CN113720598B - 一种锚索张拉检测系统及其检测方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及隧道或平硐技术，具体而言，涉及一种锚索张拉检测系统及其检测方法，所述检测系统包括感应组件，所述无线油压传感器连接有张拉设备；所述无线弹性微动传感器位于所述张拉设备设有锚索锁具的一端且与所述张拉设备连接；控制组件；所述千斤顶液压站油压稳定器与所述千斤顶输油管连接；所述千斤顶液压站油箱一端与所述千斤顶液压站油压稳定器连接，所述千斤顶液压站油箱另一端与千斤顶液压站油泵连接；所述千斤顶液压站油泵与所述千斤顶液压站油压稳定器连接；所述智能控制主机与所述千斤顶液压站油泵连接且控制所述千斤顶液压站油泵输油。本发明的检测系统大大减少了施工时间和人力成本，提高了施工精度。

Description

一种锚索张拉检测系统及其检测方法

技术领域

本申请涉及锚索张拉的技术领域，具体而言，涉及一种锚索张拉检测系统，进一步涉及一种锚索张拉检测系统的检测方法。

背景技术

现有技术中，为了及时判断锚索是否提供了足够的支护力，降低锚索支护失效的现象发生，使得锚索锚固的质量问题及时发现，设计了一种检测装置对锚索张拉进行检测，但是因为现有的锚索同步张拉设备是由多个独立控制的设备组成，所以会出现现有的锚索张拉设备在施工过程中设备较多的现象，另外，在施工过程中，需要多个施工人员分别控制相应的设备且无法有效检测锚索持有力与位移的变化，这样一来，现有的设备在锚索张拉完进行张拉质量验证时，步骤繁琐且精度没法得到保障，而且时间和人力成本都较高，最终导致现有的锚索张拉检测设备无法实现有效的锚索持有力检测。

发明内容

本申请要解决的一个技术问题在于克服上述现有技术中，锚索同步张拉设备是由多个独立控制的设备组成，施工过程中需要多个施工人员分别控制相应的设备且无法有效检测锚索持有力与位移的变化的技术问题，提供了一种锚索张拉检测系统及其检测方法。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种锚索张拉检测系统，所述检测系统包括：

感应组件，所述感应组件分别包括无线油压传感器、无线位移传感器以及无线弹性微动传感器；所述无线油压传感器连接有张拉设备，所述无线油压传感器位于所述张拉设备设有千斤顶输油管一端；所述无线弹性微动传感器位于所述张拉设备设有锚索锁具的一端且与所述张拉设备连接；

控制组件，所述控制组件分别包括千斤顶液压站油压稳定器、千斤顶液压站油箱、千斤顶液压站油泵以及智能控制主机；所述千斤顶液压站油压稳定器与所述千斤顶输油管连接；所述千斤顶液压站油箱一端与所述千斤顶液压站油压稳定器连接，所述千斤顶液压站油箱另一端与千斤顶液压站油泵连接；所述千斤顶液压站油泵与所述千斤顶液压站油压稳定器连接；所述智能控制主机与所述千斤顶液压站油泵连接且控制所述千斤顶液压站油泵输油；

包括多个相互独立的顶压限位器、钢绞线导向器以及限位器弹簧，所述钢绞线导向器供锚索线束通过，所述顶压限位器能活动顶接各个所述锚索线束的锁具夹片，所述限位器弹簧在后侧顶紧所述顶压限位器，以避免所述锚索线束受拉后回退；

所述顶压限位器前端为顶接端，所述顶压限位器内形成向后放的限位腔，以供所述钢绞线导向器可轴向滑动地容纳于所述限位腔，所述限位腔内侧与所述钢绞线导向器的前端之间通过楔形面相互配合，且楔形面向所述顶压限位器后端逐渐增大外径。

优选的，所述千斤顶输油管包括千斤顶第一个输油管与千斤顶第二个输油管，所述千斤顶液压站油压稳定器一端与所述千斤顶第一个输油管连接，所述千斤顶液压站油压稳定器另一端与所述千斤顶第二个输油管连接，所述无线油压传感器与所述千斤顶第一个输油管连接。

优选的，所述张拉设备包括多个千斤顶活塞与多个千斤顶缸体，所述千斤顶活塞可滑动设置在所述千斤顶缸体的活塞腔内，所述活塞腔间连接有串联油路组件，所述串联油路组件接入所述活塞腔的有千斤顶杆件。

优选的，所述钢绞线导向器设有供所述锚索线束的中孔，所述中孔由所述钢绞线导向器前端贯穿至所述钢绞线导向器后端。

优选的，包括多个相互独立的张拉设备夹具，所述张拉设备夹具夹持各个所述锚索线束，所述张拉设备夹具内设有多个由张拉设备弹簧顶紧的张拉设备锁怀，所述张拉设备锁怀分别夹紧各个所述锚索线束。

优选的，所述张拉设备夹具设有贯穿前后的内孔，以供锚索线束或锚杆通过，且还具有与内孔连通的内卡腔，以供回弹张拉设备弹簧与以及张拉设备锁怀设置于内卡腔内。

优选的，还包括串联油路第一个通孔与串联油路第二个通孔，所述千斤顶第一个输油管连接至缸体中一个活塞腔的有杆腔，所述千斤顶第二个输油管连接至各个活塞腔的无杆腔，多个所述串联油路第一个通孔与所述串联油路第二个通孔分别串接各个活塞腔的无杆腔。

本发明还要求保护一种锚索张拉设备的检测方法，包括如下步骤：

S1.将钢绞线贯穿整个张拉设备，所述智能控制主机来控制所述千斤顶液压站油泵对所述千斤顶第一个输油管进行输油、所述千斤顶第二个输油管回油，继而推动所述千斤顶活塞带动所述千斤顶杆件，从而带动所述张拉设备进行张拉；

S2.在张拉过程中，所述智能控制主机将所述无线油压传感器测得的油压数据换算成相应的锚索持有力，将所述无线位移传感器测得的钢绞线位移数据换算成相应的锚索持有力，最后所述智能控制主机会将所述无线油压传感器和所述无线位移传感器的数据进行比较，如果误差小于等于5%，即合格，反之则不合格；

S3.待所述千斤顶活塞被顶到尾端时，同样通过控制所述智能控制主机来控制所述千斤顶液压站油泵进行反向输油，完成退张；

S4.在张拉完成后，使用所述智能控制主机切换提离实验模式进行测试，此时对所述钢绞线进行张拉，待所述无线弹性微动传感器有较大数值波动时，即所述锚索锁具发生滑移时自动停止测试；此时的所述无线油压传感器的油压值大于等于设计油压，则所述钢绞线持有力合格，反之则不合格。

本发明技术方案，具有如下优点：

1、本发明通过智能控制主机、无线油压传感器以及无线位移传感器的结构设计，可以实现油压数据和位移数据的自动上传；同时智能控制主机里的自动转换程序可以将油压换算成相应的锚索持有力，也可通过胡克定律将位移换算成相应的锚索持有力，实现油压-位移双控指标进行检测；本发明可以通过智能控制主机控制整个施工过程，解决了现有技术中锚索同步张拉设备是由多个独立控制的设备组成，施工过程中需要多个施工人员分别控制相应的设备且无法有效检测锚索持有力与位移的变化的技术问题，本发明的检测系统大大减少了施工时间和人力成本，提高了施工精度。

2、本发明可及时判断锚索是否提供了足够的支护力，降低锚索支护失效的现象发生，使得锚索锚固的质量问题及时发现，本发明步骤精简，实现了有效的锚索持有力检测。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一种锚索张拉检测系统的结构示意图;

图2为一种锚索张拉检测系统的检测方法流程示意图;

其中，附图标记说明如下：1、锚索锁具；2、锁具夹片；3、顶压限位器；4、钢绞线导向器；5、限位器弹簧；6、连接螺丝；7、张拉设备扩张头；8、张拉设备锁怀；9、张拉设备夹具；10、张拉设备弹簧；11、千斤顶提手；12、千斤顶杆件；13、千斤顶活塞；14、千斤顶缸体；15、千斤顶第一个输油管；16、千斤顶第二个输油管；17、无线油压传感器；18、无线位移传感器；19、千斤顶液压站油压稳定器；20、智能控制主机；21、千斤顶液压站油泵；22、千斤顶液压站油箱；23、串联油路第一个通孔；24、串联油路第二个通孔。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

如图1所示，本发明实施例提供了一种锚索张拉检测系统，检测系统包括：

感应组件，感应组件分别包括无线油压传感器17、无线位移传感器18以及无线弹性微动传感器25；无线油压传感器17连接有张拉设备，无线油压传感器17位于张拉设备设有千斤顶输油管一端；无线弹性微动传感器25位于张拉设备设有锚索锁具1的一端且与张拉设备连接；

控制组件，控制组件分别包括千斤顶液压站油压稳定器19、千斤顶液压站油箱22、千斤顶液压站油泵21以及智能控制主机20；千斤顶液压站油压稳定器19与千斤顶输油管连接；千斤顶液压站油箱22一端与千斤顶液压站油压稳定器19连接，千斤顶液压站油箱22另一端与千斤顶液压站油泵21连接；千斤顶液压站油泵21与千斤顶液压站油压稳定器19连接；智能控制主机20与千斤顶液压站油泵21连接且控制千斤顶液压站油泵21输油。

在实施例中，本发明在张拉过程中，钢绞线贯穿锚索锁具1、锁具夹片2、顶压限位器3、钢绞线导向器4、张拉设备扩张头7、张拉设备锁怀8、张拉设备夹具9、千斤顶缸体14继而贯穿整个张拉设备，待施工人员将所有钢绞线穿过千斤顶后，通过智能控制主机20来控制千斤顶液压站油泵21对千斤顶第一个输油管15进行输油、千斤顶第二个输油管16回油，继而推动千斤顶活塞13带动千斤顶杆件12带动锚索张拉设备进行张拉；在张拉过程中，智能控制主机20里的自动转换程序可以将无线油压传感器17测得的油压数据换算成相应的锚索持有力，也可通过胡克定律将无线位移传感器18测得的钢绞线位移数据换算成相应的锚索持有力，同时智能控制主机20会将无线油压传感器17和无线位移传感器18的数据进行比较，如果误差小于等于5%，即合格，反之则不合格，需进行重新张拉；

待千斤顶活塞13被顶到尾端时，同样通过控制智能控制主机20来控制千斤顶液压站油泵21进行反向输油，完成退张；在张拉完成后，使用智能控制主机20切换提离实验模式进行测试，此时会使用递增的功率对钢绞线进行张拉，待无线弹性微动传感器25有较大数值波动时，即锚索锁具1发生滑移时自动停止测试，若此时的无线油压传感器17的油压值大于等于设计油压，则钢绞线持有力合格，反之则不合格。此外，此装置还可由胡克定律，即使用钢绞线的位移换算出钢绞线的持有力，与无线油压传感器17传输的数据相比较，误差小于等于5%，即合格，反之则不合格，通过油压-位移双控指标来判断张拉是否合格。

在实施例中，本发明通过智能控制主机20、无线油压传感器17以及无线位移传感器18的结构设计，可以实现油压数据和位移数据的自动上传；同时智能控制主机20里的自动转换程序可以将油压换算成相应的锚索持有力，也可通过胡克定律将位移换算成相应的锚索持有力，实现油压-位移双控指标进行检测；本发明可以通过智能控制主机20控制整个施工过程，解决了现有技术中锚索同步张拉设备是由多个独立控制的设备组成，施工过程中需要多个施工人员分别控制相应的设备且无法有效检测锚索持有力与位移的变化的技术问题，本发明的检测系统大大减少了施工时间和人力成本，提高了施工精度。

在实施例中，本发明张拉设备包括多个相互独立的顶压限位组件、多个相互独立的单线束张拉组件以及多个独立活塞组件；其中多个相互独立的顶压限位组件包括锚索锁具1、锁具夹片2、顶压限位器3、钢绞线导向器4、限位器弹簧5；多个相互独立的单线束张拉组件包括张拉设备扩张头7、张拉设备锁怀8、张拉设备夹具9、张拉设备弹簧10、千斤顶提手11；多个独立活塞组件包括千斤顶活塞13、千斤顶缸体14、千斤顶第一个输油管15、千斤顶第二个输油管16、串联油路第一个通孔23、串联油路第二个通孔24；多个相互独立的顶压限位组件与多个相互独立的单线束张拉组件通过连接螺丝6固定在一起，多个相互独立的单线束张拉组件与多个独立活塞组件通过连接螺丝6固定在一起。

如图1所示，本实施例中，千斤顶输油管包括千斤顶第一个输油管15与千斤顶第二个输油管16，千斤顶液压站油压稳定器19一端与千斤顶第一个输油管15连接，千斤顶液压站油压稳定器19另一端与千斤顶第二个输油管16连接，无线油压传感器17与千斤顶第一个输油管15连接。

在实施例中，本发明无线油压传感器17设置在千斤顶输油管位置处，是为了测得油压数据。

如图1所示，本实施例中，张拉设备包括多个千斤顶活塞13与多个千斤顶缸体14，千斤顶活塞13可滑动设置在千斤顶缸体14的活塞腔内，活塞腔间连接有串联油路组件，串联油路组件接入活塞腔的有千斤顶杆件12。

在实施例中，本发明由张拉设备的千斤顶第一个输油管15进油，张拉设备千斤顶第二个输油管16回油，并通过串联油路第一个通孔23与串联油路第二个通孔24充满独立活塞串联油路结构内部的整个腔体，这时每个千斤顶活塞13受到的油压相同，即作用在千斤顶活塞13的力是想等的，从而实现等力张拉。

如图1所示，本实施例中，包括多个相互独立的顶压限位器3、钢绞线导向器4以及限位器弹簧5，钢绞线导向器4供锚索线束通过，顶压限位器3能活动顶接各个锚索线束的锁具夹片2，限位器弹簧5在后侧顶紧顶压限位器3，以避免锚索线束受拉后回退。

在实施例中，本发明顶压限位器3是对退张后的锚杆及时顶紧夹片，利用夹片的楔形作用牢牢锁住预应力；钢绞线导向器4有两个作用，其一为骨架作用，与后部分张拉构件进行连接支撑顶压限位内部的所有结构；其二为导向限位作用，为张拉设备提供支撑导向作用；限位器弹簧5为顶压限位器3提供压缩回弹力，保证其在张拉过程中为锁具夹片2提供外伸间隙，同时卸张后回弹力顶紧夹片，保证张拉退张过程中张拉效率。

如图1所示，本实施例中，顶压限位器3前端为顶接端，顶压限位器3内形成向后放的限位腔，以供钢绞线导向器4可轴向滑动地容纳于限位腔，限位腔内侧与钢绞线导向器4的前端之间通过楔形面相互配合，且楔形面向顶压限位器3后端逐渐增大外径。

在实施例中，本发明顶压限位器3对退张后的锚杆及时顶紧夹片，利用夹片的楔形作用牢牢锁住预应力。

如图1所示，本实施例中，钢绞线导向器4设有供锚索线束的中孔，中孔由钢绞线导向器4前端贯穿至钢绞线导向器4后端。

在实施例中，本发明支撑顶压限位器3以及为锚索钢绞线提供通孔导向作用。

如图1所示，本实施例中，包括多个相互独立的张拉设备夹具9，张拉设备夹具9夹持各个锚索线束，张拉设备夹具9内设有多个由张拉设备弹簧10顶紧的张拉设备锁怀8，张拉设备锁怀8分别夹紧各个锚索线束。

如图1所示，本实施例中，张拉设备夹具9设有贯穿前后的内孔，以供锚索线束或锚杆通过，且还具有与内孔连通的内卡腔，以供回弹张拉设备弹簧10与以及张拉设备锁怀8设置于内卡腔内。

在实施例中，本发明张拉设备锁怀8在张拉设备夹具9内部起到张拉过程中夹持钢绞线的作用；张拉设备弹簧10在张拉设备夹具9内部，位于张拉设备锁怀8的后端起到深入锚索时弹簧回缩放张；张拉锚索时，张拉设备弹簧10回弹顶紧张拉设备锁怀8。

如图1所示，本实施例中，还包括串联油路第一个通孔23与串联油路第二个通孔24，千斤顶第一个输油管15连接至缸体中一个活塞腔的有杆腔，千斤顶第二个输油管16连接至各个活塞腔的无杆腔，多个串联油路第一个通孔23与串联油路第二个通孔24分别串接各个活塞腔的无杆腔。

在实施例中，本发明在张拉时，由张拉设备的千斤顶第一个输油管15进油，张拉设备千斤顶第二个输油管16回油，并通过串联油路第一个通孔23与串联油路第二个通孔24充满独立活塞串联油路结构内部的整个腔体，这时每个活塞受到的油压相同，从而实现等力张拉；在张拉完成进行退张时，由张拉设备千斤顶第二个输油管16回油推动活塞来实现反向退张。

如图2所示，本实施例还提供了一种锚索张拉的检测方法，包括如下步骤：

S1.将钢绞线贯穿整个张拉设备，智能控制主机20来控制千斤顶液压站油泵21对千斤顶第一个输油管15进行输油、千斤顶第二个输油管16回油，继而推动千斤顶活塞13带动千斤顶杆件12，从而带动张拉设备进行张拉；

S2.在张拉过程中，智能控制主机20将无线油压传感器17测得的油压数据换算成相应的锚索持有力，将无线位移传感器18测得的钢绞线位移数据换算成相应的锚索持有力，最后智能控制主机20会将无线油压传感器17和无线位移传感器18的数据进行比较，如果误差小于等于5%，即合格，反之则不合格；

S3.待千斤顶活塞13被顶到尾端时，同样通过控制智能控制主机20来控制千斤顶液压站油泵21进行反向输油，完成退张；

S4.在张拉完成后，使用智能控制主机20切换提离实验模式进行测试，此时对钢绞线进行张拉，待无线弹性微动传感器25有较大数值波动时，即锚索锁具1发生滑移时自动停止测试；此时的无线油压传感器17的油压值大于等于设计油压，则钢绞线持有力合格，反之则不合格。

在实施例中，本发明检测流程方法如下：第一步，待钢绞线贯穿整个张拉设备后，智能控制主机20来控制千斤顶液压站油泵21对千斤顶第一个输油管15进行输油、千斤顶第二个输油管16回油，继而推动千斤顶活塞13带动千斤顶杆件12，从而带动张拉设备进行张拉；第二步，智能控制主机20里的自动转换程序可以将无线油压传感器17测得的油压数据换算成相应的锚索持有力，也可通过胡克定律将无线位移传感器18测得的钢绞线位移数据换算成相应的锚索持有力，同时智能控制主机20会将无线油压传感器17和无线位移传感器18的数据进行比较，如果误差小于等于5%，即合格，反之则不合格，需进行重新张拉；第三步，待千斤顶活塞13被顶到尾端时，同样通过控制智能控制主机20来控制千斤顶液压站油泵21进行反向输油，完成退张；第四步，在张拉完成后，使用智能控制主机20切换提离实验模式进行测试，此时会使用递增的功率对钢绞线进行张拉，待无线弹性微动传感器25有较大数值波动时，即锚索锁具发生滑移时自动停止测试，若此时的无线油压传感器17的油压值大于等于设计油压，则钢绞线持有力合格，反之则不合格。此外，此装置还可由胡克定律，即使用钢绞线的位移换算出钢绞线的持有力，与无线油压传感器17传输的数据相比较，误差小于等于5%，即合格，反之则不合格，通过油压-位移双控指标来判断张拉是否合格。

在实施例中，本发明可及时判断锚索是否提供了足够的支护力，降低锚索支护失效的现象发生，使得锚索锚固的质量问题及时发现，本发明步骤精简，实现了有效的锚索持有力检测。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种锚索张拉检测系统，其特征在于，所述检测系统包括：

感应组件，所述感应组件分别包括无线油压传感器、无线位移传感器以及无线弹性微动传感器；所述无线油压传感器连接有张拉设备，所述无线油压传感器位于所述张拉设备设有千斤顶输油管一端；所述无线弹性微动传感器位于所述张拉设备设有锚索锁具的一端且与所述张拉设备连接；

控制组件，所述控制组件分别包括千斤顶液压站油压稳定器、千斤顶液压站油箱、千斤顶液压站油泵以及智能控制主机；所述千斤顶液压站油压稳定器与所述千斤顶输油管连接；所述千斤顶液压站油箱一端与所述千斤顶液压站油压稳定器连接，所述千斤顶液压站油箱另一端与千斤顶液压站油泵连接；所述千斤顶液压站油泵与所述千斤顶液压站油压稳定器连接；所述智能控制主机与所述千斤顶液压站油泵连接且控制所述千斤顶液压站油泵输油；

包括多个相互独立的顶压限位器、钢绞线导向器以及限位器弹簧，所述钢绞线导向器供锚索线束通过，所述顶压限位器能活动顶接各个所述锚索线束的锁具夹片，所述限位器弹簧在后侧顶紧所述顶压限位器，以避免所述锚索线束受拉后回退；

所述顶压限位器前端为顶接端，所述顶压限位器内形成向后放的限位腔，以供所述钢绞线导向器可轴向滑动地容纳于所述限位腔，所述限位腔内侧与所述钢绞线导向器的前端之间通过楔形面相互配合，且楔形面向所述顶压限位器后端逐渐增大外径。

2.根据权利要求1所述的锚索张拉检测系统，其特征在于：所述千斤顶输油管包括千斤顶第一个输油管与千斤顶第二个输油管，所述千斤顶液压站油压稳定器一端与所述千斤顶第一个输油管连接，所述千斤顶液压站油压稳定器另一端与所述千斤顶第二个输油管连接，所述无线油压传感器与所述千斤顶第一个输油管连接。

3.根据权利要求2所述的锚索张拉检测系统，其特征在于：所述张拉设备包括多个千斤顶活塞与多个千斤顶缸体，所述千斤顶活塞可滑动设置在所述千斤顶缸体的活塞腔内，所述活塞腔间连接有串联油路组件，所述串联油路组件接入所述活塞腔的千斤顶杆件。

4.根据权利要求3所述的锚索张拉检测系统，其特征在于：所述钢绞线导向器设有供所述锚索线束的中孔，所述中孔由所述钢绞线导向器前端贯穿至所述钢绞线导向器后端。

5.根据权利要求4所述的锚索张拉检测系统，其特征在于：包括多个相互独立的张拉设备夹具，所述张拉设备夹具夹持各个所述锚索线束，所述张拉设备夹具内设有多个由张拉设备弹簧顶紧的张拉设备锁怀，所述张拉设备锁怀分别夹紧各个所述锚索线束。

6.根据权利要求5所述的锚索张拉检测系统，其特征在于：所述张拉设备夹具设有贯穿前后的内孔，以供锚索线束或锚杆通过，且还具有与内孔连通的内卡腔，以供回弹张拉设备弹簧以及张拉设备锁怀设置于内卡腔内。

7.根据权利要求6所述的锚索张拉检测系统，其特征在于：还包括串联油路第一个通孔与串联油路第二个通孔，所述千斤顶第一个输油管连接至缸体中一个活塞腔的有杆腔，所述千斤顶第二个输油管连接至各个活塞腔的无杆腔，多个所述串联油路第一个通孔与所述串联油路第二个通孔分别串接各个活塞腔的无杆腔。

8.一种根据权利要求7所述的锚索张拉检测系统的检测方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1.将钢绞线贯穿整个张拉设备，所述智能控制主机控制所述千斤顶液压站油泵对所述千斤顶第一个输油管进行输油、所述千斤顶第二个输油管回油，继而推动所述千斤顶活塞带动所述千斤顶杆件，从而带动所述张拉设备进行张拉；

S2.在张拉过程中，所述智能控制主机将所述无线油压传感器测得的油压数据换算成相应的锚索持有力，将所述无线位移传感器测得的钢绞线位移数据换算成相应的锚索持有力，最后所述智能控制主机会将所述无线油压传感器和所述无线位移传感器的数据进行比较，如果误差小于等于5%，即合格，反之则不合格；

S3.待所述千斤顶活塞被顶到尾端时，同样通过控制所述智能控制主机来控制所述千斤顶液压站油泵进行反向输油，完成退张；

S4.在张拉完成后，使用所述智能控制主机切换提离实验模式进行测试，此时对所述钢绞线进行张拉，待所述无线弹性微动传感器有较大数值波动时，即所述锚索锁具发生滑移时自动停止测试；此时的所述无线油压传感器的油压值大于等于设计油压，则所述钢绞线持有力合格，反之则不合格。

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