CN113732141B - 一炉多模多件多工艺高温真空复合成形装置及工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一炉多模多件多工艺高温真空复合成形装置及工艺，包括液压柜、冷却柜、加热柜、真空柜、气路柜、气路、右侧顶缸、前右顶缸、后右顶缸、下加热平台、前左顶缸、后左顶缸、左侧顶缸、后左上压头、前左上压头、后右上压头、前右上压头、密封箱、冷却板、加热带、真空口、充排气口，分属液压系统、真空系统、加热系统、风冷冷却系统和气路系统。本发明装置克服了现有设备功能单一、关键控制参数指标偏低等缺点，集成扩散连接、超塑成形、热成形、真空退火除氢去应力、惰性气体淬火等先进精密热加工装备及工艺于一体，大幅提升产品质量，缩短加工周期，适用于钛合金、高温合金、钛铝系金属间化合物等耐高温高性能材料轻量化结构成形制造。
Description
技术领域
本发明属于精密钣金加工技术领域，特别涉及一炉多模多件多工艺高温真空复合成形装置及工艺，适用于扩散连接、超塑成形、热成形、真空退火除氢去应力、惰性气体淬火等先进精密热加工工艺。
背景技术
钛合金、高温合金、金属间化合物等耐高温轻量化构件广泛应用于航空航天领域，涉及到扩散连接、超塑成形、热成形、真空退火除氢去应力、惰性气体淬火等先进精密热加工工艺。但目前设备存在以下问题：其一，成熟设备功能单一，而具有复合功能的设备仍处于原理样机阶段，不能满足大尺寸轻量化整体高性能结构研制需求。其二，设备关键控制参数指标偏低，如真空度稳定性、温控均匀性、大尺寸平台精度、压力控制准确性等，易导致产品生产过程中组织性能不均匀，从而影响产品实现关键技术指标。
发明内容
为了克服现有技术中的不足，本发明人进行了锐意研究，提供了一炉多模多件多工艺高温真空复合成形装置及工艺，克服了现有设备功能单一、关键控制参数指标偏低等缺点，集成扩散连接、超塑成形、热成形、真空退火除氢去应力、惰性气体淬火等先进精密热加工装备及工艺于一体，大幅提升产品质量，缩短加工周期，降低研制成本，适用于钛合金、高温合金、钛铝系金属间化合物等耐高温高性能材料轻量化结构成形制造。
本发明提供的技术方案如下：
第一方面，一炉多模多件多工艺高温真空复合成形装置，包括密封箱和位于密封箱外的液压柜、冷却柜、加热柜、真空柜、气路柜，所述密封箱内上部区域安装有后左上压头、前左上压头、后右上压头和前右上压头，左右两侧内壁上分别安装有左侧顶缸和右侧顶缸，下部区域安装有下加热平台，所述下加热平台上安装有前右顶缸、后右顶缸、前左顶缸和后左顶缸，所有上压头和顶缸均与液压柜连接，通过液压柜控制上压头和顶缸的速度、位移和压力，对密封箱内模具中待加工产品进行模压成形，所述液压柜、压头和顶缸分属液压系统；
所述下加热平台以及所述左上压头、前左上压头、后右上压头和前右上压头内安装加热带，与加热柜分属加热系统，在加热柜控制下用于对模具实施加热处理；
所述密封箱内侧壁上加工有真空口，通过管道与真空柜连通，用于对密封箱实施抽真空处理，所述密封箱、真空口与真空柜分属于真空系统；
所述密封箱的内侧壁上加工有充排气口，所述冷却柜制备高压气体或者控制外部高压气源通过充排气口使密封箱内气体实现流通，实施对模具的冷却，所述冷却柜和充排气口分属风冷冷却系统；
所述气路柜通过气路与模具的内腔连通，用于在超塑成形时向模具内通入惰性气体，实现模具内产品的最终成形，气路柜和气路分属气路系统。
第二方面，一炉多模多件多工艺高温真空复合成形工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤(1)：将带有产品坯料的模具放置于密封箱中的下加热平台上；
步骤(2)：通过与真空柜连接的真空口对密封箱抽真空；
步骤(3)：通过加热柜控制密封箱内侧壁、下加热平台、后左上压头、前左上压头、后右上压头、前右上压头内的加热带对模具进行加热，通过冷却板对密封箱进行冷却；
步骤(4)：通过液压柜控制右侧顶缸、前右顶缸、后右顶缸、前左顶缸、后左顶缸、左侧顶缸、后左上压头、前左上压头、后右上压头、前右上压头，气路柜控制的气路对模具内产品成形；
步骤(5)：通过冷却柜控制的充排气口对密封箱及模具进行快速冷却；快速冷却指空炉650℃降至150℃所需时间不大于4h；
步骤(6)：加工产品完毕后，将模具自密封箱中的下加热平台上取出。
根据本发明提供的一炉多模多件多工艺高温真空复合成形装置及使用方法，具有以下有益效果：
(1)本发明中提供的一炉多模多件多工艺高温真空复合成形装置，独创性的将上加热平台划分为多个压头，并在密封箱内侧壁上设置左右侧顶缸、下加热平台上设置多个顶缸，可与多类型模具配合，适应多类型产品的精细加工。平时，液压系统与真空系统、加热系统、风冷冷却系统、气路系统配合，可覆盖扩散连接、超塑成形、热成形、真空退火除氢去应力、惰性气体淬火等先进精密热加工工艺，解决了目前成熟设备功能单一的问题，通过集成各先进精密热加工装备及工艺方法于一体，大幅提升了产品质量，缩短了加工周期，降低了研制成本，适用于钛合金、高温合金、钛铝系金属间化合物等耐高温高性能材料轻量化结构成形制造。
(2)本发明提供的一炉多模多件多工艺高温真空复合成形装置，配合设定的工艺温度、压力等关键参数，可使热成形工序合格率≥95％；单层结构超塑工序合格率≥90％；多层结构超塑工序合格率≥85％；扩散焊及钎焊工序合格率≥95％；退火合格率≥99％；设备平均无故障工作时间MTBF≥2000h，可靠度较高；设备具有较强信息化能力，温度、机械压力、气体压力等重要数据采集覆盖率达到100％；设备快速冷却功能使热循环时间缩短50％(约48h减为24h)；批量生产效率提高1倍以上；设备具有一炉多模多件多工艺功能，生产单件产品平均能耗降低30％，产品制造成本降低50％。
附图说明
图1为一炉多模多件多工艺高温真空复合成形装置的结构示意图；
图2为图1中圈A的放大图。
图3为一种实施方式中高温合金蜂窝钎焊件结构示意图；
图4为一种实施方式中钛合金多向成形件结构示意图；
图5为一种实施方式中钛合金四层超塑成形/扩散连接件结构示意图。
附图标号说明
1-液压柜；2-冷却柜；3-加热柜；4-真空柜；5-气路柜；6-气路；7-右侧顶缸；8-前右顶缸；9-后右顶缸；10-下加热平台；11-前左顶缸；12-后左顶缸；13-左侧顶缸；14-后左上压头；15-前左上压头；16-后右上压头；17-前右上压头；18-密封箱；19-冷却板；20-加热带；21-真空口；22-充排气口；23-模具。
具体实施方式
下面通过对本发明进行详细说明，本发明的特点和优点将随着这些说明而变得更为清楚、明确。
在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。
根据本发明的第一方面，提供了一炉多模多件多工艺高温真空复合成形装置，如图1和图2所示，包括密封箱18和位于密封箱18外的液压柜1、冷却柜2、加热柜3、真空柜4、气路柜5，所述密封箱18内上部区域安装有后左上压头14、前左上压头15、后右上压头16和前右上压头17，左右两侧内壁上分别安装有左侧顶缸13和右侧顶缸7，下部区域安装有下加热平台10，所述下加热平台10上安装有前右顶缸8、后右顶缸9、前左顶缸11和后左顶缸12，所有上压头和顶缸均与液压柜1连接，通过液压柜1控制上压头和顶缸的速度、位移和压力，对密封箱18内模具23中待加工产品进行模压成形，其中，所述模具23位于下加热平台10上，除包括上模和下模外，还可包括侧模和镶块，所述上模与上压头配合，实施产品结构自上下方向的模压成型，所述侧模与左侧顶缸13和右侧顶缸7配合，实施产品结构自左右两侧方向的模压成型，所述镶块与下加热平台10上的顶缸配合，实施产品上局部精细结构的模压成型，模具的结构可根据待加工产品需要确定，在此不再赘述；液压柜1、压头和顶缸分属液压系统；
所述下加热平台10以及所述左上压头14、前左上压头15、后右上压头16和前右上压头17内安装加热带，与加热柜3分属加热系统，在加热柜3控制下用于对模具23实施加热处理；
所述密封箱18内侧壁上加工有真空口21，通过管道与真空柜4连通，用于对密封箱18实施抽真空处理，所述密封箱18、真空口21与真空柜4分属于真空系统；
所述密封箱18的内侧壁上加工有充排气口22，所述冷却柜2制备高压气体或者控制外部高压气源通过充排气口22使密封箱18内气体实现流通，实施对模具23的冷却，所述冷却柜2和充排气口22分属风冷冷却系统；
所述气路柜5通过气路6与模具23的内腔连通，用于在超塑成形时向模具23内通入惰性气体，实现模具内产品的最终成形，气路柜5和气路6分属气路系统。
本发明中，所述液压系统的后左上压头14、前左上压头15、后右上压头16、前右上压头17构成上加热平台，各压头的吨位为50t～500t，四个压头可以单独移动、两两组合同步移动、四个压头同步移动，通过液压柜1的设计，使压头的压力控制精度为最大吨位的±1％，压头同步控制精度±0.2mm，压头工作速度为0.05mm/s～2mm/s。
上加热平台还可以划分为其他形式，如八个压头形式等，压头的分布也可根据需要进行设定，在此不再赘述。
本发明中，所述液压系统的前右顶缸8、后右顶缸9、前左顶缸11、后左顶缸12的吨位为5t～50t，四个顶缸可以单独移动、两两组合同步移动、四个顶缸同步移动，压力控制精度为最大吨位的±1％。
下加热平台的顶缸还可为其他数量，如三顶缸形式、五顶缸形式等，顶缸的分布也可根据需要进行设定，在此不再赘述。
本发明中，所述液压系统的右侧顶缸7、左侧顶缸13的吨位为5t～50t，两个顶缸可以单独移动、两个顶缸也可以同步移动，压力控制精度为最大吨位的±1％，顶缸同步控制精度±0.1mm。
左右两侧顶缸还可为其他数量，如左侧和右侧各设置两个顶缸，顶缸的分布也可根据需要进行设定，在此不再赘述。
本发明中，所述密封箱18与右侧顶缸7、前右顶缸8、后右顶缸9、前左顶缸11、后左顶缸12、左侧顶缸13、后左上压头14、前左上压头15、后右上压头16、前右上压头17之间的密封采用波纹管动密封，波纹管压缩比≥10，波纹管漏率≤1×10-6Pa〃m3/s。
本发明中独创性的将上加热平台划分为多个压头，并在密封箱内侧壁上设置左右侧顶缸、下加热平台上设置多个顶缸，可与多类型模具配合，适应多类型产品的精细加工。平时，液压系统与真空系统、加热系统、风冷冷却系统、气路系统配合，可覆盖扩散连接、超塑成形、热成形、真空退火除氢去应力、惰性气体淬火等先进精密热加工工艺，解决了目前成熟设备功能单一的问题，通过集成各先进精密热加工装备及工艺方法于一体，大幅提升了产品质量，缩短了加工周期，降低了研制成本，适用于钛合金、高温合金、钛铝系金属间化合物等耐高温高性能材料轻量化结构成形制造。
本发明中，所述加热系统还包括冷却板19，用于屏蔽所述密封箱18内的高温，所述冷却板19为安装于所述密封箱18壳体内的板状结构，所述板状结构内部加工有多段两端开口的冷却水通道，相邻冷却水通道通过管路连接，使冷却板19内的分段冷却水通道连接形成S形贯通的冷却水通道。在设备运行时，通过冷却板19内通入冷却水实施热隔绝。冷却板19的入水口端安装阀门，若阀门为手工阀门，则需要操作人员实施冷却水通断，若阀门为电磁阀，则可通过加热柜3控制电磁阀实施冷却水通断。
本发明中，所述下加热平台10、后左上压头14、前左上压头15、后右上压头16、前右上压头17为TZM钼合金制得；所述加热带20采用钼合金带，寿命不低于10000h；所述下加热平台10的尺寸可不小于2m×1.5m。
本发明中，所述真空系统满足使密封箱18中真空度优于5×10-3Pa，压升率不大于0.3Pa/h。
本发明中，所述气路系统中的气路6的数量不少于6个，气路最大压力不低于20MPa，最小压力不高于1×10-3Pa。
本发明中，所述一炉多模多件多工艺高温真空复合成形装置还包括传感器系统，所述传感器系统包括位于右侧顶缸7、前右顶缸8、后右顶缸9、前左顶缸11、后左顶缸12、左侧顶缸13、后左上压头14、前左上压头15、后右上压头16、前右上压头17的端面上、以及下加热平台10台面上的机械压力传感器，位于密封箱18内部的空气压力传感器和温度传感器，位于模具内腔的空气压力传感器。通过传感器系统，配合液压柜1、冷却柜2、加热柜3、真空柜4及气路柜5的数控系统实施设备关键参数控制，如真空度稳定性、温控均匀性、大尺寸平台精度、压力控制准确性等，避免了产品生产过程中组织性能不均匀，从而影响产品关键性能指标的问题。
根据本发明的第二方面，提供了一炉多模多件多工艺高温真空复合成形工艺，包括如下步骤：
步骤(1)：将带有产品坯料的模具23放置于密封箱18中的下加热平台10上；模具23可以是4套模具、2套模具或1套模具，分别对应后左上压头14、前左上压头15、后右上压头16、前右上压头17或其组合：四个压头可以单独移动、两两组合同步移动、四个压头同步移动；
步骤(2)：通过与真空柜4连接的真空口21对密封箱18抽真空；
步骤(3)：通过加热柜3控制密封箱18内侧壁、下加热平台10、后左上压头14、前左上压头15、后右上压头16、前右上压头17内的加热带20对模具23进行加热，通过冷却板19对密封箱18进行冷却；
步骤(4)：通过液压柜1控制右侧顶缸7、前右顶缸8、后右顶缸9、前左顶缸11、后左顶缸12、左侧顶缸13、后左上压头14、前左上压头15、后右上压头16、前右上压头17，气路柜5控制的气路6对模具23内产品成形；具体地：
通过液压柜1控制后左上压头14、前左上压头15、后右上压头16、前右上压头17实施钛合金或高温合金的真空退火除氢去应力、钎焊或扩散焊工艺；
通过液压柜1控制右侧顶缸7、前右顶缸8、后右顶缸9、前左顶缸11、后左顶缸12、左侧顶缸13、后左上压头14、前左上压头15、后右上压头16、前右上压头17实施钛合金或高温合金的管、板或块体材料的单向或多向压力加载的热成形或热挤压成形工艺；
通过液压柜1控制右侧顶缸7、前右顶缸8、后右顶缸9、前左顶缸11、后左顶缸12、左侧顶缸13、后左上压头14、前左上压头15、后右上压头16、前右上压头17，气路柜5控制的气路6实施钛合金或高温合金的管、板的单向或多向压力加载的超塑成形或超塑成形/扩散连接工艺；
步骤(5)：通过冷却柜2控制的充排气口22对密封箱18及模具23进行快速冷却；快速冷却指空炉650℃降至150℃所需时间不大于4h。快速冷却适用于惰性气体淬火；
步骤(6)：加工产品完毕后，将模具23自密封箱18中的下加热平台10上取出。下加热平台10可拆卸固定或放置于密封箱18中，能够从密封箱18中平移出来，便于将加工完毕的模具23取出。
本发明中一体化结构设计，配合设定的工艺温度、压力等关键参数，可使热成形工序合格率≥95％；单层结构超塑工序合格率≥90％；多层结构超塑工序合格率≥85％；扩散焊及钎焊工序合格率≥95％；退火合格率≥99％；设备平均无故障工作时间MTBF≥2000h，可靠度较高；设备具有较强信息化能力，温度、机械压力、气体压力等重要数据采集覆盖率达到100％；设备快速冷却功能使热循环时间缩短50％(约48h减为24h)；批量生产效率提高1倍以上；设备具有一炉多模多件多工艺功能，生产单件产品平均能耗降低30％，产品制造成本降低50％。
在一种优选的实施方式中，步骤2中，所述密封箱18中真空度优于5×10-3Pa，压升率不大于0.3Pa/h。
在一种优选的实施方式中，步骤3中，加热系统的最高工作温度为1350℃，温度均匀性1000℃±5℃。
在一种优选的实施方式中，步骤4中，通过液压柜1控制后左上压头14、前左上压头15、后右上压头16、前右上压头17可以制造GH99高温合金蜂窝钎焊件，如图3所示蜂窝芯，设置成形温度为1100～1200℃，压头工作速度0.05mm/s～2mm/s，成形后产品型面精度±0.3mm，钎焊焊合率不低于90％；20℃时，抗拉强度不低于900MPa，断后伸长率不低于40％；900℃时，抗拉强度不低于350MPa，断后伸长率不低于30％。
在一种优选的实施方式中，步骤4中，通过液压柜1控制右侧顶缸7、前右顶缸8、后右顶缸9、前左顶缸11、后左顶缸12、左侧顶缸13、后左上压头14、前左上压头15、后右上压头16、前右上压头17可以制造TA15钛合金多向成形件，如图4所示，设置成形温度为880～930℃，压头工作速度0.05mm/s～2mm/s，成形后产品线性尺寸精度符合GB/T 1804-m，形位精度符合GB/T 1184-K；抗拉强度不低于885MPa，断后伸长率不低于8％，超声探伤满足GJB1580A2004 A级要求，荧光检查无分层和裂纹。
在一种优选的实施方式中，步骤4中，通过液压柜1控制的右侧顶缸7、前右顶缸8、后右顶缸9、前左顶缸11、后左顶缸12、左侧顶缸13、后左上压头14、前左上压头15、后右上压头16、前右上压头17，气路柜5控制的气路6可以制造TA15钛合金四层超塑成形/扩散连接件，如图5所示，设置成形温度880～930℃，成形气压2～4MPa，压头工作速度0.05mm/s～2mm/s，气路系统中的气路6的数量为6个，气路最大压力不低于20MPa，最小压力不高于1×10-3Pa；成形后产品型面精度±0.3mm，扩散连接焊合率不低于90％；抗拉强度不低于930MPa，断后伸长率不低于10％；平均含氢量不大于0.015％，平均含氧量不大于0.2％。
在一种优选的实施方式中，步骤5中，对模具23进行快速冷却时，从充排气口22冲入的气体为氩气，氩气压强不大于0.2MPa。
以上结合具体实施方式和范例性实例对本发明进行了详细说明，不过这些说明并不能理解为对本发明的限制。本领域技术人员理解，在不偏离本发明精神和范围的情况下，可以对本发明技术方案及其实施方式进行多种等价替换、修饰或改进，这些均落入本发明的范围内。本发明的保护范围以所附权利要求为准。
本发明说明书中未作详细描述的内容属本领域技术人员的公知技术。
Claims (9)
1.一炉多模多件多工艺高温真空复合成形装置，其特征在于，包括密封箱(18)和位于密封箱(18)外的液压柜(1)、冷却柜(2)、加热柜(3)、真空柜(4)、气路柜(5)，所述密封箱(18)内上部区域安装有后左上压头(14)、前左上压头(15)、后右上压头(16)和前右上压头(17)，构成上加热平台，四个压头单独移动或两两组合同步移动或四个压头同步移动；所述密封箱(18)左右两侧内壁上分别安装有左侧顶缸(13)和右侧顶缸(7)，两个顶缸单独移动或两个顶缸同步移动；所述密封箱(18)下部区域安装有下加热平台(10)，所述下加热平台(10)上安装有前右顶缸(8)、后右顶缸(9)、前左顶缸(11)和后左顶缸(12)，四个顶缸单独移动或两两组合同步移动或四个顶缸同步移动；所有上压头和顶缸均与液压柜(1)连接，通过液压柜(1)控制上压头和顶缸的速度、位移和压力，对密封箱(18)内模具(23)中待加工产品进行模压成形，所述液压柜(1)、压头和顶缸分属液压系统；所述下加热平台(10)以及所述后左上压头(14)、前左上压头(15)、后右上压头(16)和前右上压头(17)内安装加热带，与加热柜(3)分属加热系统，在加热柜(3)控制下用于对模具(23)实施加热处理；
所述加热系统还包括冷却板(19)，用于屏蔽所述密封箱(18)内的高温，所述冷却板(19)为安装于所述密封箱(18)壳体内的板状结构，所述板状结构内部加工有多段两端开口的冷却水通道，相邻冷却水通道通过管路连接，使冷却板(19)内的分段冷却水通道连接形成S形贯通的冷却水通道；
所述密封箱(18)的内侧壁上加工有真空口(21)，通过管道与真空柜(4)连通，用于对密封箱(18)实施抽真空处理，所述密封箱(18)、真空口(21)与真空柜(4)分属于真空系统；
所述密封箱(18)的内侧壁上加工有充排气口(22)，所述冷却柜(2)制备高压气体或者控制外部高压气源通过充排气口(22)使密封箱(18)内气体实现流通，实施对模具(23)的冷却，所述冷却柜(2)和充排气口(22)分属风冷冷却系统；
所述气路柜(5)通过气路(6)与模具(23)的内腔连通，用于在超塑成形时向模具(23)内通入惰性气体，实现模具内产品的最终成形，气路柜(5)和气路(6)分属气路系统。
2.根据权利要求1所述的一炉多模多件多工艺高温真空复合成形装置，其特征在于，所述液压系统的后左上压头(14)、前左上压头(15)、后右上压头(16)、前右上压头(17)的吨位为50t～500t，压力控制精度为最大吨位的±1％，压头同步控制精度±0.2mm，压头工作速度为0.05mm/s～2mm/s。
3.根据权利要求1所述的一炉多模多件多工艺高温真空复合成形装置，其特征在于，所述液压系统的前右顶缸(8)、后右顶缸(9)、前左顶缸(11)、后左顶缸(12)的吨位为5t～50t，压力控制精度为最大吨位的±1％；和/或
所述液压系统的右侧顶缸(7)、左侧顶缸(13)的吨位为5t～50t，压力控制精度为最大吨位的±1％，顶缸同步控制精度±0.1mm。
4.根据权利要求1所述的一炉多模多件多工艺高温真空复合成形装置，其特征在于，所述密封箱(18)与右侧顶缸(7)、前右顶缸(8)、后右顶缸(9)、前左顶缸(11)、后左顶缸(12)、左侧顶缸(13)、后左上压头(14)、前左上压头(15)、后右上压头(16)、前右上压头(17)之间的密封采用波纹管动密封，波纹管压缩比≥10，波纹管漏率≤1×10-6Pa·m3/s。
5.根据权利要求1所述的一炉多模多件多工艺高温真空复合成形装置，其特征在于，所述下加热平台(10)、后左上压头(14)、前左上压头(15)、后右上压头(16)、前右上压头(17)为TZM钼合金制得；
所述加热带(20)采用钼合金带，寿命不低于10000h。
6.根据权利要求1所述的一炉多模多件多工艺高温真空复合成形装置，其特征在于，所述一炉多模多件多工艺高温真空复合成形装置还包括传感器系统，所述传感器系统包括位于右侧顶缸(7)、前右顶缸(8)、后右顶缸(9)、前左顶缸(11)、后左顶缸(12)、左侧顶缸(13)、后左上压头(14)、前左上压头(15)、后右上压头(16)、前右上压头(17)的端面上、以及下加热平台(10)台面上的机械压力传感器，位于密封箱(18)内部的空气压力传感器和温度传感器，位于模具内腔的空气压力传感器。
7.一炉多模多件多工艺高温真空复合成形工艺，其特征在于，采用权利要求1所述的一炉多模多件多工艺高温真空复合成形装置，包括如下步骤：
步骤(1)：将带有产品坯料的模具(23)放置于密封箱(18)中的下加热平台(10)上；
步骤(2)：通过与真空柜(4)连接的真空口(21)对密封箱(18)抽真空；
步骤(3)：通过加热柜(3)控制密封箱(18)内侧壁、下加热平台(10)、后左上压头(14)、前左上压头(15)、后右上压头(16)、前右上压头(17)内的加热带(20)对模具(23)进行加热，通过冷却板(19)对密封箱(18)进行冷却；
步骤(4)：通过液压柜(1)控制右侧顶缸(7)、前右顶缸(8)、后右顶缸(9)、前左顶缸(11)、后左顶缸(12)、左侧顶缸(13)、后左上压头(14)、前左上压头(15)、后右上压头(16)、前右上压头(17)，气路柜(5)控制的气路(6)对模具(23)内产品成形；
步骤(5)：通过冷却柜(2)控制的充排气口(22)对密封箱(18)及模具(23)进行快速冷却；快速冷却指空炉650℃降至150℃所需时间不大于4h；
步骤(6)：加工产品完毕后，将模具(23)自密封箱(18)中的下加热平台(10)上取出。
8.根据权利要求7所述的一炉多模多件多工艺高温真空复合成形工艺，其特征在于，步骤1中，模具(23)为1～4套，对应后左上压头(14)、前左上压头(15)、后右上压头(16)、前右上压头(17)或其组合；和/或
步骤2中，所述密封箱(18)中真空度优于5×10-3Pa，压升率不大于0.3Pa/h；和/或
步骤3中，加热系统的最高工作温度为1350℃，温度均匀性1000℃±5℃；和/或
步骤5中，对模具(23)进行快速冷却时，从充排气口(22)冲入的气体为氩气，氩气压强不大于0.2MPa。
9.根据权利要求7所述的一炉多模多件多工艺高温真空复合成形工艺，其特征在于，步骤4中，产品成形方式具体包括：
通过液压柜(1)控制后左上压头(14)、前左上压头(15)、后右上压头(16)、前右上压头(17)实施钛合金或高温合金的真空退火除氢去应力、钎焊或扩散焊工艺；
通过液压柜(1)控制右侧顶缸(7)、前右顶缸(8)、后右顶缸(9)、前左顶缸(11)、后左顶缸(12)、左侧顶缸(13)、后左上压头(14)、前左上压头(15)、后右上压头(16)、前右上压头(17)实施钛合金或高温合金的管、板或块体材料的单向或多向压力加载的热成形或热挤压成形工艺；
通过液压柜(1)控制右侧顶缸(7)、前右顶缸(8)、后右顶缸(9)、前左顶缸(11)、后左顶缸(12)、左侧顶缸(13)、后左上压头(14)、前左上压头(15)、后右上压头(16)、前右上压头(17)，气路柜(5)控制的气路(6)实施钛合金或高温合金的管、板的单向或多向压力加载的超塑成形或超塑成形/扩散连接工艺。
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