预处理装置喷出气体对聚丙烯薄膜表面进行轰击，在聚丙烯薄膜表面形成凹凸不平的粗糙面；
S2油屏
在聚丙烯薄膜表面的屏带区上喷涂屏蔽油，形成油屏层，使屏带区在蒸镀时不会附着金属化层；
S3蒸镀
将待蒸镀的基膜由放卷系统放卷进入到真空仓内，将融化蒸发后的金属原料经蒸镀辊蒸镀后在所述基膜外形成金属化层；
S4时效处理
将蒸镀好的金属化基膜依次放在温度为5-10℃、20-30℃以及5-10℃，湿度≤30％的环境下进行时效处理，且处理时间均为10小时，得到金属化薄膜；
其中S1等离子预处理中，通过提高等离子预处理装置在屏带区的边缘喷出气体的量和/或喷出气体的原子比重，聚丙烯薄膜表面屏带区的边缘形成深度大于周边区域的凹槽，对屏蔽油进行吸附及阻止其向非屏带区扩散。
2.根据权利要求1所述的电容器用金属化薄膜蒸镀方法，其特征在于：S1等离子预处理中，等离子预处理装置在屏带区的边缘喷出气体的量相比于其他区域提高1-2倍。
3.根据权利要求1所述的电容器用金属化薄膜蒸镀方法，其特征在于：S1等离子预处理中，等离子预处理装置在屏带区的边缘喷出的气体采用氩气和氧气的混合气体，其他区域采用氮气和氧气的混合气体。
4.根据权利要求3所述的电容器用金属化薄膜蒸镀方法，其特征在于：氩气和氧气的混合气体中氩气占比不少于60％，氮气和氧气的混合气体中氮气占比不少于60％。
5.蒸镀用等离子预处理装置，其特征在于：用于权利要求1-4中任一所述的电容器用金属化薄膜蒸镀方法中对聚丙烯薄膜进行等离子预处理；包括用于喷出气体的喷口以及用于提高喷口在不同区域喷出气体的量的盖板；所述盖板的中央开设有长条状的喷气通道，所述喷气通道的两侧设置有若干个扩槽，用于提高对应区域喷出气体的量。
6.根据权利要求5所述的蒸镀用等离子预处理装置，其特征在于：所述扩槽设置为半椭圆形。
7.根据权利要求6所述的蒸镀用等离子预处理装置，其特征在于：所述盖板上的两侧对称设置有两个控制板，所述控制板用于调节喷口喷出的气体通过扩槽的量；两个所述控制板通过调节机构作方向相反的运动，使喷口喷出的气体通过喷气通道两侧的扩槽的量同时增大或减小。
8.根据权利要求7所述的蒸镀用等离子预处理装置，其特征在于：所述控制板与扩槽相对应的位置设置有半圆形的通口，且通口的宽度等于扩槽的宽度。
9.根据权利要求7所述的蒸镀用等离子预处理装置，其特征在于：两个所述控制板通过丝杆控制移动，且丝杆与两个控制板配合区域螺纹方向相反。
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