CN113722836B - 焊装尺寸管理方法、系统、设备及介质 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种焊装尺寸管理方法、系统、设备及介质，该方法包括：获取待测车辆的测点数据；根据待测车辆的类型匹配相应测点的标准尺寸，按照所述测点的标准尺寸检测每个测点的尺寸偏差；将各个所述测点按照位置坐标映射到待测车辆的三维模型，并根据各个所述测点的检测结果的状态不同进行差异化展示；根据展示状态异常的异常测点所形成的偏差值趋势曲线，分析所述异常测点发生尺寸偏差的原因。本发明通过对待测车辆发生尺寸偏差的测点进行全面分析，找到发生尺寸偏差的真正原因；另一方面，利用测点的空间坐标展示尺寸偏差测点周围的所有点，能够帮助工作人员直观的找到关联测点，提高原因分析效率。

Description

焊装尺寸管理方法、系统、设备及介质

技术领域

本发明涉及汽车智能制造领域，特别是涉及一种焊装尺寸管理方法、系统、设备及介质。

背景技术

随着我国汽车工业的快速发展，消费者对车辆的品质及性能提出了更高的要求，汽车制造商也更加关注车身制造的质量。由于整车制造过程环节众多，尺寸偏差在冲压、焊接、装配过程中不断的累计和传递，使得整车的偏差控制难度较大。

然而，目前大多数主机厂主要对尺寸问题进行局部过程控制，缺乏对测量的数据进行综合分析，从而导致数据分析结果不完整，一方面，不利于工作人员寻找尺寸发生偏差的测点，及时发现偏差的测点，也无法追溯车身发生尺寸偏差的真实原因；另一方面，不利于汽车制造中对测量进行预测，无法及时有效减少发生偏差的测点。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种焊装尺寸管理方法、系统、设备及介质，用于解决现有技术汽车车身制造时，测点尺寸偏差分析不完整、不准确的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种焊装尺寸管理方法，包括：

获取待测车辆的测点数据，所述测点数据至少包括所述测点的型号与尺寸；

根据待测车辆的类型匹配相应测点的标准尺寸，按照所述测点的标准尺寸检测每个测点的尺寸偏差；

将各个所述测点按照位置坐标映射到待测车辆的三维模型，并根据各个所述测点的检测结果的状态不同进行差异化展示；

根据展示状态异常的异常测点所形成的偏差值趋势曲线，分析所述异常测点发生尺寸偏差的原因。

于本发明的一实施例中，还包括：根据所述异常测点发生尺寸偏差的原因，结合所述异常测点的偏差值趋势曲线以及各个测点在车辆-测点尺寸的知识图谱生成关联测点的预测结果。

于本发明的一实施例中，还包括：利用专家知识库的专家建议与历史测量数据对所述异常测点发生尺寸偏差的原因或关联测点预测结果进行校验，其中，通过在专家知识库进行事实匹配或理论依据支撑进行验证，根据验证结果校验所述异常测点发生偏差原因与关联点预测的准确性。

于本发明的一实施例中，还包括：

获取相同类型待测车辆的测点数据集；

识别所述测点数据集中各个测点的实体，按照所述实体、与各所述实体分别对应的与尺寸大小、以及各所述实体间的关联关系，生成测点数据集对应的三元组数据；

对所述三元组数据进行知识融合处理，生成车辆测点尺寸知识；

基于所述车辆测点尺寸知识构建所述车辆-测点尺寸的知识图谱。

于本发明的一实施例中，所述根据待测车辆的类型匹配相应测点的标准尺寸，按照所述测点的标准尺寸检测每个测点的尺寸偏差的步骤，包括：

确定待测车辆的类型，根据相应类型的待测车辆确定所述待测车辆上各个测点的类型以及尺寸大小；

按照所述待测车辆的类型、测点型号调用各个测点对应的标准尺寸，根据各个所述测点的标准尺寸与测量的尺寸大小计算各个所述测点的偏差值；

根据各个所述测点的所述偏差值与对应的预设阈值范围判断所述测点的状态，生成不同测点状态的检测结果。

于本发明的一实施例中，还包括：分析所述异常测点的偏差值趋势曲线，得到所述异常测点尺寸变化的周期规律；在所述异常测点的预设范围内，根据该异常测点的型号、尺寸变化的周期规律、以及车辆-测点尺寸的知识图谱得到所述异常测点发生尺寸偏差的原因。

于本发明的一实施例中，还包括：根据所述异常测点发生尺寸偏差的原因确定待整改的任务节点；确定所述待整改的任务节点中产生待整改的工艺数据的目标工作步骤；根据所述待整改的任务节点的业务数据确定所述目标工作步骤对应的责任对象；向所述责任对象发送尺寸整改指令，所述尺寸整改指令包括整改内容与整改时间。

本发明在第二方面上提供了一种焊装尺寸管理系统，包括：

数据获取模块，用于获取待测车辆的测点数据，所述测点数据至少包括所述测点的类型与尺寸；

尺寸计算模块，用于根据待测车辆的类型匹配相应测点的标准尺寸，按照所述测点的标准尺寸检测每个测点的尺寸偏差；

偏差显示模块，用于将各个所述测点按照位置坐标映射到待测车辆的三维模型，并根据各个所述测点的检测结果的状态不同进行差异化展示；

偏差分析模块，用于根据展示状态异常的异常测点所形成的偏差值趋势曲线，分析所述异常测点发生尺寸偏差的原因。

本发明的第三方面上提供了一种焊装尺寸管理设备，包括：

一个或多个处理装置；

存储器，用于存储一个或多个程序；当所述一个或多个程序被所述一个或多个处理装置执行，使得所述一个或多个处理装置执行所述的焊装尺寸管理方法。

本发明的第四方面上提供了一种计算机存储介质，包括：

其上存储有计算机程序，所述计算机程序用于使所述计算机执行所述的焊装尺寸管理方法。

如上所述，本发明焊装尺寸管理方法、系统、设备及介质

本发明获取待测车辆的测点数据，所述测点数据至少包括所述测点的型号与尺寸；根据待测车辆的类型匹配相应测点的标准尺寸，按照所述测点的标准尺寸检测每个测点的尺寸偏差；将待测测点绘制在待测车辆的三维模型上，并根据测点检测结果差异化显示在待测车辆的三维模型，一方面，通过对待测车辆发生尺寸偏差的测点进行全面分析，找到发生尺寸偏差的真正原因；另一方面，利用测点的空间坐标展示尺寸偏差测点周围的所有点，能够帮助工作人员直观的找到关联测点，提高原因分析效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例提供的一种焊装尺寸管理方法流程图；

图2为本发明另一实施例提供的一种焊装尺寸管理方法流程图；

图3为本发明还一实施例提供的一种焊装尺寸管理方法流程图；

图4为本发明一实施提供的一种焊装尺寸管理方法原理流程图；

图5为本发明一实施提供的将待测测点拟合在预设三维模型示意图；

图6为本发明一实施提供的一种测点差值趋势曲线图；

图7为本发明提供的一种焊装尺寸管理系统的结构框图；

图8为本发明提供的一种焊装尺寸管理设备的结构框图。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

请参阅图1，为本发明提供的一种焊装尺寸管理方法流程图，包括：

步骤S1，获取待测车辆的测点数据，所述测点数据至少包括所述测点的型号与尺寸；

其中，测点数据包括但不限于型号信息和待测目标上待测测点的尺寸。型号信息可以为待测车辆上零部件的型号，例如，零件、合件、组合件、总成件、车身覆盖件等，通过该型号能够匹配到待测点的名称以及对应的设计标准尺寸；待测车辆的测点的尺寸可以通过三坐标、DTS、蓝光、在线测量、内间隙等多种测量方式中的一种或多种进行测量得到。

待测测点的位置选择、数量设定等可以由本领域技术人员根据需要进行设定。若该方法应用于多个待测目标时，各个待测目标的待测测点数量可以相同，也可以不同。

待测车辆可以是覆盖于车身各个位置的待测测点的相关信息，也可以是车身某一部分的待测测点的相关信息，在此不做限定。

步骤S2，根据待测车辆的类型匹配相应测点的标准尺寸，按照所述测点的标准尺寸检测每个测点的尺寸偏差；

以该方法应用于车身为例，由于每个车型的车辆外观存在一定差异，故车身上各测点的尺寸也存在一定不同，因此，需要确定待测车辆的型号，进而确保获取待测车辆各个测点的名称与尺寸大小。通过类型信息确定待测目标所对应的标准尺寸信息集，可以知晓每一个待测测点的标准尺寸阈值，进而根据待测目标实际的目标尺寸与标准尺寸阈值进行比对，可以知晓哪些待测测点的尺寸超出了尺寸阈值，将这些尺寸不合格的待测测点标记为异常测点，将尺寸合格的待测测点标记为合格测点，进而可以确定待测测点的测点状态。

其中，标准尺寸信息集中包括标准尺寸阈值以及该标准尺寸阈值与待测测点的映射关系，该映射关系可以是待测测点的身份识别信息与标准尺寸阈值之间的映射关系。

可选的，目标尺寸包括多个维度上的尺寸，测点状态的确定方式包括：

获取标准尺寸信息集中待测测点所对应的标准尺寸阈值，标准尺寸阈值包括针对各维度的标准尺寸子阈值；

根据各维度上尺寸与标准尺寸阈值确定子尺寸差异度；

获取各维度所对应的维度影响因子，并根据维度影响因子和子尺寸差异度确定待测测点的尺寸差异度，并确定测点状态。

其中，标准尺寸子阈值包括最小子标准尺寸值L1和最大子标准尺寸值L2，子尺寸差异度Ci的确定方式如下：

若M_i∈【L1，L2】，C_i＝0；

若M_i大于L2，Ci＝(M-L2)/L0；

若M_i小于L1，Ci＝(L1-M)/L0。

其中，M_i为待测测点在某一维度i上的尺寸，L0为预设数值，该数值可以是L1、L2或本领域技术人员所设定的数值。

尺寸差异度F的确定方式如下：

其中，F为尺寸差异度，Yi为维度影响因子，Ci为子尺寸差异度，n为维度的数量。

可选的，若F＝0，测点状态包括合格，否则，测点状态包括异常。具体的，若F大于0且小于第一预设差异度，则测点状态包括报警；若F大于0且大于第一预设差异度，则测点状态包括超差。其中，根据本领域技术人员对于标准尺寸阈值的设定情况以及对第一预设差异度的设定情况，报警可以是合格，此时该待测测点的尺寸已经到达了临界尺寸，但仍为合格状态，报警也可以是不合格，也即，只有在标准尺寸阈值范围内的待测测点才属于合格状态。当然，超差的待测测点由于其尺寸可能远超过了可容忍的偏差，则可以评定为异常。

可选的，目标尺寸可以包括三个维度(x,y,z)的尺寸值，则标准尺寸阈值也对应包括三个维度的子阈值，可以分别求得各个维度上对应的子尺寸差异度，再根据各个维度上的子尺寸差异度得到该待测测点的测点状态。例如，取各个维度上的最大子尺寸差异度值作为该待测测点的尺寸差异度，进而确定测点状态。又例如，获取各个维度的维度影响因子，根据维度影响因子及子尺寸差异度确定尺寸差异度，进而确定测点状态。

步骤S3，将各个所述测点按照位置坐标映射到待测车辆的三维模型，并根据各个所述测点的检测结果的状态不同进行差异化展示；

以该方法应用于车身为例，由于每个车型的外观均存在差异，且每个车型的外观尺寸也是预先设定好的，故对于同一个车型的待测目标可以采用相同的三维模型，该三维模型可以是整个车身模型也可以是局部车身模型。

可选的，通过对三维模型进行处理，可以得到容量较小的数模文件，数模复杂程度较低，可以有效降低渲染数模对电脑GPU(Graphics Processing Unit，图形处理器)的要求，提升运算速度，降低对于设备配置的要求。通过threeJS数模文件渲染工具,能够快速加载渲染数模，实现普通办公电脑也能轻松浏览图像化显示模型，以及模型上上对应位置测点的测点状态。

图像化像是模型可以预先根据类型信息设定好，同时，获取该三维模型之前，可以先获取待测测点在待测目标的分布状态，根据该分布状态选择合适的图像化显示模型，若待测测点仅分布在车身前部，则图像化显示模型没有必要选择整个车身的模型，而是可以选择与分布状态对应的部位的车身图像化显示模型。

将待测测点显示在图像化显示模型时可以根据目标尺寸来确定待测测点的具体位置，进行进行显示。可以将待测测点以原点、方形等本领域技术人员所设定的方式进行展示，对于不同的测点状态可以采用不同的形状、颜色、明暗等方式进行区分，以便相关工作人员可以方便直观的发现测点状态异常的异常测点，并直观的知晓该异常测点所在车身的具体位置。

步骤S4，根据展示状态异常的异常测点所形成的偏差值趋势曲线，分析所述异常测点发生尺寸偏差的原因。

可选的，还包括：分析所述异常测点的偏差值趋势曲线，得到所述异常测点尺寸变化的周期规律；在所述异常测点的预设范围内，根据该异常测点的类型、尺寸变化的周期规律、以及车辆-测点尺寸的知识图谱得到所述异常测点发生尺寸偏差的原因。

在本实施例中，由于异常测点的偏差值趋势曲线能够反映同一个测点在历史时间段内的尺寸偏差趋势，参照该尺寸偏差趋势可以得到异常测点尺寸变化的周期规律，在异常测点对应预设范围(距离范围，例如20mm)，根据该异常测点的类型、尺寸变化的周期规律、以及车辆-测点尺寸的知识图谱得到所述异常测点发生尺寸偏差的原因，通过上述方式，可以更加全面的对车辆尺寸发生偏差的测点进行原因分析，找到出现尺寸偏差的真正原因。

请参阅图2，为本发明另一实施例提供的一种焊装尺寸管理方法流程图，在上述实施例的基础上，还包括：

根据所述异常测点发生尺寸偏差的原因，结合所述异常测点的偏差值趋势曲线以及各个测点在车辆-测点尺寸的知识图谱生成关联测点的预测结果。

具体地，通过异常测点的位置信息按其坐标绘制到三维模型，选择该异常测点预设距离内的各个测点的检测状态，一方面，可以直观的显示测点的检测结果；另一方面，通过结合所述异常测点的偏差值趋势曲线，分析各个测点在历史状态，确定各个测点出现警告、合格、偏差的轨迹数据，有助于分析测点发生尺寸偏差的原因，也能生成关联测点的预测结果；还一方面，结合车辆-测点尺寸的知识图谱，使得分析测点发生尺寸偏差的原因，以及关联测点的预测结果更精准。

请参阅图3，为本发明还一实施例提供的一种焊装尺寸管理方法流程图，在上述图2中的实施例基础上，还包括：

利用专家知识库的专家建议与历史测量数据对所述异常测点发生尺寸偏差的原因或关联测点预测结果进行校验，其中，通过在专家知识库进行事实匹配或理论依据支撑进行验证，根据验证结果校验所述异常测点发生偏差原因与关联点预测的准确性。

具体地，专家知识库存储有专家的经典案例以及相关的专家建议，例如，通过获悉异常测点所在车辆的类型以及车辆的型号在专家知识库进行关键词匹配，得到相同或相似的案例数据，一则，能够佐证发生尺寸偏差的原因或关联测点预测结果，提高尺寸偏差的原因或关联测点预测结果的信服力；二则，通过案例数据或专家建议，能够帮助分析异常测点发生尺寸偏差的原因或关联测点预测结果。

可选的，构建车辆-测点尺寸的知识图谱的步骤，包括：

获取相同类型待测车辆的测点数据集；

识别所述测点数据集中各个测点的实体，按照所述实体、与各所述实体分别对应的与尺寸大小、以及各所述实体间的关联关系，生成测点数据集对应的三元组数据；

对所述三元组数据进行知识融合处理，生成车辆测点尺寸知识；

基于所述车辆测点尺寸知识构建所述车辆-测点尺寸的知识图谱。

具体地，结构化数据通常表示关系型数据的数据，其数据结构清晰，可直接将关系型数据库中的数据转换成RDF数据，即三元组数据。半结构化数据表示具有一定的数据结构，但仍需进一步提取和整理，比如网页中的数据，可通过使用预设包装器的方式，将数据从网页页面中抽取出来，并且将它们还原为结构化的数据。

其中，非结构化数据即文本数据，针对抽取对象的不同，分为实体抽取、属性抽取以及关系抽取。其中，针对实体抽取，也称为命名实体识别，本实施例中的实体包括概念，人物，组织，地名以及时间等。关于关系抽取，即表示需抽取实体和实体之间的关系，也是文本中的重要知识，需要采用一定的技术手段将关系信息提取出来。针对属性抽取，即表示需要对实体的属性信息进行提取，和关系较类似。其中，关系反映实体的外部联系，属性体现实体的内部特征。

具体地，通过对得到三元组车辆数据进行知识融合处理，知识融合处理包括数据整合处理、知识消歧处理以及数据融合处理。通过对三元组车辆数据进行数据整合处理，生成与三元组车辆数据对应的完整数据描述，进而对三元组车辆数据的完整数据描述，进行实体对齐处理和属性对齐处理，生成标准知识表示，从而可对标准知识表示进行数据融合处理，生成对车辆测点尺寸知识。

其中，知识融合表示将多个知识库中的知识进行整合，形成一个知识库的过程。由于不同的知识库，收集知识的侧重点不同，则不同的知识库对于同一个实体的描述不尽相同，对于同一个实体，其中一个知识库可能侧重于其本身某个方面的描述，另一知识库可能侧重于描述实体与其它实体的关系。而通过知识融合，可以将不同知识库中的知识进行互补融合，形成全面、准确、完整的实体描述，并将融合后的知识进行存储。

最后，结合各个型号的车辆所对应的测点的形成的知识库，基于所述知识库内的车辆测点尺寸知识构建所述车辆-测点尺寸的知识图谱。

在本实施例中，构建车辆-测点尺寸的知识图谱，可以实现故障预测与故障原因的自动发现，有利于严格把控车辆中各个零件的质量，避免了因局部尺寸结构偏差导致的连锁反应，精确控制了焊装尺寸，从整体上提升了整车的质量。

可选的，所述根据待测车辆的类型匹配相应测点的标准尺寸，按照所述测点的标准尺寸检测每个测点的尺寸偏差的步骤，包括：

确定待测车辆的类型，根据相应类型的待测车辆确定所述待测车辆上各个测点的型号以及尺寸大小(有可能是长、宽、高形成的三维尺寸，二维尺寸或一维尺寸)；

按照所述待测车辆的类型、测点型号调用各个测点对应的标准尺寸，根据各个所述测点的标准尺寸与测量的尺寸大小计算各个所述测点的偏差值；

根据各个所述测点的所述偏差值与对应的预设阈值范围判断所述测点的状态，生成不同测点状态的检测结果。

具体地，根据待测车辆的类型选择相应测点的历史数据库，根据该待测车辆各个测点的型号以及尺寸大小，按照测点的型号在历史数据库匹配该测点的标准尺寸，通过比较标准尺寸与待测点的实际尺寸的大小生成对应的偏差值；其中，需要说明的是，测量的尺寸有可能是数字量化的尺寸数据，也有可能测量的是图像数据，若图像数据之间进行偏差值计算，可以采用余弦相似度或欧式定理等方式进行计算。

在本实施例中，各个测点的状态由尺寸偏差值的幅度决定，例如，若偏差值在预设的警告阈值范围内，则测点状态合格；若偏差值在预设的警告阈值范围之外且在预设阈值范围之内，则测点状态为警告；若偏差值在预设阈值范围之外，则测点状态为异常(超级偏差)；。

请参阅图4，为本发明一实施提供的一种焊装尺寸管理方法原理流程图，包括：

1)数据采集

利用DTS测量、三坐标测量、内间隙测量、蓝光测量和在线测量等多种测量方式，采集到测点数据。

2)判断测点数据是否存在偏差

利用步骤S2，根据设计标准尺寸计算出每一个测点的尺寸是否偏差，将出现偏差的测点纳入报警列表中。

3)展示报警测点

车身数模上展示报警测点和以该测点空间坐标为球心半径内所有测点的合格情况，并展示报警测点最近几份报告的测量偏差值趋势曲线。

4)报警原因与关联预测

根据三维模型标注的测点情况和测点最近的偏差趋势曲线，提出报警原因和关联测点预测结果。

5)校验

根据专家知识库的经验和测量数据的理论支撑进行校验，确认报警原因和关联测点。

6)构建知识图谱

根据校验的报警原因和关联测点信息，结合测点的实际测量数据构建尺寸的知识图谱。

可选的，对于历史目标信息与当前的待测目标的目标信息所采用的测量方式不进行限定，可以提升本方法的适用性，对于目标信息中的异常测点可以选择与之匹配的类型和测量方式的历史目标信息进行目标异常信息的确定，使得不同测量方式所获得的数据可以统一化、集成化便于后续的数据应用。

工厂需要一种快速直观焊点统计呈现方式，结合汽车车身部件数模文件，以图形快速展示出部件及整车3D图形，并标注焊点位置和焊点的参数信息，加以对往期历史数据的利用和分析，实现数据价值最大化和实时问题具象化。现有工厂的图形化展示软件(CM4D)过于臃肿，对电脑配置要求极高，展示渲染难度大普通办公电脑难以流畅运行。本实施例提供的图像化显示测点的方法将建立在轻量化数模上，通过threeJS数模文件渲染工具，能够快速加载渲染数模，实现普通办公电脑也能轻松浏览车身3D图形部件，以及部件上对应位置焊点(测点)焊接情况/历史焊接情况(合格、报警、超差)。下面，参见图4-图7，以待测目标为待测车身为例，对本实施例中的图像化显示测点的方法进行示例性的说明。

首先获取历史数据，该历史数据可以通过多种测量方式对测点进行测量得到初步测量数据后，进行标准化处理，存储入历史数据库，该历史数据中的部分测点可以为异常测点，并预先标注有异常原因。参见图4，其中测量方式包括但不限于三坐标、DTS、蓝光、在线测量、内间隙等多种测量方式。在数据历史数据存储的过程中，可以进行数据关联，具体的，以车型为主体，在车型下建立各种测量方式的结构，并在子结构中添加测点。车型关联一个整体数模，测量方式结构分别关联结构数模，如果结构没有关联数模就向上父结构查找数模直至找到有数模的结构。测点数据将关联测点，根据关联查找测点数据库中对应的数据。

可选的，可以预先对预设模型进行数模轻量化处理，比如通过对现有的汽车车身各个部件数模文件进行处理，产生容量大小在1MB左右的数模文件。在精度尽可能不缺失的情况下减少数模的复杂程度，来减少渲染数模对电脑GPU的要求。

获取当前待测车身的待测测点的尺寸、车型，通过预设算法对待测测点的测点状态进行评估，得到各待测测点的测点状态，获取待测车身所对应的预设模型，将各个待测测点拟合到预设模型上，并根据测点状态，对各待测测点进行标识，不同测点状态的标识方式不同。参见图5，对待测测点进行具象化显示，以预设模型为三维模型，三个维度分别以X，Y，Z三维坐标表示为例，待测测点的目标尺寸以三个维度的坐标记录，将待测测点根据维护得X，Y，Z三维坐标打在预设模型对应位置上，并根据测点状态标识各个待测测点(比如，绿：合格,黄：警告，红：超差)。

在本实施例中，通过上述方式可以更加全面的对车辆尺寸发生偏差的测点进行原因分析，找到出现尺寸偏差的真正原因；同时，利用测点的空间坐标展示出尺寸偏差测点周围的所有点，能够帮助分析人员直观、高效的找到关联测点，从而提高了尺寸偏差的原因分析效率；通过构建的车辆-测点尺寸的知识图谱，可以实现故障预测与故障原因的自动发现。

请参阅图6，为本发明一实施提供的一种测点差值趋势曲线图，详述如下：

例如，range(公差带)，通过每个测点的最大值与最小值之差进行计算，表示最大极限尺寸和最小极限尺寸的两条直线所限定的一个区域。

6sigma(点的离散程度)，每个sigma的计算公式如下所示，通过六西格玛对零件尺寸进行优化管理，获取不良品的发生概率。例如，对定位孔的设计尺寸可以通过工程能力(cpk)进行管理，即在该批次的零件中对一定数量的定位孔孔径进行测量，计算cpk；监控该匹次零件的cpk是否满足设计初期的预想值；当cpk不满足时，及时分析原因，解决问题点，从而提高尺寸管理能力。

Mean(反应测点多次尺寸测量的平均值)，PP(Process Performance Ratio，过程绩效指数)，定义为不考虑过程有无偏移时，容差范围除以过程的性能，其对应以下的计算公式为：(USL-LSL)/6σ。

PPK(Process Performance Kratio，过程绩效K指数)是指考虑过程有偏差时，样本数据的过程性能，其对应的计算公式为min{(USL-Mean)/3s,(Mean-LSL)/3s}。

需要说明的是，该图中显示同一个测点在历史数据中，其对应的偏差值趋势曲线，两对虚线，在内侧的一对虚线为预警线，若测点到达或超出预警范围，则测点的状态为警告；在外侧的一对虚线为阈值范围线，若测点到达或超出阈值范围，则测点的状态为异常，通过上述图表与参数，有助于尽快分析测点发生尺寸偏差的原因。

可选的，还包括：根据所述异常测点发生尺寸偏差的原因确定待整改的任务节点；确定所述待整改的任务节点中产生待整改的工艺数据的目标工作步骤；根据所述待整改的任务节点的业务数据确定所述目标工作步骤对应的责任对象；向所述责任对象发送尺寸整改指令，所述尺寸整改指令包括整改内容与整改时间。

在本实施例中，在异常测点发生尺寸偏差的原因追溯中，如果在任意任务节点中，若发现问题，用户即可通过可视化操作模块进行问题追溯操作，促使相应的责任对象进行问题整改。具体而言，在收到追溯请求操作后，系统先根据问题追溯路径确定待整改的任务节点，待整改的任务节点可以是一个、两个或多个，例如，在车身尺寸出现问题时，则待整改的任务节点可以是分总成对应的任务节点及焊装工序对应的任务节点，追溯路径更加合理。接着，确定待整改的任务节点中产生待整改的工艺数据的目标工作步骤，也即确定产生缺陷数据的工作步骤，进而根据待整改的任务节点的业务数据确定目标工作步骤对应的责任对象，向责任对象发送尺寸整改指令，尺寸整改指令包括整改内容与整改时间。

在发送尺寸整改指令后，获取尺寸整改进度并显示在待整改的工艺参数的位置处，以提示用户当前的整改进度，如此，问题追溯路径与整车尺寸开发流程形成完整的闭环。

通过以上步骤，可以基于全流程尺寸管理体系，集成整车尺寸开发流程以及每个流程中各个环节数据以及缺陷记录，通过可视化模块清晰显示整车尺寸工作进展，问题产生环节以及原因等，问题追溯责任明确，进度可控，问题解决有理有据，让尺寸管理全面，闭环并且透明化。

请参阅图7，为本发明提供的一种焊装尺寸管理系统，包括：

数据获取模块1，用于获取待测车辆的测点数据，所述测点数据至少包括所述测点的型号与尺寸；

尺寸计算模块2，用于根据待测车辆的类型匹配相应测点的标准尺寸，按照所述测点的标准尺寸检测每个测点的尺寸偏差；

偏差显示模块3，用于将各个所述测点按照位置坐标映射到待测车辆的三维模型，并根据各个所述测点的检测结果的状态不同进行差异化展示；

偏差分析模块4，用于根据展示状态异常的异常测点所形成的偏差值趋势曲线，分析所述异常测点发生尺寸偏差的原因。

在上述实施例的基础上，还包括：

关联预测模块5，用于根据所述异常测点发生尺寸偏差的原因，结合所述异常测点的偏差值趋势曲线以及各个测点在车辆-测点尺寸的知识图谱生成关联测点的预测结果。

在上述实施例的基础上，还包括：

校验模块6，利用专家知识库的专家建议与历史测量数据对所述异常测点发生尺寸偏差的原因或关联测点预测结果进行校验，其中，通过在专家知识库进行事实匹配或理论依据支撑进行验证，根据验证结果校验所述异常测点发生偏差原因与关联点预测的准确性。

在此，需要说明的是，焊装尺寸管理系统与焊装尺寸管理方法为一一对应关系，两者对应的技术细节、技术内容与技术效果均相同，请参照上述记载，在此不再重复赘述。

下面参考图8，其示出了适于用来实现本公开实施例的电子设备(例如终端设备或服务器700的结构示意图。本公开实施例中的终端设备可以包括但不限于诸如移动电话、笔记本电脑、数字广播接收器、PDA(个人数字助理)、PAD(平板电脑)、PMP(便携式多媒体播放器)、车载终端(例如车载导航终端)等等的移动终端以及诸如数字TV、台式计算机等等的固定终端。图8示出的电子设备仅仅是一个示例，不应对本公开实施例的功能和使用范围带来任何限制。

如图8所示，电子设备700可以包括处理装置(例如中央处理器、图形处理器等)701，其可以根据存储在只读存储器(ROM)702中的程序或者从存储装置708加载到随机访问存储器(RAM)703中的程序而执行各种适当的动作和处理。在RAM703中，还存储有电子设备700操作所需的各种程序和数据。处理装置701、ROM702以及RAM703通过总线704彼此相连。输入/输出(I/O)接口707也连接至总线704。

通常，以下装置可以连接至I/O接口707：包括例如触摸屏、触摸板、键盘、鼠标、摄像头、麦克风、加速度计、陀螺仪等的输入装置707；包括例如液晶显示器(LCD)、扬声器、振动器等的输出装置707；包括例如磁带、硬盘等的存储装置708；以及通信装置709。通信装置709可以允许电子设备700与其他设备进行无线或有线通信以交换数据。虽然图8示出了具有各种装置的电子设备700，但是应理解的是，并不要求实施或具备所有示出的装置。可以替代地实施或具备更多或更少的装置。

特别地，根据本公开的实施例，上文参考流程图描述的过程可以被实现为计算机软件程序。例如，本公开的实施例包括一种计算机程序产品，其包括承载在计算机可读介质上的计算机程序，该计算机程序包含用于执行流程图所示的方法的程序代码。在这样的实施例中，该计算机程序可以通过通信装置709从网络上被下载和安装，或者从存储装置708被安装，或者从ROM702被安装。在该计算机程序被处理装置701执行时，执行本公开实施例的方法中限定的上述功能

需要说明的是，本公开上述的计算机可读介质可以是计算机可读信号介质或者计算机可读存储介质或者是上述两者的任意组合。计算机可读存储介质例如可以是——但不限于——电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。计算机可读存储介质的更具体的例子可以包括但不限于：具有一个或多个导线的电连接、便携式计算机磁盘、硬盘、随机访问存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦式可编程只读存储器(EPROM或闪存)、光纤、便携式紧凑磁盘只读存储器(CD-ROM)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。在本公开中，计算机可读存储介质可以是任何包含或存储程序的有形介质，该程序可以被指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用。而在本公开中，计算机可读信号介质可以包括在基带中或者作为载波一部分传播的数据信号，其中承载了计算机可读的程序代码。这种传播的数据信号可以采用多种形式，包括但不限于电磁信号、光信号或上述的任意合适的组合。计算机可读信号介质还可以是计算机可读存储介质以外的任何计算机可读介质，该计算机可读信号介质可以发送、传播或者传输用于由指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用的程序。计算机可读介质上包含的程序代码可以用任何适当的介质传输，包括但不限于：电线、光缆、RF(射频)等等，或者上述的任意合适的组合。

上述计算机可读介质可以是上述电子设备中所包含的；也可以是单独存在，而未装配入该电子设备中。

上述计算机可读介质承载有一个或者多个程序，当上述一个或者多个程序被该电子设备执行时，使得该电子设备：获取待测车辆的测点数据，所述测点数据至少包括所述测点的类型与尺寸；根据待测车辆的类型匹配相应测点的标准尺寸，按照所述测点的标准尺寸检测每个测点的尺寸偏差；将各个所述测点按照位置坐标映射到待测车辆的三维模型，并根据各个所述测点的检测结果的状态不同进行差异化展示；根据展示状态异常的异常测点所形成的偏差值趋势曲线，分析所述异常测点发生尺寸偏差的原因。

可以以一种或多种程序设计语言或其组合来编写用于执行本公开的操作的计算机程序代码，上述程序设计语言包括面向对象的程序设计语言—诸如Java、Smalltalk、C++，还包括常规的过程式程序设计语言—诸如“C”语言或类似的程序设计语言。程序代码可以完全地在用户计算机上执行、部分地在用户计算机上执行、作为一个独立的软件包执行、部分在用户计算机上部分在远程计算机上执行、或者完全在远程计算机或服务器上执行。在涉及远程计算机的情形中，远程计算机可以通过任意种类的网络——包括局域网(LAN)或广域网(WAN)—连接到用户计算机，或者，可以连接到外部计算机(例如利用因特网服务提供商来通过因特网连接)。

附图中的流程图和框图，图示了按照本公开各种实施例的方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段、或代码的一部分，该模块、程序段、或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个接连地表示的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图和/或流程图中的每个方框、以及框图和/或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或操作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。

综上所述，本发明获取待测车辆的测点数据，所述测点数据至少包括所述测点的类型与尺寸；根据待测车辆的类型匹配相应测点的标准尺寸，按照所述测点的标准尺寸检测每个测点的尺寸偏差；将待测测点绘制在待测车辆的三维模型上，并根据测点检测结果差异化显示在待测车辆的三维模型，一方面，通过对待测车辆发生尺寸偏差的测点进行全面分析，找到发生尺寸偏差的真正原因；另一方面，利用测点的空间坐标展示尺寸偏差测点周围的所有点，能够帮助工作人员直观的找到关联测点，提高原因分析效率。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (6)

1.一种焊装尺寸管理方法，其特征在于，包括：

获取待测车辆的测点数据，所述测点数据至少包括所述测点的型号与尺寸；

根据待测车辆的类型匹配相应测点的标准尺寸，按照所述测点的标准尺寸检测每个测点的尺寸偏差；

将各个所述测点按照位置坐标映射到待测车辆的三维模型，并根据各个所述测点的检测结果的状态不同进行差异化展示；

分析所述异常测点的偏差值趋势曲线，得到所述异常测点尺寸变化的周期规律；在所述异常测点的预设范围内，根据该异常测点的型号、尺寸变化的周期规律、以及车辆-测点尺寸的知识图谱得到所述异常测点发生尺寸偏差的原因；

根据所述异常测点发生尺寸偏差的原因确定待整改的任务节点；确定所述待整改的任务节点中产生待整改的工艺数据的目标工作步骤；根据所述待整改的任务节点的业务数据确定所述目标工作步骤对应的责任对象；向所述责任对象发送尺寸整改指令，所述尺寸整改指令包括整改内容与整改时间；

根据所述异常测点发生尺寸偏差的原因，结合所述异常测点的偏差值趋势曲线以及各个测点在车辆-测点尺寸的知识图谱生成关联测点的预测结果；其中，利用专家知识库的专家建议与历史测量数据对所述异常测点发生尺寸偏差的原因或关联测点预测结果进行校验，通过在专家知识库进行事实匹配或理论依据支撑进行验证，根据验证结果校验所述异常测点发生偏差原因与关联点预测的准确性。

2.根据权利要求1所述的焊装尺寸管理方法，其特征在于，还包括：

获取相同类型待测车辆的测点数据集；

识别所述测点数据集中各个测点的实体，按照所述实体、与各所述实体分别对应的与尺寸大小、以及各所述实体间的关联关系，生成测点数据集对应的三元组数据；

对所述三元组数据进行知识融合处理，生成车辆测点尺寸知识；

基于所述车辆测点尺寸知识构建所述车辆-测点尺寸的知识图谱。

3.根据权利要求1所述的焊装尺寸管理方法，其特征在于，所述根据待测车辆的类型匹配相应测点的标准尺寸，按照所述测点的标准尺寸检测每个测点的尺寸偏差的步骤，包括：

确定待测车辆的类型，根据相应类型的待测车辆确定所述待测车辆上各个测点的型号以及尺寸大小；

按照所述待测车辆的类型、测点型号调用各个测点对应的标准尺寸，根据各个所述测点的标准尺寸与测量的尺寸大小计算各个所述测点的偏差值；

根据各个所述测点的所述偏差值与对应的预设阈值范围判断所述测点的状态，生成不同测点状态的检测结果。

4.一种焊装尺寸管理系统，其特征在于，包括：

数据获取模块，用于获取待测车辆的测点数据，所述测点数据至少包括所述测点的型号与尺寸；

尺寸计算模块，用于根据待测车辆的类型匹配相应测点的标准尺寸，按照所述测点的标准尺寸检测每个测点的尺寸偏差；

偏差显示模块，用于将各个所述测点按照位置坐标映射到待测车辆的三维模型，并根据各个所述测点的检测结果的状态不同进行差异化展示；

偏差分析模块，用于分析所述异常测点的偏差值趋势曲线，得到所述异常测点尺寸变化的周期规律；在所述异常测点的预设范围内，根据该异常测点的型号、尺寸变化的周期规律、以及车辆-测点尺寸的知识图谱得到所述异常测点发生尺寸偏差的原因；根据所述异常测点发生尺寸偏差的原因确定待整改的任务节点；确定所述待整改的任务节点中产生待整改的工艺数据的目标工作步骤；根据所述待整改的任务节点的业务数据确定所述目标工作步骤对应的责任对象；向所述责任对象发送尺寸整改指令，所述尺寸整改指令包括整改内容与整改时间；

预测模块，用于根据所述异常测点发生尺寸偏差的原因，结合所述异常测点的偏差值趋势曲线以及各个测点在车辆-测点尺寸的知识图谱生成关联测点的预测结果；其中，利用专家知识库的专家建议与历史测量数据对所述异常测点发生尺寸偏差的原因或关联测点预测结果进行校验，通过在专家知识库进行事实匹配或理论依据支撑进行验证，根据验证结果校验所述异常测点发生偏差原因与关联点预测的准确性。

5.一种焊装尺寸管理设备，其特征在于：包括：

一个或多个处理装置；

存储器，用于存储一个或多个程序；当所述一个或多个程序被所述一个或多个处理装置执行，使得所述一个或多个处理装置实现如1至3中任一所述的焊装尺寸管理方法。

6.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序用于使所述计算机执行权利要求1至3中任一所述的焊装尺寸管理方法。

Images