CN113441697B - 一种提高铸腔真空度的压铸方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种提高铸腔真空度的压铸方法，其特征在于，所述压铸方法采用组合式模具形成多级铸腔段，并且所述的多级铸腔段使用分隔板进行分隔；进行压铸过程时，对多级铸腔段进行有顺序的真空处理，使用多个真空度计对所述多个铸腔进行监测，并伴随金属熔融液填充前一铸腔段达到一定程度后，逐级抽出分隔板，并对后段的铸腔段进行真空处理，直到熔融液将整体铸腔充满。使用本技术方案进行真空压铸，可对铸腔进行分段的真空处理，降低了对真空设备以及铸腔本身的真空保持能力的要求，在使用同级别的真空设备下相对提高了压铸过程中的真空处理效果。

Description

一种提高铸腔真空度的压铸方法

技术领域

本发明涉及压铸技术领域。具体而言，涉及一种提高铸腔真空度的压铸方法。

背景技术

在传统压铸制造方法上，首先需要在模具周围开设多个的排气孔，以便在融熔金属液体注入时，将内部空气及时排出避免制造型腔内的液体流体不充分从而差生成型过程中的金属缺陷；其次需要使用大压力的高速压力设备，将融熔金属液体快速注入型腔内，要求在融熔金属液体的温度能保持足够的流动性下完成型腔的填充。然而传统的压铸方法在工件具有细小部位或者复杂轮廓的情况下，还是难以完全合格成型。

故此相关压铸领域提出了真空压铸的制造工艺。真空压铸法是通过在压铸过程中抽除压铸模具型腔内的气体而消除或显著减少压铸件内的气孔和溶解气体，从而提高压铸件力学性能和表面质量的先进压铸工艺。真空压铸法的工艺特点，可消除或减少压铸件内部的气孔，提高压铸件的机械性能和表面质量，改善镀覆性能；同时大大减少型腔的反压力，可使用较低的比压及铸造性能较差的合金，有可能用小机器压铸较大的铸件。然而真空压铸法目前还制约于多个生产条件，例如需要使用大功率的真空泵设备来维持较好的真空度；在模具结构相对复杂的情况下，也需要进行长时间的排空或者多次排空的方式来进一步提高真空度。业界对于如何有效提高真空压铸工艺的生产效率一直在努力研究中。

目前已有若干技术方案提出，目的在于改善真空铸造系统中，包括铸腔、流道以及压射腔内的真空度。例如US2021138536，US2021129213，KR20210038755都提出了相关技术方案用于提高密封度，或者改进真空压铸系统设备，但所提出的方案对相关的使用设备要求都较高，生产效益相对降低。

发明内容

本发明的目的在于，为改善目前真空压铸工艺的流程中，为保持良好真空环境而令到流程复杂，成本较高的现状，提出一种提高铸腔真空度的技术方案。

本发明采用如下技术方案：

一种提高铸腔真空度的压铸方法，其特征在于，所述压铸方法采用组合式模具形成多级铸腔段，并且所述的多级铸腔段使用分隔板进行分隔；进行压铸过程时，对多级铸腔段进行有顺序的真空处理，使用多个真空计对所述多个铸腔进行监测，并伴随金属熔融液填充前一铸腔段达到一定程度后，逐级抽出分隔板，并对后段的铸腔段进行真空处理，直到熔融液将整体铸腔充满；

所述的组合式模具包括动模以及定模；所述动模与所述定模结合形成整体铸腔；所述动模与所述定模之间具有密封结构，用于将所述铸腔与外界密封，所述密封结构包括针对液体密封与气体密封；

所述铸腔由两个或以上的铸腔段组成；所述两个或以上的铸腔段分别由多级的动模以及定模形成；

所述多级铸腔段由可活动的分隔板进行分隔；所述分隔板具有抽拉机构，用于将所述分隔板从铸腔之间完全抽出；所述分隔板具有密封结构，用于在所述分隔板进行分隔时对相邻的两个铸腔段进行隔绝密封；

所述分隔板与所述铸腔段具有的密封结构中，包括用到一种耐高温密封材料；所述耐高温密封材料可以采用高分子材料或金属材料制造；所述耐高温密封材料可以采用粘结、涂层或者机械固定的方式，紧密附着于所述分隔板与所述铸腔段的密封工作面；

所述压铸方法使用两个或以上的真空计，测量所述两个或以上的铸腔段的真空度；所述两个或以上真空计连接到控制系统，并在获得稳定的测量值后，将测量值上传到控制系统；

所述组合式模具的每一级铸腔段，都设置一个真空管道连接到一个或以上的真空分配器；进一步的，所述的真空分配器连接到所述真空设备，所述真空分配器由所述控制系统控制其开启的通道以及开关度，用于对具体的铸腔段进行个别的真空度控制；

所述压铸方法包括使用一套真空铸造系统；所述真空铸造系统包括真空设备，用于将所述组合式模具的铸腔形成真空；所述真空铸造系统包括压铸设备，用于将熔融液体以一定压力压入所述铸腔；所述真空铸造系统包括真空计，用于测量所述两个或以上的铸腔段的真空度；所述真空铸造系统包括抽拉机构，用于将所述分隔板从所述多级铸腔段中抽出；所述真空铸造系统包括控制系统，用于控制和监测所述真空设备、所述压铸设备、所述真空计以及所述抽拉机构。

本发明所取得的有益效果是：

1.本发明不需要更换真空压铸中大部分的设备，可以使用原有的设备包括真空设备，如真空泵、真空阀门、储气罐，压铸设备，管路等，降低了更换生产设备的成本。

2.本发明的采用将模具分级进行真空处理的原理，在不改变真空系统的处理能力下，降低了对真空处理的要求，相对地获得更良好的真空度效果；

3.本发明采用了多级的真空计进行测量，对铸腔中多段的真空度进行了有效的工况监控，有效保证了最后产品的质量；

4.本发明采用的模块化部件，可在今后技术提升之后，方便升级重置，大大减少了更换的工作量。

附图说明

从以下结合附图的描述可以进一步理解本发明。图中的部件不一定按比例绘制，而是将重点放在示出实施例的原理上。在不同的视图中，相同的附图标记指定对应的部分。

图1为本发明包括的真空系统示意图；

图2为本发明的第一实施例示意图；

图3为本发明的第二实施例示意图；

图4为本发明的第三实施例示意图；

图5为本发明所述真空压铸方法的流程示意图；

图6为具有密封结构的真空压铸模具示意图；

附图标号说明：100-真空压铸系统；101-动模；102-定模；103-真空设备；104-真空分配器；105-金属熔融池；106-压铸活塞；107-分隔板一；108-分隔板二；109-动、定模密封结构；110-真空管道；201-模腔段一；202-模腔段二；203-模腔段三；301-动模；302-定模；303-前端密封；305-两侧密封；401-动模；402-定模；403-密封坑；404-第二密封坑；405-两侧密封；501-动模；502-定模；503-锯齿斜面；505-两侧密封；507-顶块；508-弹簧。

具体实施方式

为了使得本发明的目的技术方案及优点更加清楚明白，以下结合其实施例，对本发明进行进一步详细说明；应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。对于本领域技术人员而言，在查阅以下详细描述之后，本实施例的其它系统.方法和/或特征将变得显而易见。旨在所有此类附加的系统、方法、特征和优点都包括在本说明书内.包括在本发明的范围内，并且受所附权利要求书的保护。在以下详细描述描述了所公开的实施例的另外的特征，并且这些特征根据以下将详细描述将是显而易见的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或组件必须具有特定的方位.以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

实施例一：

一种提高铸腔真空度的压铸方法，其特征在于，所述压铸方法采用组合式模具形成多级铸腔段，并且所述的多级铸腔段使用分隔板进行分隔；进行压铸过程时，对多级铸腔段进行有顺序的真空处理，使用多个真空计对所述多个铸腔进行监测，并伴随金属熔融液填充前一铸腔段达到一定程度后，逐级抽出分隔板，并对后段的铸腔段进行真空处理，直到熔融液将整体铸腔充满；

所述的组合式模具包括动模以及定模；所述动模与所述定模结合形成整体铸腔；所述动模与所述定模之间具有密封结构，用于将所述铸腔与外界密封，所述密封结构包括针对液体密封与气体密封；

所述铸腔由两个或以上的铸腔段组成；所述两个或以上的铸腔段分别由多级的动模以及定模形成；

所述多个铸腔段由可活动的分隔板进行分隔；所述分隔板具有抽拉机构，用于将所述分隔板从铸腔之间完全抽出；所述分隔板具有密封结构，用于在所述分隔板进行分隔时对相邻的两个铸腔段进行隔绝密封；

所述分隔板与所述铸腔段具有的密封结构中，包括用到一种耐高温密封材料；所述耐高温密封材料可以采用高分子材料或金属材料制造；所述耐高温密封材料可以采用粘结、涂层或者机械固定的方式，紧密附着于所述分隔板与所述铸腔段的密封工作面；

所述压铸方法使用两个或以上的真空计，测量所述两个或以上的铸腔段的真空度；所述两个或以上真空计连接到控制系统，并在获得稳定的测量值后，将测量值上传到控制系统；

所述组合式模具的每一级铸腔段，都设置一个真空管道连接到一个或以上的真空分配器；进一步的，所述的真空分配器连接到所述真空设备，所述真空分配器由所述控制系统控制其开启的通道以及开关度，用于对具体的铸腔段进行个别的真空度控制；

所述压铸方法包括使用一套真空铸造系统；所述真空铸造系统包括真空设备，用于将所述组合式模具的铸腔形成真空；所述真空铸造系统包括压铸设备，用于将熔融液体以一定压力压入所述铸腔；所述真空铸造系统包括测量设备，用于测量所述两个或以上的铸腔段的真空度；所述真空铸造系统包括抽拉设备，用于将所述分隔板从所述多个铸腔段中抽出；所述真空铸造系统包括控制系统，用于控制和监测所述真空设备、所述压铸设备、所述测量设备以及所述抽拉设备；

如附图1，本实施例中，将组合式模具示例性地分为三段；在具体实施过程中，所述组合式模腔可根据实际计算所得进行合理的分段设计，相关的计算应为本技术领域人员掌握，在本实施例中不作详细讨论；

其中定模102与动模101组合形成整体铸造模腔；整体模腔分为三级模腔段，分别是模腔段一201，模腔段二202以及模腔段三203；模腔段一201与模腔段二202由分隔板107进行分隔；模腔段二202以及模腔段三203由分隔板108进行分隔；优选地，所述分隔板107、108的最前端轮廓与对应接触的模腔外轮廓基本吻合，并进一步的，所述分隔板107、108的最前端具有密封机构，

如附图2所示，为分隔板107处的放大图，展示其中一种实施方式；所述密封机构采用待高温材料，例如耐高温硅胶密封条，石墨密封条，耐高温碳纳米-聚四氟乙烯纳米材料等；所述密封机构包括位于分隔板304最前端位置的前端密封303，以及所述分隔板304与定模302的接触位置的两侧密封305；前端密封303和两侧密封305在沿所述分隔板304与模腔接触的端面分布贴合，并在所述分隔板304与模腔接触时起到密封作用；

在压铸准备阶段，真空设备103开启，真空分配器104的所有通道开启，并且对所述模腔段一201的真空度设定为压铸规定的标准真空度

；同时设定对所述模腔段二202以及所述模腔段三203的真空度第一真空度

，并进行真空处理；所述第一真空度

可以设定为所述标准真空度

的60%；

进一步的，金属熔融液通过锅炉105的加热以及加压后，到达合适压入的工况条件，通过压铸设备106被压射进入所述模腔内；本实施例中，所述金属熔融液首先进入所述模腔段一201；随着所述压铸系统的压力活塞行程的推进，所述模腔段一201逐渐被填充；所述控制系统通过计算铸入流量，当到达所述模腔段一201的60%填充量时，所述分隔板107被抽出，所述模腔段一201与所述模腔段二202完全连通；所述真空分配器设定模腔段二202的真空度为标准真空度

，并设定关闭模腔段一201的真空阀门；

进一步的，金属熔融液进入所述模腔段二202，所述模腔段二202被填充；所述控制系统通过计算铸入流量，当到达所述模腔段二202的60%填充量时，所述分隔板108被抽出，所述模腔段二202与所述模腔段三203完全连通；所述真空分配器设定所述模腔段三203的真空度为标准真空度

，并设定关闭所述模腔段二202的真空阀门；

进一步的，所述模腔段三203继续被金属熔融液填充；所述控制系统随着所述模腔段三203的填充量增加，线性地关闭所述模腔段三203的真空阀门，直到完全关闭，并最终完成本次压铸作业；

综上可以理解到，本技术方案在处理所述铸腔的真空度问题上，相比以往对铸腔整体进行真空处理的方式，降低了一定的处理体积以及真空度要求，使得在同级别的真理处理条件下，提高了整体铸腔真空度条件。

实施例二：

本实施例应当理解为至少包含前述任一一个实施例的全部特征，并在其基础上进一步改进；一种提高铸腔真空度的压铸方法，其特征在于，所述压铸方法采用组合式模具形成多级铸腔段，并且所述的多级铸腔段使用分隔板进行分隔；进行压铸过程时，对多级铸腔段进行有顺序的真空处理，使用多个真空计对所述多个铸腔进行监测，并伴随金属熔融液填充前一铸腔段达到一定程度后，逐级抽出分隔板，并对后段的铸腔段进行真空处理，直到熔融液将整体铸腔充满；

所述的组合式模具包括动模以及定模；所述动模与所述定模结合形成整体铸腔；所述动模与所述定模之间具有密封结构，用于将所述铸腔与外界密封，所述密封结构包括针对液体密封与气体密封；

所述铸腔由两个或以上的铸腔段组成；所述两个或以上的铸腔段分别由多级的动模以及定模形成；

所述多个铸腔段由可活动的分隔板进行分隔；所述分隔板具有抽拉机构，用于将所述分隔板从铸腔之间完全抽出；所述分隔板具有密封结构，用于在所述分隔板进行分隔时对相邻的两个铸腔段进行隔绝密封；

所述分隔板与所述铸腔段具有的密封结构中，包括用到一种耐高温密封材料；所述耐高温密封材料可以采用高分子材料或金属材料制造；所述耐高温密封材料可以采用粘结、涂层或者机械固定的方式，紧密附着于所述分隔板与所述铸腔段的密封工作面；

所述压铸方法使用两个或以上的真空计，测量所述两个或以上的铸腔段的真空度；所述两个或以上真空计连接到控制系统，并在获得稳定的测量值后，将测量值上传到控制系统；

所述组合式模具的每一级铸腔段，都设置一个真空管道连接到一个或以上的真空分配器；进一步的，所述的真空分配器连接到所述真空设备，所述真空分配器由所述控制系统控制其开启的通道以及开关度，用于对具体的铸腔段进行个别的真空度控制；

所述压铸方法包括使用一套真空铸造系统；所述真空铸造系统包括真空设备，用于将所述组合式模具的铸腔形成真空；所述真空铸造系统包括压铸设备，用于将熔融液体以一定压力压入所述铸腔；所述真空铸造系统包括测量设备，用于测量所述两个或以上的铸腔段的真空度；所述真空铸造系统包括抽拉设备，用于将所述分隔板从所述多个铸腔段中抽出；所述真空铸造系统包括控制系统，用于控制和监测所述真空设备、所述压铸设备、所述测量设备以及所述抽拉设备；

如图3所示，本实施例中，所述分隔板406对应的模腔接触面上设置有，在动模401与分隔板406的接触面上，加工一段凹槽；所述凹槽沿模腔的外沿轮廓设计，其深度d可以设计为7mm至10mm；所述凹槽靠近熔融液进入一侧的表面为第一侧面；在所述第一侧面加工一段锯齿状的密封坑403；所述密封坑403表面进行石墨涂层或者其他耐高温材料涂层进行表面处理，用于增加该密封坑403的耐热耐磨损程度，同时提供一定的密封性能；优选地，所述密封坑403的锯齿的斜面角度与所述第一侧面所成角度为10°至25°；

进一步的，在所述分隔板406与所述密封坑403的接触面加工一段第二密封坑404,当所述分隔板406被推至所述凹槽的极限位置时，所述分隔板上的第二密封坑404与所述密封坑403互相吻合；

进一步的，当熔融液开始进入所述模腔段一时，所述模腔段一的真空度为标准真空度

，而此时所述模腔段二的真空度为第一真空度

，由于

，所述分隔板406会被压强差压向所述模腔段一的第一侧面的一侧方向，此时密封坑403与第二密封坑404相互接触，产生机械密封效果，将所述模腔段一的真空度保持在相对较高水平；

进一步的，在所述模腔段一完成达到填充阈值后，所述模腔段一的真空度由于真空阀的关闭而开始消失，所述模腔段二与所述模腔段一的压强差趋近相等，并且所述模腔段二的真空度慢慢高于所述模腔段一的真空度，所述分隔板107会由于压强差被抬起，并且与所述凹槽的接触消失，所述分隔板107允许被抽回；

后述铸腔段根据上述的操作原理，重复以上流程，直到整体铸腔被填满，完成一次压铸作业。

实施例三：

本实施例应当理解为至少包含前述任一一个实施例的全部特征，并在其基础上进一步改进；一种提高铸腔真空度的压铸方法，其特征在于，所述压铸方法采用组合式模具形成多级铸腔段，并且所述的多级铸腔段使用分隔板进行分隔；进行压铸过程时，对多级铸腔段进行有顺序的真空处理，使用多个真空计对所述多个铸腔进行监测，并伴随金属熔融液填充前一铸腔段达到一定程度后，逐级抽出分隔板，并对后段的铸腔段进行真空处理，直到熔融液将整体铸腔充满；

所述的组合式模具包括动模以及定模；所述动模与所述定模结合形成整体铸腔；所述动模与所述定模之间具有密封结构，用于将所述铸腔与外界密封，所述密封结构包括针对液体密封与气体密封；

所述铸腔由两个或以上的铸腔段组成；所述两个或以上的铸腔段分别由多级的动模以及定模形成；

所述多个铸腔段由可活动的分隔板进行分隔；所述分隔板具有抽拉机构，用于将所述分隔板从铸腔之间完全抽出；所述分隔板具有密封结构，用于在所述分隔板进行分隔时对相邻的两个铸腔段进行隔绝密封；

所述分隔板与所述铸腔段具有的密封结构中，包括用到一种耐高温密封材料；所述耐高温密封材料可以采用高分子材料或金属材料制造；所述耐高温密封材料可以采用粘结、涂层或者机械固定的方式，紧密附着于所述分隔板与所述铸腔段的密封工作面；

所述压铸方法使用两个或以上的真空计，测量所述两个或以上的铸腔段的真空度；所述两个或以上真空计连接到控制系统，并在获得稳定的测量值后，将测量值上传到控制系统；

所述组合式模具的每一级铸腔段，都设置一个真空管道连接到一个或以上的真空分配器；进一步的，所述的真空分配器连接到所述真空设备，所述真空分配器由所述控制系统控制其开启的通道以及开关度，用于对具体的铸腔段进行个别的真空度控制；

所述压铸方法包括使用一套真空铸造系统；所述真空铸造系统包括真空设备，用于将所述组合式模具的铸腔形成真空；所述真空铸造系统包括压铸设备，用于将熔融液体以一定压力压入所述铸腔；所述真空铸造系统包括测量设备，用于测量所述两个或以上的铸腔段的真空度；所述真空铸造系统包括抽拉设备，用于将所述分隔板从所述多个铸腔段中抽出；所述真空铸造系统包括控制系统，用于控制和监测所述真空设备、所述压铸设备、所述测量设备以及所述抽拉设备；

以与所述凹槽第一侧面相对的另一面作为所述凹槽的第二侧面；在所述的第二侧面加工一个或以上的型腔；所述一个或以上的每个型腔内放置弹簧508；所述型腔作为所述弹簧的导引腔，将所述弹簧的位移和伸缩变形均限制在所述型腔内；于弹簧前端设置一个顶块507；所述顶块具有第一端；所述第一端套在所述弹簧的内圈中，并能将所述弹簧进行压缩；所述顶块具有第二端；所述顶块507的第二端加工成具有一定角度的斜面，并且该斜面与所述凹槽的第二侧面上的锯齿斜面503可以互相嵌合；进一步的，所述顶块与所述型腔的配合模式为间隙配合，配合公差可以设置在0.05mm至0.1mm之间；初始状态下，所述顶块压住所述弹簧推入所述型腔内，并使弹簧处于压缩状态；所述弹簧将所述顶块推向所述凹槽的第二侧面，并且使所述顶位的第二端斜面与所述第二侧面的锯齿斜面嵌合；

进一步的，将所述分隔板506推入所述凹槽时，所述顶块507的第二端由于斜面的作用，被所述分隔板506推动，并且使所述顶块507压缩所述弹簧508同时被顶入所述型腔内；在对所述分隔板506上、下两部分所述铸腔段进行真空的过程中，所述弹簧由于持续被压缩，推动所述顶块保持所述分隔板向所述第一侧面施加压力，再叠加由于上、下两部分所述铸腔段的压强差，所述分隔板的第二密封坑504与所述第一侧面的密封坑接触更加紧密，并且避免了由于真空度的波动，所述分隔板容易差生上下漂移从而导致上、下两部分所述铸腔段的真空泄漏。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

虽然上面已经参考各种实施例描述了本发明，但是应当理解，在不脱离本发明的范围的情况下，可以进行许多改变和修改。也就是说上面讨论的方法，系统和设备是示例。各种配置可以适当地省略，替换或添加各种过程或组件。例如，在替代配置中，可以以与所描述的顺序不同的顺序执行方法，和/或可以添加，省略和/或组合各种部件。而且，关于某些配置描述的特征可以以各种其他配置组合，如可以以类似的方式组合配置的不同方面和元素。此外，随着技术发展其中的元素可以更新，即许多元素是示例，并不限制本公开或权利要求的范围。

在说明书中给出了具体细节以提供对包括实现的示例性配置的透彻理解。然而，可以在没有这些具体细节的情况下实践配置例如，已经示出了众所周知的电路，过程，算法，结构和技术而没有不必要的细节，以避免模糊配置。该描述仅提供示例配置，并且不限制权利要求的范围，适用性或配置。相反，前面对配置的描述将为本领域技术人员提供用于实现所描述的技术的使能描述。在不脱离本公开的精神或范围的情况下，可以对元件的功能和布置进行各种改变。

综上，其旨在上述详细描述被认为是例示性的而非限制性的，并且应当理解，以上这些实施例应理解为仅用于说明本发明而不用于限制本发明的保护范围。在阅读了本发明的记载的内容之后，技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等效变化和修饰同样落入本发明权利要求所限定的范围。

Claims (3)

1.一种提高铸腔真空度的压铸方法，其特征在于，所述压铸方法采用组合式模具形成多级铸腔段，并且所述的多级铸腔段使用分隔板进行分隔；进行压铸过程时，对多级铸腔段进行有顺序的真空处理，使用两个或以上真空计对所述多级铸腔段进行监测，并伴随金属熔融液填充前一铸腔段达到一定程度后，逐级抽出分隔板，并对后段的铸腔段进行真空处理，直到熔融液将整体铸腔充满；

所述的组合式模具包括动模以及定模；所述动模与所述定模结合形成整体铸腔；所述动模与所述定模之间具有密封结构，用于将所述铸腔与外界密封，所述密封结构包括液体密封与气体密封；

所述铸腔由两个或以上的铸腔段组成；所述两个或以上的铸腔段分别由多级的动模以及定模形成；

所述多级铸腔段由可活动的分隔板进行分隔；所述分隔板具有抽拉机构，用于将所述分隔板从铸腔之间完全抽出；所述分隔板具有密封结构，用于在所述分隔板进行分隔时对相邻的两个铸腔段进行隔绝密封；

所述分隔板与所述铸腔段具有的密封结构中，包括用到一种耐高温密封材料；所述耐高温密封材料可以采用高分子材料或金属材料制造；所述耐高温密封材料可以采用粘结、涂层或者机械固定的方式，紧密附着于所述分隔板与所述铸腔段的密封工作面；

所述压铸方法使用两个或以上的真空计，测量所述两个或以上的铸腔段的真空度；所述两个或以上真空计连接到控制系统，并在获得稳定的测量值后，将测量值上传到控制系统；

所述组合式模具的每一级铸腔段，都设置一个真空管道连接到一个或以上的真空分配器；所述的真空分配器连接到真空设备，所述真空分配器由所述控制系统控制其开启的通道以及开关度，用于对具体的铸腔段进行个别的真空度控制；

所述压铸方法包括使用一套真空压铸系统；所述真空压铸系统包括真空设备，用于将所述组合式模具的铸腔形成真空；所述真空压铸系统包括压铸设备，用于将熔融液体以一定压力压入所述铸腔；所述真空压铸系统包括真空计，用于测量所述两个或以上的铸腔段的真空度；所述真空压铸系统包括抽拉机构，用于将所述分隔板从所述多级铸腔段中抽出；所述真空压铸系统包括控制系统，用于控制和监测所述真空设备、所述压铸设备、所述真空计以及所述抽拉机构。

2.一种控制系统，其特征在于，所述控制系统包括：处理器、存储器和总线，所述存储器存储有所述处理器可执行的机器可读指令，当所述控制系统运行时，所述处理器与所述存储器之间通过总线通信，所述机器可读指令被所述处理器执行时执行如权利要求1所述的提高铸腔真空度的压铸方法的步骤。

3.一种可读存储介质，其特征在于，该可读存储介质上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器运行时执行如权利要求1所述的提高铸腔真空度的压铸方法的步骤。

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