CN113734302A - 一种环形尾翼结构及车尾结构 - Google Patents

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CN113734302A CN202111154266.8A CN202111154266A CN113734302A CN 113734302 A CN113734302 A CN 113734302A CN 202111154266 A CN202111154266 A CN 202111154266A CN 113734302 A CN113734302 A CN 113734302A
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Abstract

本申请公开了一种环形尾翼结构及车尾结构，涉及汽车零件技术领域，所述环形尾翼结构在竖直方向分为上翼板和下翼板，所述上翼板为向上凸的长条弧形结构，所述下翼板为向下凹的长条弧形结构，所述上翼板和下翼板的两端紧扣且中间间隔，所述上翼板和下翼板的中间部分夹合形成长条状的气流空腔，两端形成左右两个扁平弧尖角；所述下翼板设置用于固定行李箱盖外板的螺钉孔；所述上翼板设置两个以上支撑台，所述支撑台的底端抵持固定于所述下翼板。本申请还公开了一种车尾结构，所述车尾结构包含行李箱盖外板和上述的环形尾翼结构。本申请的环形尾翼结构及车尾结构，环形尾翼连接稳固，抗压性能和抗拉性能好，且能提升车辆转弯过程中的操纵灵活性。

Description

一种环形尾翼结构及车尾结构
技术领域
本申请涉及汽车零件技术领域，具体涉及一种环形尾翼结构及车尾结构。
背景技术
目前，汽车在高速行驶时，根据空气动力学原理，在行驶过程中会遇到空气阻力，围绕汽车重心同时产生纵向、侧向和垂直上升的三个方向的空气动力量，其中纵向为空气阻力。为了有效地减少并克服汽车高速行驶时空气阻力的影响，人们设计使用了汽车尾翼，其作用就是使空气对汽车产生第四种作用力，即产生较大的对地面的附着力，它能抵消一部分升力，有效控制汽车上浮，使汽车能紧贴在道路地面行驶，从而提高行驶的稳定性能。汽车尾翼不仅作为外观装饰件使汽车的外形更加美观，同时还可以减小风阻系数，增加汽车的高速行驶稳定性和降低油耗。
相关技术中，大部分三厢式轿车的汽车尾翼是在售后进行加装，而售后加装的汽车尾翼存在以下问题：后装尾翼大多采用胶粘方式与车身连接，可靠性较差，存在高速行驶时尾翼脱落的风险；后装尾翼自身的制造工艺多采用注塑件，整体抗压刚度相对较差，受压容易产生变形；同时，轿车的后装尾翼为向左右两侧张开的结构，在转弯的过程中易形成侧向风阻，降低了车辆转弯过程中的操纵灵活性。
发明内容
针对现有技术中存在的缺陷，本申请的目的在于提供一种环形尾翼结构及车尾结构，环形尾翼连接稳固，抗压性能和抗拉性能好，且能提升车辆转弯过程中的操纵灵活性。
为达到以上目的，一方面，采取的技术方案是：一种环形尾翼结构，所述环形尾翼结构在竖直方向分为上翼板和下翼板，所述上翼板为向上凸的长条弧形结构，所述下翼板为向下凹的长条弧形结构，所述上翼板和下翼板的两端紧扣且中间间隔，所述上翼板和下翼板的中间部分夹合形成长条状的气流空腔，两端形成左右两个扁平弧尖角；所述下翼板设置用于固定行李箱盖外板的螺钉孔；所述上翼板设置两个以上支撑台，所述支撑台的底端抵持固定于所述下翼板。
在上述技术方案的基础上，所述上翼板和下翼板在前后方向均呈向前凸起的弧形结构；所述上翼板和下翼板均为内部中空的封闭壳体结构。
在上述技术方案的基础上，所述支撑台呈倒圆台壳体状，其底端预埋紧固螺母；
所述下翼板的相应位置设置容纳槽，且下翼板与紧固螺母通过倒装的螺钉穿设固定，所述螺钉的端头被容纳于容纳槽内。
在上述技术方案的基础上，所述上翼板两端的底面均预埋一个以上紧固螺母，所述下翼板的相应位置设置容纳槽，且下翼板与紧固螺母通过倒装的螺钉穿设固定，所述螺钉的端头被容纳于容纳槽内。
在上述技术方案的基础上，所述下翼板设置容纳槽的位置为单板结构，且单板结构开设对齐于紧固螺母的通孔；所述螺钉穿过通孔固定连接于紧固螺母。
在上述技术方案的基础上，所述上翼板和下翼板的两端、支撑台与下翼板的顶面均通过双面胶带紧密贴合固定。
本申请还公开了一种车尾结构，所述车尾结构包含行李箱盖外板和上述的环形尾翼结构，所述环形尾翼结构安装于所述行李箱盖外板顶面，所述下翼板通过螺钉固定于行李箱盖外板。
在上述技术方案的基础上，所述行李箱盖外板设置插销孔，所述下翼板的底面设置插销件，所述插销件插设于所述插销孔内。
在上述技术方案的基础上，所述上翼板和下翼板在前后方向均呈向前凸起的弧形结构；所述上翼板和下翼板均为内部中空的封闭壳体结构；
所述支撑台呈倒圆台壳体状，其底端预埋紧固螺母；所述下翼板的相应位置设置容纳槽，且下翼板与紧固螺母通过倒装的螺钉穿设固定，所述螺钉的端头被容纳于容纳槽内；
所述上翼板两端的底面均预埋一个以上紧固螺母，所述下翼板的相应位置设置容纳槽，且下翼板与紧固螺母通过倒装的螺钉穿设固定，所述螺钉的端头被容纳于容纳槽内。
在上述技术方案的基础上，所述下翼板设置容纳槽的位置为单板结构，且单板结构开设对齐于紧固螺母的通孔；所述螺钉穿过通孔固定连接于紧固螺母；所述上翼板和下翼板的两端、支撑台与下翼板的顶面均通过双面胶带紧密贴合固定。
本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：
1、本申请的环形尾翼结构，分为上翼板和下翼板，上翼板和下翼板均为长条弧形结构，上翼板和下翼板的两端相互紧扣在一起，且中间间隔。上翼板和下翼板的中间部分夹合形成长条状的气流空腔，在车辆行驶的过程中，气流从气流空腔中穿过。上翼板和下翼板的两端形成左右两个扁平弧尖角；在安装时，螺钉穿过螺钉孔将下翼板固定于行李箱盖外板；上翼板设置两个以上支撑台，支撑台的底端抵持固定于下翼板，支撑台进一步加强了气流空腔的稳固性能；
本申请的环形尾翼结构，通过合理的分段，对传统的尾翼结构进行了优化设计，分为上翼板和下翼板，且下翼板通过螺钉紧固于行李箱盖外板，相比于现有的胶粘固定的形式，本申请的环形尾翼结构连接稳固可靠。同时，上翼板和下翼板的组合翼板形式，相比于现有技术中的单层翼板，抗压刚度和抗拉强度具有大幅提升，能够在行驶的过程中承受更强的风力；同时，上翼板和下翼板的两端紧扣且中间间隔，上翼板和下翼板的中间部分夹合形成长条状的气流空腔，在高速行驶时，上翼板的底面和下翼板的顶面作为两个迎风面，可减小车辆尾部的升力，抑制汽车上浮，减小风阻影响，使汽车能紧贴着道路行驶，从而提高行驶的稳定性；进一步地，上翼板和下翼板的两端形成左右两个扁平弧尖角，能够在车辆转弯时，减小侧向风阻，相对于传统的左右两侧张开的尾翼，大大提升了车辆转弯过程中的操纵灵活性。
2、本申请的环形尾翼结构，上翼板和下翼板均为内部中空的封闭壳体结构，该结构进一步增强了上翼板和下翼板结构稳定性，使得上翼板和下翼板的抗压性能和抗拉性能更好，进而使得环形尾翼的抗压性能和抗拉性能更加优越。
3、本申请的环形尾翼结构，上翼板设置两个以上支撑台，支撑台的底端抵持固定于下翼板；支撑台呈倒圆台壳体状，其底端预埋紧固螺母；下翼板对应于紧固螺母的相应位置设置容纳槽，且下翼板与紧固螺母通过倒装的螺钉穿设固定，螺钉的端头被容纳于容纳槽内；同时，上翼板两端的底面均预埋一个以上紧固螺母，下翼板的相应位置设置容纳槽，且下翼板与紧固螺母通过倒装的螺钉穿设固定，螺钉的端头被容纳于容纳槽内；在安装的过程中，螺钉的端头被容纳于下翼板的容纳槽内，而下翼板紧贴行李箱盖外板固定，容纳槽与行李箱盖外板形成封闭结构，提升了密封效果，能够防止螺钉受风雨腐蚀，同时将螺钉放置于不可视区域，提升了尾翼的外观品质。
4、本申请的车尾结构，安装有环形尾翼结构，环形尾翼结构通过螺钉紧固于行李箱盖外板，相比于现有的胶粘固定的形式，本申请的环形尾翼结构连接稳固可靠；环形尾翼结构为上翼板和下翼板的组合翼板形式，相比于现有技术中的单层翼板，抗压刚度和抗拉强度具有大幅提升，能够在行驶的过程中承受更强的风力；同时，上翼板和下翼板的两端紧扣且中间间隔，上翼板和下翼板的中间部分夹合形成长条状的气流空腔，在高速行驶时，上翼板的底面和下翼板的顶面作为两个迎风面，可减小车辆尾部的升力，抑制汽车上浮，减小风阻影响，使汽车能紧贴着道路行驶，从而提高行驶的稳定性；进一步地，上翼板和下翼板的两端形成左右两个扁平弧尖角，能够在车辆转弯时，减小侧向风阻，相对于传统的左右两侧张开的尾翼，大大提升了车辆转弯过程中的操纵灵活性。
5、本申请的车尾结构，行李箱盖外板设置若干插销孔，下翼板的底面设置若干插销件，插销件一一对应插设于插销孔内。本申请的车尾结构，能够在将下翼板固定于行李箱盖外板前，事先完成环形尾翼结构的初步定位工作，提高了环形尾翼结构的安装效率。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的环形尾翼的结构示意图；
图2为本申请实施例提供的环形尾翼的爆炸图；
图3为图1的A-A剖视图；
图4为图1的B-B剖视图；
图5为本申请实施例提供的环形尾翼安装于行李箱盖外板的示意图；
图6为本申请实施例提供的下翼板的俯视图；
图7为本申请实施例提供的行李箱盖外板的插销孔与下翼板的插销件的安装示意图；
附图标记：1、环形尾翼结构；10、上翼板；11、下翼板；101、支撑台；111、容纳槽；2、行李箱盖外板；3、双面胶带；4、紧固螺母；5、螺钉；6、插销件；21、插销孔；7、气流空腔；8、扁平弧尖角。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
如图1和图2所示，本申请公开了一种环形尾翼结构的实施例，环形尾翼结构在竖直方向分为上翼板10和下翼板11，上翼板10为向上凸的长条弧形结构，下翼板11为向下凹的长条弧形结构，上翼板10和下翼板11的两端相互紧扣在一起，且中间间隔。上翼板10和下翼板11的中间部分夹合形成长条状的气流空腔7，在车辆行驶的过程中，气流从气流空腔7中穿过。上翼板10和下翼板11的两端形成左右两个扁平弧尖角8。
下翼板11设置用于固定行李箱盖外板2的螺钉孔，在安装时，螺钉穿过螺钉孔将下翼板11固定于行李箱盖外板2。上翼板10设置两个以上支撑台101，支撑台101的底端抵持固定于下翼板11，支撑台101进一步加强了气流空腔7的稳固性能。
本申请的环形尾翼结构，通过合理的分段，对传统的尾翼结构进行了优化设计，分为上翼板10和下翼板11，且下翼板11通过螺钉紧固于行李箱盖外板2，相比于现有的胶粘固定的形式，本申请的环形尾翼结构连接稳固可靠。同时，上翼板10和下翼板11的组合翼板形式，相比于现有技术中的单层翼板，抗压刚度和抗拉强度具有大幅提升，能够在行驶的过程中承受更强的风力。
同时，上翼板10和下翼板11的两端紧扣且中间间隔，上翼板10和下翼板11的中间部分夹合形成长条状的气流空腔7，具备常规尾翼的功能，在高速行驶时，上翼板10的底面和下翼板11的顶面作为两个迎风面，可减小车辆尾部的升力，抑制汽车上浮，减小风阻影响，使汽车能紧贴着道路行驶，从而提高行驶的稳定性。
进一步地，上翼板10和下翼板11的两端形成左右两个扁平弧尖角8，能够在车辆转弯时，减小侧向风阻，相对于传统的左右两侧张开的尾翼，大大提升了车辆转弯过程中的操纵灵活性。
在进行了大量试验对比分析，证实了抗压刚度和抗拉强度均具有大幅提升。在试验的过程中，要求抗压刚度标准：加载200N的压力，尾翼变形位移量＜5mm；要求加载1500N拉力，无可见变形。其中一项试验，加载200N的压力时，传统的单层尾翼的抗压刚度变形量接近5mm，而本申请的环形尾翼的最大变形量2.7mm；加载1500N的拉力时，传统的单层尾翼发生肉眼可见的不可恢复的变形，而本申请的环形尾翼只是发生无可见变形。可见，本申请的环形尾翼的抗压刚度和抗拉强度进行了跨越式的进步。
在一个实施例中，环形尾翼结构在竖直方向分为上翼板10和下翼板11，上翼板10为向上凸的长条弧形结构，下翼板11为向下凹的长条弧形结构，上翼板10和下翼板11的两端相互紧扣在一起，且中间间隔。上翼板10和下翼板11在前后方向均呈向前凸起的弧形结构(见图6)，上翼板10和下翼板11的前后方向为向前凸起的弧形结构，造型美观，且能更好的增大环形尾翼的负升力。上翼板10和下翼板11均为内部中空的封闭壳体结构(见图3和图4)，该结构进一步增强了上翼板10和下翼板11结构稳定性，使得上翼板10和下翼板11的抗压性能和抗拉性能更好，进而使得环形尾翼的抗压性能和抗拉性能更加优越。
优选地，气流空腔7的横截面从前至后逐渐减小，且下翼板11的顶面作为的迎风面，比上翼板10的底面作为的迎风面的面积更大，该设置能够始终保持环形尾翼产生的附着力始终大于产生的浮力，在基础上保证车辆的行驶稳定性。
在一个实施例中，环形尾翼结构在竖直方向分为上翼板10和下翼板11，上翼板10为向上凸的长条弧形结构，下翼板11为向下凹的长条弧形结构，上翼板10和下翼板11的两端相互紧扣在一起，且中间间隔。上翼板10设置两个以上支撑台101，支撑台101的底端抵持固定于下翼板11。如图3所示，支撑台101呈倒圆台壳体状，其底端预埋紧固螺母4，下翼板11对应于紧固螺母4的相应位置设置容纳槽111，且下翼板11与紧固螺母4通过倒装的螺钉5穿设固定，螺钉5的端头被容纳于容纳槽111内。优选地，紧固螺母4设置于倒圆台壳体状的支撑台101内表面。
优选地，支撑台101为两个，两个支撑台101所在位置将上翼板10按长度分为均等的三段。
在安装的过程中，用倒装的螺钉5将上翼板10的支撑台101和下翼板11进行固定，且螺钉5的端头被容纳于下翼板11的容纳槽111内，而下翼板11紧贴行李箱盖外板2固定，容纳槽111与行李箱盖外板2形成封闭结构，提升了密封效果，能够防止螺钉5受风雨腐蚀，同时将螺钉5放置于不可视区域，提升了尾翼的外观品质。
如图4所示，在一个实施例中，环形尾翼结构在竖直方向分为上翼板10和下翼板11，上翼板10为向上凸的长条弧形结构，下翼板11为向下凹的长条弧形结构，上翼板10和下翼板11的两端相互紧扣在一起，且中间间隔。上翼板10两端的底面均预埋一个以上紧固螺母4，下翼板11的相应位置设置容纳槽111，且下翼板11与紧固螺母4通过倒装的螺钉5穿设固定，螺钉5的端头被容纳于容纳槽111内。螺钉5的端头被容纳于下翼板11的容纳槽111内，而下翼板11紧贴行李箱盖外板2固定，容纳槽111与行李箱盖外板2形成封闭结构，提升了密封效果，能够防止螺钉5受风雨腐蚀。优选地，紧固螺母4设置于内部中空的封闭壳体结构的上翼板10内表面。
优选地，上翼板10的每一端均预埋两个紧固螺母4，且两个紧固螺母4前后错开设置。
在一个实施例中，下翼板11的相应位置设置容纳槽111，且下翼板11与紧固螺母4通过倒装的螺钉5穿设固定，螺钉5的端头被容纳于容纳槽111内。上翼板10两端的底面均预埋一个以上紧固螺母4，下翼板11的相应位置设置容纳槽111内。下翼板11设置容纳槽111的位置为单板结构，且单板结构开设对齐于紧固螺母4的通孔；螺钉5穿过通孔固定连接于紧固螺母4；下翼板11的其余地方均为内部中空的封闭壳体结构，仅仅将对齐于紧固螺母4的位置设置为单板结构，形成容纳槽111，提升了密封效果。
在另一个实施例中，整个下翼板11均为内部中空的封闭壳体结构，容纳槽111为下翼板11的上壁和下壁凹陷形成。
在一个实施例中，环形尾翼结构在竖直方向分为上翼板10和下翼板11，上翼板10为向上凸的长条弧形结构，下翼板11为向下凹的长条弧形结构，上翼板10和下翼板11的两端相互紧扣在一起，且中间间隔。上翼板10和下翼板11的两端、支撑台101与下翼板11的顶面均通过双面胶带3紧密贴合固定。双面胶带3进一步提升了环形尾翼1连接稳定性。
优选地，上翼板10和下翼板11均通过吹塑成型，吹塑工艺具有模具投入成本低和开发周期短等优点。
本申请的环形尾翼结构1，通过合理分段，结构优化设计，设计成上翼板10和下翼板11双层结构，通过隐藏的螺钉5进行固定连接，同时加入双面胶带3进行进一步密封固定，上翼板10和下翼板11装配成整体的环形尾翼结构1后，再通过螺钉安装在行李箱盖外板2上，连接稳固；且环形尾翼结构1自身的双层结构，造型独特，提升了整体的抗压和抗拉刚度。
如图5和图6所示，本申请还公开了一种车尾结构，车尾结构包含行李箱盖外板2和上述环形尾翼结构1，环形尾翼结构1安装于行李箱盖外板2的顶面，下翼板11通过螺钉5固定于行李箱盖外板2。
在一个实施例中，下翼板11预设紧固螺母4，行李箱盖外板2相应位置设置通孔，螺钉从行李箱盖外板2的内侧穿过通孔固定于下翼板11的紧固螺母4。本申请的安装过程，先进行环形尾翼结构1的组装，再将环形尾翼结构1整体安装至行李箱盖外板2，而下翼板11预设紧固螺母4，用倒穿的螺钉进行固定，能够避免正装时安装空间狭小的问题。
如图7所示，在一个实施例中，行李箱盖外板2设置若干插销孔21，下翼板11的底面设置若干插销件6，插销件6一一对应插设于插销孔21内。本申请的车尾结构，能够在将下翼板11固定于行李箱盖外板2前，事先完成环形尾翼结构1的初步定位工作，提高了环形尾翼结构1的安装效率。优选地，插销件6为橡胶软体结构。
关于车尾结构，在一个实施例中，环形尾翼结构在竖直方向分为上翼板10和下翼板11，上翼板10为向上凸的长条弧形结构，下翼板11为向下凹的长条弧形结构，上翼板10和下翼板11的两端相互紧扣在一起，且中间间隔。上翼板10和下翼板11在前后方向均呈向前凸起的弧形结构(见图6)，上翼板10和下翼板11的前后方向为向前凸起的弧形结构，造型美观，且能更好的增大环形尾翼的负升力。上翼板10和下翼板11均为内部中空的封闭壳体结构(见图3和图4)，该结构进一步增强了上翼板10和下翼板11结构稳定性，使得上翼板10和下翼板11的抗压性能和抗拉性能更好，进而使得环形尾翼的抗压性能和抗拉性能更加优越。
关于车尾结构，优选地，气流空腔7的横截面从前至后逐渐减小，且下翼板11的顶面作为的迎风面，比上翼板10的底面作为的迎风面的面积更大，该设置能够始终保持环形尾翼产生的附着力始终大于产生的浮力，在基础上保证车辆的行驶稳定性。
关于车尾结构，在一个实施例中，环形尾翼结构在竖直方向分为上翼板10和下翼板11，上翼板10为向上凸的长条弧形结构，下翼板11为向下凹的长条弧形结构，上翼板10和下翼板11的两端相互紧扣在一起，且中间间隔。上翼板10设置两个以上支撑台101，支撑台101的底端抵持固定于下翼板11。如图3所示，支撑台101呈倒圆台壳体状，其底端预埋紧固螺母4，下翼板11对应于紧固螺母4的相应位置设置容纳槽111，且下翼板11与紧固螺母4通过倒装的螺钉5穿设固定，螺钉5的端头被容纳于容纳槽111内。优选地，紧固螺母4设置于倒圆台壳体状的支撑台101内表面。
优选地，支撑台101为两个，两个支撑台101所在位置将上翼板10按长度分为均等的三段。
关于车尾结构，在安装的过程中，用倒装的螺钉5将上翼板10的支撑台101和下翼板11进行固定，且螺钉5的端头被容纳于下翼板11的容纳槽111内，而下翼板11紧贴行李箱盖外板2固定，容纳槽111与行李箱盖外板2形成封闭结构，提升了密封效果，能够防止螺钉5受风雨腐蚀，同时将螺钉5放置于不可视区域，提升了尾翼的外观品质。
如图4所示，在一个实施例中，环形尾翼结构在竖直方向分为上翼板10和下翼板11，上翼板10为向上凸的长条弧形结构，下翼板11为向下凹的长条弧形结构，上翼板10和下翼板11的两端相互紧扣在一起，且中间间隔。上翼板10两端的底面均预埋一个以上紧固螺母4，下翼板11的相应位置设置容纳槽111，且下翼板11与紧固螺母4通过倒装的螺钉5穿设固定，螺钉5的端头被容纳于容纳槽111内。螺钉5的端头被容纳于下翼板11的容纳槽111内，而下翼板11紧贴行李箱盖外板2固定，容纳槽111与行李箱盖外板2形成封闭结构，提升了密封效果，能够防止螺钉5受风雨腐蚀。优选地，紧固螺母4设置于内部中空的封闭壳体结构的上翼板10内表面。
优选地，上翼板10的每一端均预埋两个紧固螺母4，且两个紧固螺母4前后错开设置。
关于车尾结构，在一个实施例中，下翼板11的相应位置设置容纳槽111，且下翼板11与紧固螺母4通过倒装的螺钉5穿设固定，螺钉5的端头被容纳于容纳槽111内。上翼板10两端的底面均预埋一个以上紧固螺母4，下翼板11的相应位置设置容纳槽111内。下翼板11设置容纳槽111的位置为单板结构，且单板结构开设对齐于紧固螺母4的通孔；螺钉5穿过通孔固定连接于紧固螺母4；下翼板11的其余地方均为内部中空的封闭壳体结构，仅仅将对齐于紧固螺母4的位置设置为单板结构，形成容纳槽111，提升了密封效果。
在另一个实施例中，整个下翼板11均为内部中空的封闭壳体结构，容纳槽111为下翼板11的上壁和下壁凹陷形成。
关于车尾结构，在一个实施例中，环形尾翼结构在竖直方向分为上翼板10和下翼板11，上翼板10为向上凸的长条弧形结构，下翼板11为向下凹的长条弧形结构，上翼板10和下翼板11的两端相互紧扣在一起，且中间间隔。上翼板10和下翼板11的两端、支撑台101与下翼板11的顶面均通过双面胶带3紧密贴合固定。双面胶带3进一步提升了环形尾翼结构1连接稳定性。
优选地，上翼板10和下翼板11均通过吹塑成型，吹塑工艺具有模具投入成本低和开发周期短等优点。
在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种环形尾翼结构，其特征在于：所述环形尾翼结构在竖直方向分为上翼板(10)和下翼板(11)，所述上翼板(10)为向上凸的长条弧形结构，所述下翼板(11)为向下凹的长条弧形结构，所述上翼板(10)和下翼板(11)的两端紧扣且中间间隔，所述上翼板(10)和下翼板(11)的中间部分夹合形成长条状的气流空腔(7)，两端形成左右两个扁平弧尖角(8)；
所述下翼板(11)设置用于固定行李箱盖外板(2)的螺钉孔；所述上翼板(10)设置两个以上支撑台(101)，所述支撑台(101)的底端抵持固定于所述下翼板(11)。
2.如权利要求1所述的一种环形尾翼结构，其特征在于：所述上翼板(10)和下翼板(11)在前后方向均呈向前凸起的弧形结构；
所述上翼板(10)和下翼板(11)均为内部中空的封闭壳体结构。
3.如权利要求2所述的一种环形尾翼结构，其特征在于：所述支撑台(101)呈倒圆台壳体状，其底端预埋紧固螺母(4)；
所述下翼板(11)的相应位置设置容纳槽(111)，且下翼板(11)与紧固螺母(4)通过倒装的螺钉(5)穿设固定，所述螺钉(5)的端头被容纳于容纳槽(111)内。
4.如权利要求3所述的一种环形尾翼结构，其特征在于：所述上翼板(10)两端的底面均预埋一个以上紧固螺母(4)，所述下翼板(11)的相应位置设置容纳槽(111)，且下翼板(11)与紧固螺母(4)通过倒装的螺钉(5)穿设固定，所述螺钉(5)的端头被容纳于容纳槽(111)内。
5.如权利要求4所述的一种环形尾翼结构，其特征在于：所述下翼板(11)设置容纳槽(111)的位置为单板结构，且单板结构开设对齐于紧固螺母(4)的通孔；所述螺钉(5)穿过通孔固定连接于紧固螺母(4)。
6.如权利要求4所述的一种环形尾翼结构，其特征在于：所述上翼板(10)和下翼板(11)的两端、支撑台(101)与下翼板(11)的顶面均通过双面胶带(3)紧密贴合固定。
7.一种车尾结构，其特征在于：所述车尾结构包含行李箱盖外板(2)和如权利要求1所述的环形尾翼结构(1)，所述环形尾翼结构(1)安装于所述行李箱盖外板(2)顶面，所述下翼板(11)通过螺钉(5)固定于行李箱盖外板(2)。
8.如权利要求7所述的一种车尾结构，其特征在于：所述行李箱盖外板(2)设置若干插销孔(21)，所述下翼板(11)的底面设置若干插销件(6)，所述插销件(6)一一对应插设于所述插销孔(21)内。
9.如权利要求7所述的一种车尾结构，其特征在于：所述上翼板(10)和下翼板(11)在前后方向均呈向前凸起的弧形结构；所述上翼板(10)和下翼板(11)均为内部中空的封闭壳体结构；
所述支撑台(101)呈倒圆台壳体状，其底端预埋紧固螺母(4)；所述下翼板(11)的相应位置设置容纳槽(111)，且下翼板(11)与紧固螺母(4)通过倒装的螺钉(5)穿设固定，所述螺钉(5)的端头被容纳于容纳槽(111)内；
所述上翼板(10)两端的底面均预埋一个以上紧固螺母(4)，所述下翼板(11)的相应位置设置容纳槽(111)，且下翼板(11)与紧固螺母(4)通过倒装的螺钉(5)穿设固定，所述螺钉(5)的端头被容纳于容纳槽(111)内。
10.如权利要求7所述的一种车尾结构，其特征在于：所述下翼板(11)设置容纳槽(111)的位置为单板结构，且单板结构开设对齐于紧固螺母(4)的通孔；所述螺钉(5)穿过通孔固定连接于紧固螺母(4)；所述上翼板(10)和下翼板(11)的两端、支撑台(101)与下翼板(11)的顶面均通过双面胶带(3)紧密贴合固定。
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