CN113733840B - 一种用于商用车的降噪片及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及汽车零件技术领域，特别涉及一种用于商用车的降噪片及其制备方法。本申请提供的降噪片包括复合纤维布和与其粘接的减磨料浆，所述复合纤维布由芳纶纤维、腈纶、玻璃纤维和铜丝加捻形成，所述减磨料浆由树脂、减磨组份和增稠剂按照质量比100:130‑200:1‑10混合构成。本申请提供的降噪片耐高温、使用寿命长。
Description
技术领域
本申请涉及汽车零件技术领域，特别涉及一种用于商用车的降噪片及其制备方法。
背景技术
商用车辆动态运行时，存在相对运动的钢板弹簧悬架部位接触摩擦产生声响而形成钢板悬架噪声。不管是少片簧系统还是多片簧系统，随着里程延长、磨损加剧，噪声异响的缺点会更加突出。常规钢板弹簧总成的主要降噪方法是在钢板弹簧端部设置降噪片，利用降噪片可以有效消除钢板悬架80％噪声。
目前降噪片的材料分为超高分子聚乙烯和天然橡胶，超高分子聚乙烯的分子链较长，能有效吸收冲击和振动能，在高品质客车和新能源公交车上得到广泛应用，然而超高分子聚乙烯降噪片具有耐高温性能差且耐磨损性能不足的缺陷，因此尚未在商用车上得到推广；天然橡胶具有良好的减磨降噪效果，然而天然橡胶易于受热老化，而多片簧端部散热能力差，摩擦磨损升温明显，故天然橡胶降噪片仅用于少片簧端部，并且，天然橡胶降噪片的使用寿命仅为3-5万公里，增加了后期更换保养成本。
基于上述分析，提供一种耐高温、使用寿命长的用于商用车的降噪片十分必要。
发明内容
本申请实施例提供一种用于商用车的降噪片，以解决商用车钢板悬架存在噪声的问题，本申请提供的降噪片耐高温、使用寿命长。
第一方面，本申请提供了一种用于商用车的降噪片，包括复合纤维布和与其粘接的减磨料浆，所述复合纤维布由芳纶纤维、腈纶、玻璃纤维和铜丝加捻形成，所述减磨料浆由树脂、减磨组份和增稠剂按照质量比100:130-200:1-10混合构成。
一些实施例中，所述芳纶纤维、腈纶、玻璃纤维和铜丝的质量比为30-100:30:30：10。
一些实施例中，所述减磨料浆与复合纤维布的比重为1:0.6-1。
一些实施例中，所述树脂选用酚醛树脂或改性酚醛树脂；酚醛树脂或改性酚醛树脂具有优异的耐高温性能，利用酚醛树脂或改性酚醛树脂作为粘结剂，可以适应多片簧片间因摩擦产生的高达180℃的温度，保证了降噪片的耐热老化性。
一些实施例中，所述减磨组份选用二硫化钼或者二硫化钼与石墨的混合物；二硫化钼的粒度为5-10μm；石墨的粒度为10-30μm，石墨选用鳞片石墨、石墨烯或改性石墨烯中的任一种；少片簧端部为线接触，接触应力高达200MPa，通过使用抗重载能力较强的二硫化钼能够保证长效的润滑效果，石墨能够保证低的摩擦系数，同时由于石墨为热的良导体，可以发挥散热效果。
一些实施例中，所述减磨组份选用二硫化钼与石墨的混合物时，二硫化钼与石墨的质量比为1：0.1-0.2。
一些实施例中，所述增稠剂选用淀粉。
一些实施例中，所述复合纤维布为单向布，单根纤维丝线的直径为1-3mm；单向布骨架具有良好减振效果，钢板弹簧片间的摩擦副为定向滑动摩擦，复合纤维布单向铺陈，与簧片滑动方向相同，使降噪片强度具有方向性，少用料情况下即可保证可靠性。
第二方面，本申请实施例提供了一种用于商用车的降噪片的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101,将树脂加入溶剂中，搅拌直至完全溶解；
步骤S102，将减磨组份分批次加入到溶解的树脂中，在行星搅拌机中搅拌均匀，得到混合物料；
步骤S103，将增稠剂加入混合物料中，搅拌均匀，直至未见明显流挂，得到减磨料浆；
步骤S104，将减磨料浆均匀涂覆在复合纤维布的表面，并完全浸润；
步骤S105，将涂覆减磨料浆的复合纤维布放置于烘箱中烘干，取出后放置于模腔中加热模压，即得到结构致密的降噪片毛坯；
步骤S106，对降噪片毛坯的表面进行磨削加工去除表面膜层，即得到耐高温、长寿命、免维护的降噪片成品。
一些实施例中，所述复合纤维布由芳纶纤维、腈纶、玻璃纤维和铜丝按照质量比30-100:30:30：10加捻形成；由于需要随着钢板弹簧的压缩与回复具备一定的变形与回复能力，因此应用于钢板弹簧片间的降噪片刚性不能太大，用于提供降噪片骨架的复合纤维布中，芳纶纤维提供抗动载荷能力，然而由于芳纶纤维本质上为苯环结构，表面能低，使得酚醛树脂附着能力差，而腈纶纤维具有良好的浆液吸附效果，与芳纶纤维协同保证了芳纶纤维发挥骨架作用；玻璃纤维进一步提高降噪片的整体强度；铜丝同时起到自润滑与导热的双重作用。
一些实施例中，树脂、减磨组份和增稠剂的质量比为100:130-200:1-10。
一些实施例中，所述减磨料浆与复合纤维布的比重为1:0.6-1。
一些实施例中，所述树脂选用酚醛树脂或改性酚醛树脂。
一些实施例中，所述减磨组份选用二硫化钼或者二硫化钼与石墨的混合物；二硫化钼的粒度为5-10μm；石墨的粒度为10-30μm，石墨选用鳞片石墨、石墨烯或改性石墨烯中的任一种。
一些实施例中，所述减磨组份选用二硫化钼与石墨的混合物时，二硫化钼与石墨的质量比为1：0.1-0.2。
一些实施例中，所述增稠剂选用淀粉。
一些实施例中，所述复合纤维布为单向布，单根纤维丝线的直径为1-3mm。
一些实施例中，步骤S101中，溶剂选用乙醇或丙酮中的任一种，树脂与溶剂的质量比为100：100-150。
一些实施例中，步骤S102中，行星搅拌机的转速为500r/min，混匀减磨组份的时间为30min。
一些实施例中，步骤S103中，混匀增稠剂的时间为10min。
一些实施例中，步骤S105中，烘干的温度为80-100℃，烘干时间为30-50min。
一些实施例中，步骤S105中，加热模压的温度为180℃，时间为3-5min，压强为15-25MPa；通过模压定型提高了降噪片的紧实度，保证耐磨性。
一些实施例中，所述降噪片成品的摩擦系数为0.05-0.10。
本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：
1、本申请提供的降噪片以树脂作为粘结剂，保证了降噪片的耐热老化性，延长了使用寿命；
2、本申请以芳纶纤维、腈纶、玻璃纤维和铜丝加捻形成复合纤维布作为降噪片的骨架，既能使树脂具有较好的附着能力，又能提高降噪片的整体强度，能够有效减弱钢板弹簧片间的摩擦，消除钢板悬架噪声；
3、本申请提供的降噪片的摩擦系数低，为0.05-0.10，耐磨性能好；
4、本申请提供的降噪片的制备工艺简单，对生产设备需求较低，具有工业推广价值。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的用于商用车的降噪片的结构示意图；
图2为本申请实施例提供的用于商用车的降噪片的制备方法的流程示意图；
图3为本申请实施例1制得的用于商用车的降噪片的摩擦系数图；
图4为本申请实施例1制得的用于商用车的降噪片通过疲劳台架后的表面磨损状态示意图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
本申请实施例提供了一种用于商用车的降噪片，以解决商用车钢板悬架存在噪声的问题，本申请提供的降噪片耐高温、使用寿命长。
本申请提供的用于商用车的降噪片包括复合纤维布和与其粘接的减磨料浆，复合纤维布由芳纶纤维、腈纶、玻璃纤维和铜丝按照质量比30-100:30:30：10加捻形成，减磨料浆由树脂、减磨组份和增稠剂按照质量比100:130-200:1-10混合构成。
由于需要随着钢板弹簧的压缩与回复具备一定的变形与回复能力，因此应用于钢板弹簧片间的降噪片刚性不能太大，用于提供降噪片骨架的复合纤维布中，芳纶纤维提供抗动载荷能力，然而由于芳纶纤维本质上为苯环结构，表面能低，使得树脂附着能力差，而腈纶纤维具有良好的浆液吸附效果，与芳纶纤维协同保证了芳纶纤维发挥骨架作用；玻璃纤维进一步提高降噪片的整体强度；铜丝同时起到自润滑与导热的双重作用。
其中，减磨料浆与复合纤维布的比重为1:0.6-1。
复合纤维布为单向布，单根纤维丝线的直径为1-3mm；单向布骨架具有良好减振效果，钢板弹簧片间的摩擦副为定向滑动摩擦，复合纤维布单向铺陈，与簧片滑动方向相同，使降噪片强度具有方向性，少用料情况下即可保证可靠性。
树脂选用酚醛树脂或改性酚醛树脂；酚醛树脂或改性酚醛树脂具有优异的耐高温性能，利用酚醛树脂或改性酚醛树脂作为粘结剂，可以适应多片簧片间因摩擦产生的高达180℃的温度，保证了降噪片的耐热老化性。
减磨组份选用二硫化钼或者二硫化钼与石墨的混合物，二硫化钼的粒度为5-10μm，石墨的粒度为10-30μm，石墨选用鳞片石墨、石墨烯或改性石墨烯中的任一种，减磨组份选用二硫化钼与石墨的混合物时，二硫化钼与石墨的质量比为1：0.1-0.2；少片簧端部为线接触，接触应力高达200MPa，通过使用抗重载能力较强的二硫化钼能够保证长效的润滑效果，石墨能够保证低的摩擦系数，同时由于石墨为热的良导体，可以发挥散热效果。
增稠剂选用淀粉。
图1为本申请实施例提供的用于商用车的降噪片的结构示意图，图1中，100表示复合纤维布，200表示树脂，300表示石墨，400表示二硫化钼。
参考图2，本申请实施例还提供了上述用于商用车的降噪片的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101,将树脂溶入溶剂中，直至完全溶解；溶剂选用乙醇或丙酮中的任一种，树脂与溶剂的质量比为100：100-150；
步骤S102，将减磨组份分批次加入到溶解的树脂中，在转速为500r/min的行星搅拌机中搅拌均匀，得到混合物料；
步骤S103，将增稠剂加入混合物料中，搅拌均匀，直至未见明显流挂，得到减磨料浆；
步骤S104，将减磨料浆均匀涂覆在复合纤维布的表面，并完全浸润；
步骤S105，将涂覆减磨料浆的复合纤维布放置于烘箱中在80-100℃的条件下烘干，取出后放置于模腔中在温度180℃、压强15-25MPa的条件下加热模压，即得到结构致密的降噪片毛坯；
步骤S106，对降噪片毛坯的表面进行磨削加工去除表面膜层，即得到耐高温、长寿命、免维护的降噪片成品。
下面结合实施例对本申请提供的用于商用车的降噪片及其制备方法进行详细说明。
实施例1：
本申请的实施例1提供了一种用于商用车的降噪片的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101,将100g酚醛树脂加入120g无水乙醇中，搅拌直至完全溶解；
步骤S102，将140g二硫化钼、20g石墨粉分批次加入到溶解的酚醛树脂中，在转速为500r/min的行星搅拌机中搅拌30min混合均匀，得到混合物料；
步骤S103，将4g淀粉加入混合物料中，搅拌10min混合均匀，直至未见明显流挂，得到减磨料浆；
步骤S104，取180g复合纤维布平铺，将减磨料浆均匀涂覆在复合纤维布的表面，并完全浸润；其中，复合纤维布由芳纶纤维、腈纶、玻璃纤维和铜丝按照质量比50:30:30：10加捻形成；
步骤S105，将涂覆减磨料浆的复合纤维布放置于烘箱中在100℃的条件下烘烤30min，取出后放置于模腔中在温度180℃、压强20MPa的条件下模压4min，冷却，即得到结构致密的降噪片毛坯；
步骤S106，对降噪片毛坯的表面进行磨削加工去除表面膜层，即得到耐高温、长寿命、免维护的降噪片成品。
实施例1制得的降噪片成品的摩擦系数图见图3，该降噪片成品的摩擦系数为0.06。
实施例2：
本申请的实施例2提供了一种用于商用车的降噪片的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101,将100g酚醛树脂加入120g无水乙醇中，搅拌直至完全溶解；
步骤S102，将160g二硫化钼分批次加入到溶解的酚醛树脂中，在转速为500r/min的行星搅拌机中搅拌30min混合均匀，得到混合物料；
步骤S103，将4g淀粉加入混合物料中，搅拌10min混合均匀，直至未见明显流挂，得到减磨料浆；
步骤S104，取180g复合纤维布平铺，将减磨料浆均匀涂覆在复合纤维布的表面，并完全浸润；其中，复合纤维布由芳纶纤维、腈纶、玻璃纤维和铜丝按照质量比50:30:30：10加捻形成；
步骤S105，将涂覆减磨料浆的复合纤维布放置于烘箱中在100℃的条件下烘烤30min，取出后放置于模腔中在温度180℃、压强20MPa的条件下模压4min，冷却，即得到结构致密的降噪片毛坯；
步骤S106，对降噪片毛坯的表面进行磨削加工去除表面膜层，即得到耐高温、长寿命、免维护的降噪片成品。
实施例2制得的降噪片成品的摩擦系数为0.07。
实施例3：
本申请的实施例3提供了一种用于商用车的降噪片的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101,将100g酚醛树脂加入120g无水乙醇中，搅拌直至完全溶解；
步骤S102，将160g二硫化钼分批次加入到溶解的酚醛树脂中，在转速为500r/min的行星搅拌机中搅拌30min混合均匀，得到混合物料；
步骤S103，将4g淀粉加入混合物料中，搅拌10min混合均匀，直至未见明显流挂，得到减磨料浆；
步骤S104，取260g复合纤维布平铺，将减磨料浆均匀涂覆在复合纤维布的表面，并完全浸润；其中，复合纤维布由芳纶纤维、腈纶、玻璃纤维和铜丝按照质量比50:30:30：10加捻形成；
步骤S105，将涂覆减磨料浆的复合纤维布放置于烘箱中在100℃的条件下烘烤30min，取出后放置于模腔中在温度180℃、压强20MPa的条件下模压4min，冷却，即得到结构致密的降噪片毛坯；
步骤S106，对降噪片毛坯的表面进行磨削加工去除表面膜层，即得到耐高温、长寿命、免维护的降噪片成品。
实施例3制得的降噪片成品的摩擦系数为0.1。
将实施例1-3制得的降噪片成品搭载钢板弹簧疲劳台架以验证降噪片的可靠性，通过5.4t的循环载荷12万次后，实施例1-3中的降噪片成品表面仅发生轻微磨损，磨损厚度为5-10μm，钢板弹簧端部温度稳定后为32℃，其中，实施例1制得的降噪片成品通过疲劳台架后的表面磨损状态示意图见图4；不带降噪片的钢板弹簧经过5.4t的循环载荷12万次疲劳台架后，钢板弹簧端部簧片弹簧钢基材减薄20μm，且运行中钢板弹簧端部因摩擦磨损温度达到180℃，说明本申请实施例1-实施例3制得的降噪片成品起到了良好的耐磨作用。
实施例4：
本申请的实施例4提供了一种用于商用车的降噪片的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101,将100g酚醛树脂加入120g丙酮中，搅拌直至完全溶解；
步骤S102，将135g二硫化钼分批次加入到溶解的酚醛树脂中，在转速为500r/min的行星搅拌机中搅拌30min混合均匀，得到混合物料；
步骤S103，将5g淀粉加入混合物料中，搅拌10min混合均匀，直至未见明显流挂，得到减磨料浆；
步骤S104，取160g复合纤维布平铺，将减磨料浆均匀涂覆在复合纤维布的表面，并完全浸润；其中，复合纤维布由芳纶纤维、腈纶、玻璃纤维和铜丝按照质量比60:30:30：10加捻形成；
步骤S105，将涂覆减磨料浆的复合纤维布放置于烘箱中在90℃的条件下烘烤30min，取出后放置于模腔中在温度180℃、压强20MPa的条件下模压4min，冷却，即得到结构致密的降噪片毛坯；
步骤S106，对降噪片毛坯的表面进行磨削加工去除表面膜层，即得到耐高温、长寿命、免维护的降噪片成品。
实施例5：
本申请的实施例5提供了一种用于商用车的降噪片的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101,将100g酚醛树脂加入115g丙酮中，搅拌直至完全溶解；
步骤S102，将145g二硫化钼、22g石墨粉分批次加入到溶解的酚醛树脂中，在转速为500r/min的行星搅拌机中搅拌30min混合均匀，得到混合物料；
步骤S103，将3g淀粉加入混合物料中，搅拌10min混合均匀，直至未见明显流挂，得到减磨料浆；
步骤S104，取190g复合纤维布平铺，将减磨料浆均匀涂覆在复合纤维布的表面，并完全浸润；其中，复合纤维布由芳纶纤维、腈纶、玻璃纤维和铜丝按照质量比50:30:30：10加捻形成；
步骤S105，将涂覆减磨料浆的复合纤维布放置于烘箱中在85℃的条件下烘烤30min，取出后放置于模腔中在温度180℃、压强20MPa的条件下模压4min，冷却，即得到结构致密的降噪片毛坯；
步骤S106，对降噪片毛坯的表面进行磨削加工去除表面膜层，即得到耐高温、长寿命、免维护的降噪片成品。
实施例6：
本申请的实施例6提供了一种用于商用车的降噪片的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101,将100g酚醛树脂加入135g丙酮中，搅拌直至完全溶解；
步骤S102，将160g二硫化钼分批次加入到溶解的酚醛树脂中，在转速为500r/min的行星搅拌机中搅拌30min混合均匀，得到混合物料；
步骤S103，将6g淀粉加入混合物料中，搅拌10min混合均匀，直至未见明显流挂，得到减磨料浆；
步骤S104，取200g复合纤维布平铺，将减磨料浆均匀涂覆在复合纤维布的表面，并完全浸润；其中，复合纤维布由芳纶纤维、腈纶、玻璃纤维和铜丝按照质量比70:30:30：10加捻形成；
步骤S105，将涂覆减磨料浆的复合纤维布放置于烘箱中在85℃的条件下烘烤30min，取出后放置于模腔中在温度180℃、压强20MPa的条件下模压4min，冷却，即得到结构致密的降噪片毛坯；
步骤S106，对降噪片毛坯的表面进行磨削加工去除表面膜层，即得到耐高温、长寿命、免维护的降噪片成品。
实施例7：
本申请的实施例7提供了一种用于商用车的降噪片的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101,将100g改性酚醛树脂加入145g丙酮中，搅拌直至完全溶解；
步骤S102，将150g二硫化钼、18g石墨粉分批次加入到溶解的酚醛树脂中，在转速为500r/min的行星搅拌机中搅拌30min混合均匀，得到混合物料；
步骤S103，将5.5g淀粉加入混合物料中，搅拌10min混合均匀，直至未见明显流挂，得到减磨料浆；
步骤S104，取220g复合纤维布平铺，将减磨料浆均匀涂覆在复合纤维布的表面，并完全浸润；其中，复合纤维布由芳纶纤维、腈纶、玻璃纤维和铜丝按照质量比60:30:30：10加捻形成；
步骤S105，将涂覆减磨料浆的复合纤维布放置于烘箱中在90℃的条件下烘烤30min，取出后放置于模腔中在温度180℃、压强20MPa的条件下模压4min，冷却，即得到结构致密的降噪片毛坯；
步骤S106，对降噪片毛坯的表面进行磨削加工去除表面膜层，即得到耐高温、长寿命、免维护的降噪片成品。
实施例8：
本申请的实施例8提供了一种用于商用车的降噪片的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101,将100g酚醛树脂加入145g无水乙醇中，搅拌直至完全溶解；
步骤S102，将155g二硫化钼分批次加入到溶解的酚醛树脂中，在转速为500r/min的行星搅拌机中搅拌30min混合均匀，得到混合物料；
步骤S103，将3g淀粉加入混合物料中，搅拌10min混合均匀，直至未见明显流挂，得到减磨料浆；
步骤S104，取165g复合纤维布平铺，将减磨料浆均匀涂覆在复合纤维布的表面，并完全浸润；其中，复合纤维布由芳纶纤维、腈纶、玻璃纤维和铜丝按照质量比40:30:30：10加捻形成；
步骤S105，将涂覆减磨料浆的复合纤维布放置于烘箱中在100℃的条件下烘烤30min，取出后放置于模腔中在温度180℃、压强20MPa的条件下模压4min，冷却，即得到结构致密的降噪片毛坯；
步骤S106，对降噪片毛坯的表面进行磨削加工去除表面膜层，即得到耐高温、长寿命、免维护的降噪片成品。
实施例9：
本申请的实施例9提供了一种用于商用车的降噪片的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101,将100g酚醛树脂加入140g无水乙醇中，搅拌直至完全溶解；
步骤S102，将165g二硫化钼、25g石墨粉分批次加入到溶解的酚醛树脂中，在转速为500r/min的行星搅拌机中搅拌30min混合均匀，得到混合物料；
步骤S103，将6.5g淀粉加入混合物料中，搅拌10min混合均匀，直至未见明显流挂，得到减磨料浆；
步骤S104，取220g复合纤维布平铺，将减磨料浆均匀涂覆在复合纤维布的表面，并完全浸润；其中，复合纤维布由芳纶纤维、腈纶、玻璃纤维和铜丝按照质量比50:30:30：10加捻形成；
步骤S105，将涂覆减磨料浆的复合纤维布放置于烘箱中在95℃的条件下烘烤30min，取出后放置于模腔中在温度180℃、压强20MPa的条件下模压4min，冷却，即得到结构致密的降噪片毛坯；
步骤S106，对降噪片毛坯的表面进行磨削加工去除表面膜层，即得到耐高温、长寿命、免维护的降噪片成品。
实施例10：
本申请的实施例10提供了一种用于商用车的降噪片的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101,将100g酚醛树脂加入140g丙酮中，搅拌直至完全溶解；
步骤S102，将162g二硫化钼、28g石墨粉分批次加入到溶解的酚醛树脂中，在转速为500r/min的行星搅拌机中搅拌30min混合均匀，得到混合物料；
步骤S103，将7g淀粉加入混合物料中，搅拌10min混合均匀，直至未见明显流挂，得到减磨料浆；
步骤S104，取240g复合纤维布平铺，将减磨料浆均匀涂覆在复合纤维布的表面，并完全浸润；其中，复合纤维布由芳纶纤维、腈纶、玻璃纤维和铜丝按照质量比55:30:30：10加捻形成；
步骤S105，将涂覆减磨料浆的复合纤维布放置于烘箱中在85℃的条件下烘烤30min，取出后放置于模腔中在温度180℃、压强20MPa的条件下模压4min，冷却，即得到结构致密的降噪片毛坯；
步骤S106，对降噪片毛坯的表面进行磨削加工去除表面膜层，即得到耐高温、长寿命、免维护的降噪片成品。
实施例11：
本申请的实施例11提供了一种用于商用车的降噪片的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101,将100g酚醛树脂加入115g无水乙醇中，搅拌直至完全溶解；
步骤S102，将170g二硫化钼、30g石墨粉分批次加入到溶解的酚醛树脂中，在转速为500r/min的行星搅拌机中搅拌30min混合均匀，得到混合物料；
步骤S103，将5g淀粉加入混合物料中，搅拌10min混合均匀，直至未见明显流挂，得到减磨料浆；
步骤S104，取230g复合纤维布平铺，将减磨料浆均匀涂覆在复合纤维布的表面，并完全浸润；其中，复合纤维布由芳纶纤维、腈纶、玻璃纤维和铜丝按照质量比60:30:30：10加捻形成；
步骤S105，将涂覆减磨料浆的复合纤维布放置于烘箱中在90℃的条件下烘烤30min，取出后放置于模腔中在温度180℃、压强20MPa的条件下模压4min，冷却，即得到结构致密的降噪片毛坯；
步骤S106，对降噪片毛坯的表面进行磨削加工去除表面膜层，即得到耐高温、长寿命、免维护的降噪片成品。
实施例12：
本申请的实施例12提供了一种用于商用车的降噪片的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101,将100g酚醛树脂加入125g丙酮中，搅拌直至完全溶解；
步骤S102，将180g二硫化钼、20g石墨粉分批次加入到溶解的酚醛树脂中，在转速为500r/min的行星搅拌机中搅拌30min混合均匀，得到混合物料；
步骤S103，将3.5g淀粉加入混合物料中，搅拌10min混合均匀，直至未见明显流挂，得到减磨料浆；
步骤S104，取260g复合纤维布平铺，将减磨料浆均匀涂覆在复合纤维布的表面，并完全浸润；其中，复合纤维布由芳纶纤维、腈纶、玻璃纤维和铜丝按照质量比45:30:30：10加捻形成；
步骤S105，将涂覆减磨料浆的复合纤维布放置于烘箱中在85℃的条件下烘烤30min，取出后放置于模腔中在温度180℃、压强20MPa的条件下模压4min，冷却，即得到结构致密的降噪片毛坯；
步骤S106，对降噪片毛坯的表面进行磨削加工去除表面膜层，即得到耐高温、长寿命、免维护的降噪片成品。
实施例13：
本申请的实施例13提供了一种用于商用车的降噪片的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101,将100g酚醛树脂加入110g丙酮中，搅拌直至完全溶解；
步骤S102，将185g二硫化钼、28g石墨粉分批次加入到溶解的酚醛树脂中，在转速为500r/min的行星搅拌机中搅拌30min混合均匀，得到混合物料；
步骤S103，将5g淀粉加入混合物料中，搅拌10min混合均匀，直至未见明显流挂，得到减磨料浆；
步骤S104，取250g复合纤维布平铺，将减磨料浆均匀涂覆在复合纤维布的表面，并完全浸润；其中，复合纤维布由芳纶纤维、腈纶、玻璃纤维和铜丝按照质量比40:30:30：10加捻形成；
步骤S105，将涂覆减磨料浆的复合纤维布放置于烘箱中在100℃的条件下烘烤30min，取出后放置于模腔中在温度180℃、压强20MPa的条件下模压4min，冷却，即得到结构致密的降噪片毛坯；
步骤S106，对降噪片毛坯的表面进行磨削加工去除表面膜层，即得到耐高温、长寿命、免维护的降噪片成品。
实施例14：
本申请的实施例14提供了一种用于商用车的降噪片的制备方法，包括以下步骤：
步骤S101,将100g酚醛树脂加入105g无水乙醇中，搅拌直至完全溶解；
步骤S102，将190g二硫化钼、26g石墨粉分批次加入到溶解的酚醛树脂中，在转速为500r/min的行星搅拌机中搅拌30min混合均匀，得到混合物料；
步骤S103，将5g淀粉加入混合物料中，搅拌10min混合均匀，直至未见明显流挂，得到减磨料浆；
步骤S104，取240g复合纤维布平铺，将减磨料浆均匀涂覆在复合纤维布的表面，并完全浸润；其中，复合纤维布由芳纶纤维、腈纶、玻璃纤维和铜丝按照质量比35:30:30：10加捻形成；
步骤S105，将涂覆减磨料浆的复合纤维布放置于烘箱中在100℃的条件下烘烤30min，取出后放置于模腔中在温度180℃、压强20MPa的条件下模压4min，冷却，即得到结构致密的降噪片毛坯；
步骤S106，对降噪片毛坯的表面进行磨削加工去除表面膜层，即得到耐高温、长寿命、免维护的降噪片成品。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例/方式”、“一些实施例/方式”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例/方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例/方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例/方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例/方式或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例/方式或示例以及不同实施例/方式或示例的特征进行结合和组合。
需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。在本申请中，“多个”的含义是至少两个，例如两个、三个等，除非另有明确具体的规定。
以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (6)
1.一种用于商用车的降噪片，其特征在于，包括复合纤维布和与其粘接的减磨料浆，所述复合纤维布由芳纶纤维、腈纶、玻璃纤维和铜丝加捻形成，所述减磨料浆由树脂、减磨组份和增稠剂按照质量比100 :130-200:1-10混合构成；
所述复合纤维布为单向布且单向铺陈，单根纤维丝线的直径为1-3mm；
所述减磨组份选用二硫化钼或者二硫化钼与石墨的混合物；
降噪片成品的摩擦系数为0.05-0.10；
所述芳纶纤维、腈纶、玻璃纤维和铜丝的质量比为30-100:30:30:10。
2.根据权利要求1所述的用于商用车的降噪片，其特征在于，所述树脂选用酚醛树脂或改性酚醛树脂。
3.根据权利要求1所述的用于商用车的降噪片，其特征在于，所述增稠剂选用淀粉。
4.权利要求1-3任一项所述用于商用车的降噪片的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将树脂加入溶剂中，搅拌直至完全溶解；
将减磨组份加入到溶解的树脂中，搅拌均匀，得到混合物料；
将增稠剂加入混合物料中，搅拌均匀，得到减磨料浆；
将减磨料浆均匀涂覆在复合纤维布的表面，并完全浸润；
将涂覆减磨料浆的复合纤维布烘干，之后加热模压，即得到降噪片毛坯；
对降噪片毛坯的表面进行磨削加工处理，即得到降噪片成品。
5.根据权利要求4所述的用于商用车的降噪片的制备方法，其特征在于，所述溶剂选用乙醇或丙酮中的任一种，所述树脂与溶剂的质量比为100：100-150。
6.根据权利要求4所述的用于商用车的降噪片的制备方法，其特征在于，烘干的温度为80-100℃，加热模压的温度为180℃。
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