CN113732103B - 换热管制造方法、装置及换热管 - Google Patents

换热管制造方法、装置及换热管 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种换热管制造方法、装置及换热管，该方法包括：金属带依次经过多组成型轧辊加工过程中，每一组成型轧辊同时对金属带轧制换热齿形并弯曲成型；换热齿形轧制的深度沿加工前进方向逐渐增大，换热齿形的齿间距沿加工前进方向不变；金属带在每一组成型轧辊的滚压作用下沿加工前进方向逐渐轧制出换热齿形并逐渐弯曲成圆管。采用该方法能避免轧制的换热齿形在弯曲成型过程中的被压变形、压平的问题，从而保证换热管的传热效果，此外，使用该方法及装置能提高生产效率。

Description

换热管制造方法、装置及换热管
技术领域
本发明涉及换热管制造技术领域，特别地，涉及一种换热管制造方法、换热管制造装置以及使用换热管制造方法或装置制成的换热管。
背景技术
高效换热管通过对管子形状和表面性质的改造，不仅增加流体与管壁的接触面积，更主要的是改变流体在管壁处的流动方式和传热机理，从而达到强化传热的目的。高效换热管具有较大的换热面积与较高的传热系数，可以提高换热器的性能，实现换热设备的小型化与轻量化。
高效换热管现在的加工方式为三辊轧花机轧制光管成高效管，或先轧制有花纹的带材再生产制造为高效换热管。
使用三辊轧花机对光面管进行加工，通过轧制、滚压等单一或者多种复合的工艺方法，在管子内外表面形成特定的纹理，该方法有以下缺点：
1、光管轧制后有延伸，一般要预留一点长度余量，加工完后再定尺切断，造成材料的浪费，生产成本高；
2、生产线速度一般为0.3～2.5m/min，生产效率较低；
3、加工过程中需要冷却液进行冷却，加工完成后需要使用清洗液进行超声波清洗，冷却液和清洗液可能造成环境污染。
先将光面带材轧制为有齿的带材后，再通过成型、焊接、定径等工艺生产为高效换热管，该方法有以下缺点：
1、对模具要求高，金属表面轧花模具受力较大，容易产生崩齿和开裂等问题，造成带材表面缺齿等，导致部分管材报废；
2、生产成本高，金属表面轧花模具受力较大，模具表面一旦出现问题就只能报废；
3、不能加工复杂齿形，由于模具的下压和分离要求齿形需要有一定斜度等要求，所以只能加工简单的螺纹管、麻面管等齿型；
4、轧制后的带材在弯曲成型过程中，由于成型辊的挤压，齿高会显著降低，齿型会变形甚至可能被碾平。
发明内容
本发明提供一种换热管制造方法、换热管制造装置以及使用换热管制造方法或装置制成的换热管，以避免轧制的换热齿形在弯曲成型过程中的被压变形、压平的问题，从而保证换热管的传热效果，并且提高了生产效率。
本发明提供一种换热管制造方法，用于将金属带制造成具有换热齿形的换热管，金属带依次经过多组成型轧辊加工过程中，每一组成型轧辊同时对金属带轧制换热齿形并弯曲成型；换热齿形轧制的深度沿加工前进方向逐渐增大，换热齿形的齿间距沿加工前进方向不变；金属带在每一组成型轧辊的滚压作用下沿加工前进方向逐渐轧制出换热齿形并逐渐弯曲成圆管。
进一步地，多组成型轧辊采用主要方向轧辊组，换热齿形轧制包括主要方向轧制，主要方向轧制是通过多组主要方向轧辊组在换热管外周面或内周面逐渐轧制出多道周向槽，任意相邻两道周向槽之间通过周向齿相隔开，且周向槽及周向齿环绕换热管外周面或内周面布置，主要方向轧辊组在进行主要方向轧制过程中将金属带逐渐弯曲成圆管。
进一步地，多组成型轧辊采用主要方向轧辊组，换热齿形轧制包括主要方向轧制，主要方向轧制是通过多组主要方向轧辊组在换热管外周面或内周面逐渐轧制出多道直线延伸或螺旋延伸的轴向槽，任意相邻两道直线延伸或螺旋延伸的轴向槽之间分别通过直条状齿或螺旋状齿相隔开，直条状齿或螺旋状齿均匀布置于换热管外周面或内周面，主要方向轧辊组在进行主要方向轧制过程中将金属带逐渐弯曲成圆管。
进一步地，多组成型轧辊包括主要方向轧辊组及次要方向轧辊组，换热齿形轧制包括主要方向轧制及次要方向轧制，主要方向轧制是通过多组主要方向轧辊组在换热管外周表面逐渐轧制出多道周向槽，任意相邻两道周向槽之间通过周向齿相隔开，且周向槽及周向齿环绕换热管外周面布置；次要方向轧制是通过多组次要轧辊组将周向齿碾断形成直线延伸或螺旋延伸的轴向槽，从而将换热管外周面轧制出麻面或斜纹，麻面是由多个致密排列的方形凸起形成，斜纹是由多个致密排列的平行四边形凸起形成，主要方向轧辊组及次要方向轧辊组在进行主要方向轧制及次要方向轧制过程中将金属带逐渐弯曲成圆管。
进一步地，多组成型轧辊包括碾平轧辊组，碾平轧辊组滚压方形凸起或平行四边形凸起，使得周向槽及轴向槽形成槽底宽、槽口窄的收口状槽道。
本发明还提供一种换热管制造装置，包括机架及设置于机架上的多组成型轧辊，机架一端为进料端，另一端为出料端，多组成型轧辊从进料端向出料端水平布置，每组成型轧辊包括上下对应设置的两个辊，两个上下辊之间形成有弯曲成型腔，每一个弯曲成型腔沿加工前进方向由曲面状逐渐趋近于圆管状，以将金属带的两侧逐渐向其中间弯曲形成圆管，每一个下辊外周面形成有下轧齿纹，每一个下辊的下轧齿纹的齿高及齿厚沿加工前进方向逐渐增大，以供逐步轧制出换热管外周面的换热齿形；靠近出料端的若干个上辊的外周面形成有上轧齿纹，每一个上辊的上轧齿纹的齿高及齿厚沿加工前进方向逐渐增大，以供逐步轧制出换热管外周面上部分的换热齿形。
进一步地，多组成型轧辊均采用主要方向轧辊组，主要方向轧辊组的下轧齿纹沿下辊的成型面轴向延伸，主要方向轧辊组的上轧齿纹沿上辊的成型面轴向延伸，以在逐渐成型的圆管外周面轧制出周向齿。
进一步地，多组成型轧辊的一段为多个主要方向轧辊组，另一段为多个次要方向轧辊组，主要方向轧辊组的下轧齿纹沿下辊的成型面轴向延伸，主要方向轧辊组的上轧齿纹沿上辊的成型面轴向延伸，以在逐渐成型的圆管外周面轧制出环绕设置的周向槽；次要方向轧辊组的下轧齿纹环绕下辊的成型面布置，次要方向轧辊组的上轧齿纹环绕上辊的成型面布置，以在逐渐成型的圆管外周面轧制出直线延伸或螺旋延伸的轴向槽，从而在圆管外周面形成多个致密布置的凸起。
进一步地，所述次要方向轧辊组的下一工位设有碾平辊组，碾平辊组包括上下对应设置的上碾平辊及下碾平辊，上碾平辊的外周面环绕开设有上凹槽，下碾平辊的外周面环绕开设有下凹槽，上凹槽及下凹槽之间形成碾平空间，以供挤压圆管外周面多个致密布置的凸起，形成槽底宽、槽口窄的收口状槽道。
本发明还提供一种换热管，使用上述的换热管制造方法或上述的换热管制造装置制成。
本发明的有益效果：
本发明换热管制造方法，将轧制换热齿形及弯曲成型两个步骤集成于每一组成型轧辊上同时进行，能避免轧制的齿形在成型过程中的被压变形、压平等问题，保证高效换热管的传热效果；换热齿形及弯曲成型两个步骤在每一组成型轧辊上同时加工，节约了加工时间，既提高了加工质量，又提高了生产效率；换热齿形的深度由多组成型轧辊逐渐轧制加深，便于轧制更深的换热齿形，提高换热管的传热面积；换热齿形的轧制过程由多组成型轧辊分步进行轧制，能降低轧制过程中成型轧辊的受力，延长成型轧辊的使用寿命。相较于现有技术中采用光面带材轧制为有齿的带材后，再通过成型机将带材成型为圆管，这需要两台设备加工，设备成本高，占用空间大。而本发明的方法只需要一台设备即可将轧制换热齿形及弯曲成型两个步骤同时加工出来，设备成本降至现有设备的一半，且减小了设备占用空间。
本发明换热管制造装置，通过在上下辊之间设置弯曲成型腔，并在每一个下辊外周面设置下轧齿纹，在靠近出料端的若干个上辊的外周面设置上轧齿纹，使得轧制换热齿形及弯曲成型两个步骤集成于每一组成型轧辊上同时进行，能避免轧制的齿形在成型过程中的被压变形、压平等问题，保证高效换热管的传热效果；换热齿形及弯曲成型两个步骤在每一组成型轧辊上同时加工，节约了加工时间，既提高了加工质量，又提高了生产效率；换热齿形的深度由多组成型轧辊逐渐轧制加深，便于轧制更深的换热齿形，提高换热管的传热面积；换热齿形的轧制过程由多组成型轧辊分步进行轧制，能降低轧制过程中成型轧辊的受力，延长成型轧辊的使用寿命。相较于现有技术中采用光面带材轧制为有齿的带材后，再通过成型机将带材成型为圆管，这需要两台设备加工，设备成本高，占用空间大。而本发明换热管制造装置只需要一台设备即可将轧制换热齿形及弯曲成型两个步骤同时加工出来，设备成本降至现有设备的一半，且减小了设备占用空间。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是本发明换热管制造装置第一实施例的多组成型轧辊水平布置结构示意图；
图2是本发明换热管制造装置第一实施例的一组成型轧辊的侧视结构示意图；
图3是本发明换热管制造装置第一实施例的另一组成型轧辊的侧视结构示意图；
图4是本发明换热管制造装置第一实施例的又一组成型轧辊的侧视结构示意图；
图5是本发明换热管制造装置第二实施例的多组成型轧辊水平布置结构示意图；
图6是本发明换热管制造装置第二实施例的次要方向轧辊组的侧视结构示意图；
图7是本发明换热管制造装置第三实施例的多组成型轧辊水平布置结构示意图；
图8是本发明换热管制造装置第三实施例的多组成型轧辊的立体结构示意图；
图9是本发明换热管制造装置第三实施例的碾平辊组的侧视结构示意图。
图例说明：成型轧辊10、弯曲成型腔101、下轧齿纹102、上轧齿纹103、主要方向轧辊组100、次要方向轧辊组200、碾平辊组300、上碾平辊301、下碾平辊302、上凹槽303、下凹槽304、碾平空间305。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。
本发明实施例提供一种换热管制造方法，用于将金属带制造成具有换热齿形的换热管。该换热管的制造方法包括如下步骤：
金属带依次经过多组成型轧辊加工过程中，每一组成型轧辊同时对金属带轧制换热齿形并弯曲成型；换热齿形轧制的深度沿加工前进方向逐渐增大，换热齿形的齿间距沿加工前进方向不变；金属带在每一组成型轧辊的滚压作用下沿加工前进方向逐渐轧制出换热齿形并逐渐弯曲成圆管。
本发明换热管制造方法，将轧制换热齿形及弯曲成型两个步骤集成于每一组成型轧辊上同时进行，能避免轧制的齿形在成型过程中的被压变形、压平等问题，保证高效换热管的传热效果；换热齿形及弯曲成型两个步骤在每一组成型轧辊上同时加工，节约了加工时间，既提高了加工质量，又提高了生产效率；换热齿形的深度由多组成型轧辊逐渐轧制加深，便于轧制更深的换热齿形，提高换热管的传热面积；换热齿形的轧制过程由多组成型轧辊分步进行轧制，能降低轧制过程中成型轧辊的受力，延长成型轧辊的使用寿命。相较于现有技术中采用光面带材轧制为有齿的带材后，再通过成型机将带材成型为圆管，这需要两台设备加工，设备成本高，占用空间大。而本发明方法只需要一台设备即可将轧制换热齿形及弯曲成型两个步骤同时加工出来，设备成本降至现有设备的一半，且减小了设备占用空间。
本实施例中，换热管的弯曲成型方法采用现有技术的W弯曲成型法，此外，还可采用其它的成型法，只要能实现将金属带弯曲成圆管即可。
在一个实施方式中，多组成型轧辊采用主要方向轧辊组，换热齿形轧制包括主要方向轧制，主要方向轧制是通过多组主要方向轧辊组在换热管外周面或内周面逐渐轧制出多道周向槽，任意相邻两道周向槽之间通过周向齿相隔开，且周向槽及周向齿环绕换热管外周面或内周面布置。周向槽及周向齿呈圆环状或椭圆环状。主要方向轧辊组在进行主要方向轧制过程中将金属带逐渐弯曲成圆管。如此，易于制造出纯翅片式换热管。
当生产槽道式换热管时，主要方向轧制是通过多组主要方向轧辊组在换热管外周面或内周面逐渐轧制出多道直线延伸或螺旋延伸的轴向槽，任意相邻两道直线延伸或螺旋延伸的轴向槽之间分别通过直条状齿或螺旋状齿相隔开，直条状齿或螺旋状齿均匀布置于换热管外周面或内周面。主要方向轧辊组在进行主要方向轧制过程中将金属带逐渐弯曲成圆管，从而制造出槽道式换热管或螺纹式换热管。
在另一个实施方式中，多组成型轧辊包括主要方向轧辊组及次要方向轧辊组，换热齿形轧制包括主要方向轧制及次要方向轧制，主要方向轧制是通过多组主要方向轧辊组在换热管外周表面逐渐轧制出多道周向槽，任意相邻两道周向槽之间通过周向齿相隔开，且每道周向槽及周向齿环绕换热管外周面布置。周向槽及周向齿呈圆环状或椭圆环状。次要方向轧制是通过多组次要轧辊组将周向齿碾断形成直线延伸或螺旋延伸的轴向槽，从而将换热管外周面轧制出麻面或斜纹，麻面是由多个致密排列的方形凸起形成，斜纹是由多个致密排列的平行四边形凸起形成。主要方向轧辊组及次要方向轧辊组在进行主要方向轧制及次要方向轧制过程中将金属带逐渐弯曲成圆管。如此，易于制造出麻面换热管或斜纹翅片式换热管。
在又一个实施方式中，多组成型轧辊包括主要方向轧辊组、次要方向轧辊组及碾平轧辊组。换热齿形轧制包括主要方向轧制及次要方向轧制，主要方向轧制是通过多组主要方向轧辊组在换热管外周表面逐渐轧制出多道周向槽，任意相邻两道周向槽之间通过周向齿相隔开，且周向槽及周向齿环绕换热管外周面布置。周向槽及周向齿呈圆环状或椭圆环状。次要方向轧制是通过多组次要轧辊组将周向齿碾断形成直线延伸或螺旋延伸的轴向槽，从而将换热管外周面轧制出麻面或斜纹，麻面是由多个致密排列的方形凸起形成，斜纹是由多个致密排列的平行四边形凸起形成。主要方向轧辊组及次要方向轧辊组在进行主要方向轧制及次要方向轧制过程中将金属带逐渐弯曲成圆管。碾平轧辊组滚压方形凸起或平行四边形凸起，使得周向槽及轴向槽形成槽底宽、槽口窄的收口状槽道，流体在管表面吸热蒸发产生汽泡，由于收口状槽道的限制，汽泡受挤压变形逸出，延长了离开管表面的时间，强化了表面的传热性能；由于收口状槽道的存在，汽泡在通道内长大过程中冲刷壁面上其他仍在生长的汽泡，增加了沸腾的汽化核心，提高了换热管的传热效率。
轧制出换热齿形的圆管上具有对接缝，通过在对接缝处进行焊接，并将圆管的两端面打磨成光滑表面，从而制造出换热管。
如图1至图4所示，本发明还提供一种换热管制造装置，用于将金属带制造成具有换热齿形的换热管。换热管制造装置包括机架及设置于机架上的多组成型轧辊10，机架上设置有用于驱动每组成型轧辊10旋转的驱动装置。机架一端为进料端，另一端为出料端，多组成型轧辊10从进料端向出料端水平布置。每组成型轧辊10包括上下对应设置的两个辊，两个上下辊之间形成有弯曲成型腔101，每一个弯曲成型腔101沿加工前进方向由曲面状逐渐趋近于圆管状，以将金属带的两侧逐渐向其中间弯曲形成圆管。每一个下辊外周面形成有下轧齿纹102，每一个下辊的下轧齿纹102的齿高及齿厚沿加工前进方向逐渐增大，以供逐步轧制出换热管外周面的换热齿形。靠近出料端的若干个上辊的外周面形成有上轧齿纹103，每一个上辊的上轧齿纹103的齿高及齿厚沿加工前进方向逐渐增大，以供逐步轧制出换热管外周面上部分的换热齿形。金属带先通过靠近进料端的若干个下辊的下轧齿纹102初步轧制并逐步趋近成圆管，当圆管外周面接触上辊时，通过上辊的上轧齿纹103进一步轧制出对应部分的换热齿形。换热管外周面上的换热齿形先全部由下轧齿纹102轧制，随着弯曲成型过程逐渐转变为下部分通过下轧齿纹102轧制、上部分通过上轧齿纹103轧制。
本发明换热管制造装置，通过在上下辊之间设置弯曲成型腔101，并在每一个下辊外周面设置下轧齿纹102，在靠近出料端的若干个上辊的外周面设置上轧齿纹103，使得轧制换热齿形及弯曲成型两个步骤集成于每一组成型轧辊10上同时进行，能避免轧制的齿形在成型过程中的被压变形、压平等问题，保证高效换热管的传热效果；换热齿形及弯曲成型两个步骤在每一组成型轧辊10上同时加工，节约了加工时间，既提高了加工质量，又提高了生产效率；换热齿形的深度由多组成型轧辊10逐渐轧制加深，便于轧制更深的换热齿形，提高换热管的传热面积；换热齿形的轧制过程由多组成型轧辊10分步进行轧制，能降低轧制过程中成型轧辊10的受力，延长成型轧辊10的使用寿命。相较于现有技术中采用光面带材轧制为有齿的带材后，再通过成型机将带材成型为圆管，这需要两台设备加工，设备成本高，占用空间大。而本发明换热管制造装置只需要一台设备即可将轧制换热齿形及弯曲成型两个步骤同时加工出来，设备成本降至现有设备的一半，且减小了设备占用空间。
在一个实施方式中，多组成型轧辊10均采用主要方向轧辊组100，主要方向轧辊组100的下轧齿纹102沿下辊的成型面轴向延伸，主要方向轧辊组100的上轧齿纹103沿上辊的成型面轴向延伸，以在逐渐成型的圆管外周面轧制出环绕设置的周向槽，周向槽呈圆环状或椭圆环状。从而制造出纯翅片式换热管。
当需要在换热管的内周面轧制换热齿形时，只需在与内周面相接触的轧辊成型面上设置对应的轧制齿纹，通过在轧制换热齿形的同时逐渐弯曲成曲面，最后将带有换热齿形的曲面通过弯曲成型为圆管。
当生产槽道式换热管时，主要方向轧辊组100的下轧齿纹102环绕下辊的成型面布置，主要方向轧辊组100的上轧齿纹103环绕上辊的成型面布置，以在逐渐成型的圆管外周面轧制出多道直线延伸或螺旋延伸的轴向槽，任意相邻两道直线延伸或螺旋延伸的轴向槽之间分别通过直条状齿或螺旋状齿相隔开，直条状齿或螺旋状齿均匀布置于换热管外周面或内周面，从而制造出槽道式换热管或螺纹式换热管。
在另一个实施方式中，如图5及图6所示，多组成型轧辊10的一段为多个主要方向轧辊组100，另一段为多个次要方向轧辊组200，主要方向轧辊组100的下轧齿纹102沿下辊的成型面轴向延伸(如图2及图3所示)，主要方向轧辊组100的上轧齿纹103沿上辊的成型面轴向延伸，以在逐渐成型的圆管外周面轧制出环绕设置的周向槽，周向槽呈圆环状或椭圆环状；次要方向轧辊组200的下轧齿纹102环绕下辊的成型面布置，次要方向轧辊组200的上轧齿纹103环绕上辊的成型面布置，以在逐渐成型的圆管外周面轧制出直线延伸或螺旋延伸的轴向槽，从而制造出麻面换热管或斜纹翅片式换热管。
在又一个实施方式中，如图7至图9所示，多组成型轧辊10的一段为多个主要方向轧辊组100，另一段为多个次要方向轧辊组200，次要方向轧辊组200的下一工位设有碾平辊组300，碾平辊组300可设置一组或多组进行碾平。主要方向轧辊组100的下轧齿纹102沿下辊的成型面轴向延伸(如图2及图3所示)，主要方向轧辊组100的上轧齿纹103沿上辊的成型面轴向延伸，以在逐渐成型的圆管外周面轧制出环绕设置的周向槽，相邻的两个周向槽之间通过周向齿相隔开，周向槽及周向齿呈圆环状或椭圆环状。次要方向轧辊组200的下轧齿纹102环绕下辊的成型面布置，次要方向轧辊组200的上轧齿纹103环绕上辊的成型面布置，以在逐渐成型的圆管外周面轧制出直线延伸或螺旋延伸的轴向槽(即将多个周向齿碾断形成)，从而在圆管外周面形成多个致密布置的凸起。碾平辊组300包括上下对应设置的上碾平辊301及下碾平辊302，上碾平辊301的外周面环绕开设有上凹槽303，下碾平辊302的外周面环绕开设有下凹槽304，上凹槽303及下凹槽304之间形成碾平空间305，以供挤压圆管外周面多个致密布置的凸起，形成槽底宽、槽口窄的收口状槽道。
本发明还提供一种使用上述方法或装置制成的换热管，以避免轧制的换热齿形在弯曲成型过程中被压变形、压平的问题，从而保证换热管的传热效果。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种换热管制造方法，用于将金属带制造成具有换热齿形的换热管，其特征在于，金属带依次经过多组成型轧辊加工过程中，每一组成型轧辊同时对金属带轧制换热齿形并弯曲成型；换热齿形轧制的深度沿加工前进方向逐渐增大，换热齿形的齿间距沿加工前进方向不变；金属带在每一组成型轧辊的滚压作用下沿加工前进方向逐渐轧制出换热齿形并逐渐弯曲成圆管；
多组成型轧辊包括主要方向轧辊组及次要方向轧辊组，换热齿形轧制包括主要方向轧制及次要方向轧制，主要方向轧制是通过多组主要方向轧辊组在换热管外周表面逐渐轧制出多道周向槽，任意相邻两道周向槽之间通过周向齿相隔开，且每道周向槽及周向齿环绕换热管外周面布置；次要方向轧制是通过多组次要轧辊组将周向齿碾断形成直线延伸或螺旋延伸的轴向槽，从而将换热管外周面轧制出麻面或斜纹，麻面是由多个致密排列的方形凸起形成，斜纹是由多个致密排列的平行四边形凸起形成，主要方向轧辊组及次要方向轧辊组在进行主要方向轧制及次要方向轧制过程中将金属带逐渐弯曲成圆管。
2.根据权利要求1所述的换热管制造方法，其特征在于，多组成型轧辊包括碾平轧辊组，碾平轧辊组滚压方形凸起或平行四边形凸起，使得周向槽及轴向槽形成槽底宽、槽口窄的收口状槽道。
3.一种换热管制造装置，包括机架及设置于机架上的多组成型轧辊(10)，机架一端为进料端，另一端为出料端，多组成型轧辊(10)从进料端向出料端水平布置，每组成型轧辊(10)包括上下对应设置的两个辊，两个上下辊之间形成有弯曲成型腔(101)，每一个弯曲成型腔(101)沿加工前进方向由曲面状逐渐趋近于圆管状，以将金属带的两侧逐渐向其中间弯曲形成圆管，其特征在于，每一个下辊外周面形成有下轧齿纹(102)，每一个下辊的下轧齿纹(102)的齿高及齿厚沿加工前进方向逐渐增大，以供逐步轧制出换热管外周面的换热齿形；靠近出料端的若干个上辊的外周面形成有上轧齿纹(103)，每一个上辊的上轧齿纹(103)的齿高及齿厚沿加工前进方向逐渐增大，以供逐步轧制出换热管外周面上部分的换热齿形；
多组成型轧辊(10)的一段为多个主要方向轧辊组(100)，另一段为多个次要方向轧辊组(200)，主要方向轧辊组(100)的下轧齿纹(102)沿下辊的成型面轴向延伸，主要方向轧辊组(100)的上轧齿纹(103)沿上辊的成型面轴向延伸，以在逐渐成型的圆管外周面轧制出环绕设置的周向槽；次要方向轧辊组(200)的下轧齿纹(102)环绕下辊的成型面布置，次要方向轧辊组(200)的上轧齿纹(103)环绕上辊的成型面布置，以在逐渐成型的圆管外周面轧制出直线延伸或螺旋延伸的轴向槽，从而在圆管外周面形成多个致密布置的凸起；
所述次要方向轧辊组(200)的下一工位设有碾平辊组(300)，碾平辊组(300)包括上下对应设置的上碾平辊(301)及下碾平辊(302)，上碾平辊(301)的外周面环绕开设有上凹槽(303)，下碾平辊(302)的外周面环绕开设有下凹槽(304)，上凹槽(303)及下凹槽(304)之间形成碾平空间(305)，以供挤压圆管外周面多个致密布置的凸起，形成槽底宽、槽口窄的收口状槽道。
4.一种换热管，其特征在于，使用权利要求1-2任一项所述的换热管制造方法制成。
5.一种换热管，其特征在于，使用权利要求3所述的换热管制造装置制成。
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