CN113717313B - 一种羧酸共聚物及其制备方法应用 - Google Patents

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Abstract

本发明属于混凝土外加剂制备技术领域，具体涉及一种羧酸共聚物及其制备方法应用。该羧酸共聚物为低聚合度共聚物，可单独或与减水剂配合使用；水泥加入水后会产生絮凝团结构，减水剂可以分散一部分絮凝团结构，但是仍然会残留部分絮凝团，加入减水剂和本发明的羧酸共聚物后，可以分散产生的絮凝团结构。本发明提供的羧酸共聚物与水分子的吸附力小，在水泥浆中的运动能力强，能够深入到水泥絮凝团结构的内部，吸附在水泥颗粒上，使水泥颗粒带上同种电荷，从而在电荷斥力的作用下分散开来，释放出絮凝团结构内部的水泥颗粒，从根本上解决水泥浆中的絮凝团结构问题，提高水泥水化率，增强水泥基材料的力学性能。

Description

一种羧酸共聚物及其制备方法应用
技术领域
本发明属于混凝土外加剂制备技术领域，具体涉及一种羧酸共聚物及其制备方法应用。
背景技术
水泥基材料包括水泥混凝土、水泥砂浆、水泥注浆等材料。水泥基材料加水搅拌后拥有良好的可塑性，凝固后具有超高的硬度，在国民生产生活中发挥着巨大的作用。我国作为发展中国家，道路桥梁机场码头等基础建设工程巨大，水泥基材料用量居世界前列。水泥基材料的力学性能是工程设计施工的重要因素。水泥加水搅拌过程中，会因为静电引力、微粒热运动及范德华力的作用自发的凝聚成团，形成絮凝团结构，包裹一部分水泥颗粒，阻止其遇水水化。
一般而言，不加外加剂的水泥浆只有60-70％的水泥参与了水化过程，最终形成水泥石，加入高性能减水剂以后，水泥浆中的水泥也只有80-85％的水泥参与了水化过程，剩余的水泥仅仅作为填料包裹在水泥石中，并未发挥出水泥应有的价值，从某种意义上说，这部分水泥被浪费掉了。这不仅增大了水泥的用量，还增大了能源的消耗，不利于“节能减排，绿色环保”的发展理念。
很多研究人员开始研究能够提高水泥水化率、增强水泥基材料力学性能的外加剂。目前在市场上也有一些增效剂(减胶剂)能够分散水泥浆的絮凝团结构，通过研究其产品组分可以发现，该类产品有两种，一是醇胺类复配产品；二是木质素、减水剂与无机盐的复配产品。这两类产品都不能实现对掺加了聚羧酸减水剂的水泥浆中剩余絮凝团结构的进一步分散。醇胺类复配产品主要通过改变水泥水化产物结晶的晶型来提高水泥基材料的力学性能，并不是协助水泥分散水化的效果，该醇胺类复配产品与减水剂的相容性差，会导致水泥基材料出现流动性差、坍落度损失大等问题，不利于施工。木质素类产品本身就是减水剂的一种，其作用与减水剂是重合的，会导致减水剂过掺，进而引起水泥基材料的泌水离淅问题。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中水泥浆中出现水泥絮凝团、水化率低等缺陷，从而提供了一种羧酸共聚物及其制备方法应用。
为此，本发明提供了以下技术方案。
本发明提供了一种羧酸共聚物，具有如下结构式，
Figure BDA0003191809420000021
其中，m为0-8；n为0-9；x为0-10；y为1-8；m、n、x不能同时为0。
所述羧酸共聚物的分子量为700-1600。
本发明还提供了一种上述羧酸共聚物的制备方法，所述羧酸共聚物通过反应单体在引发剂的作用下自由基聚合反应得到。
进一步地，在自由基聚合反应过程中还包括加入阻聚剂的步骤；
加入阻聚剂的次数至少为5次，相邻两次加入阻聚剂的时间至多间隔30min。
进一步地，所述阻聚剂是对苯二酚、对苯醌、对羟基苯甲醚、2，6-二叔丁基对甲苯酚、2-叔丁基对苯二酚、2，5-二叔丁基对苯二酚和甲基氢醌中的至少一种；
所述阻聚剂的加入量为单体总摩尔量的0.03-0.05％。所述反应单体包括第一单体和第二单体；
所述第一单体含有-PO3H2和C＝C；
所述第二单体含有-COOH和C＝C。
所述第一单体为异丙烯膦酸、烯丙基膦酸、异丙烯膦酸二乙酯和异丙烯基膦酸二甲盐中的至少一种；所述第一单体优选为异丙烯膦酸；
所述第二单体为甲基丙烯酸、丙烯酸和异戊烯酸中的至少一种。
所述反应单体中的第一单体、异戊烯酸、甲基丙烯酸和丙烯酸的摩尔比为(1-8)：(0-8)：(0-9)：(0-10)。
进一步地，第一单体、异戊烯酸、甲基丙烯酸和丙烯酸的摩尔比为(3-5)：(0-4)：(0-5)：(0-6)。
更进一步地，第一单体、异戊烯酸和甲基丙烯酸的摩尔比为(2.8-3.1)：(1.9-2.1)：(0.9-1.1)，优选为3:2:1。
所述引发剂与反应单体的质量比为(5-15)：100；
所述引发剂为氧化还原体系引发剂；
所述引发剂中的氧化剂为过硫酸盐或过氧化氢；所述引发剂中的还原剂为维C或亚硫酸氢钠；
优选地，在聚合反应过程中还包括加入链转移剂的步骤；
所述链转移剂与反应单体的质量比为(2-5)：100。
在制备方法中，先将引发剂中的氧化剂配制成混合溶液A，然后将反应单体制成混合溶液B，将混合溶液B均匀滴加至混合溶液A中，从滴加开始计时，在混合溶液B的滴加到混合溶液A的过程中加入阻聚剂，阻聚剂的加入次数至少为5次。
此外，本发明还提供了一种上述羧酸共聚物或上述方法制备得到的羧酸共聚物在混凝土中的应用。
本发明提供的羧酸共聚物与减水剂配合作用可以提高水泥水化率。
本发明技术方案，具有如下优点：
1.本发明提供的羧酸共聚物，该羧酸共聚物为低聚合度羧酸共聚物，将其加入水泥中与减水剂配合使用，与现有技术相比，可以进一步提高水泥的水化反应程度。水泥加入水后会产生絮凝团结构，减水剂可以分散一部分絮凝团结构，但是仍然会残留部分絮凝团，加入减水剂和本发明的羧酸共聚物后，可以分散产生的絮凝团结构。本发明提供的羧酸共聚物与水分子的吸附力小，在水泥浆中的运动能力强，能够深入到水泥絮凝团结构的内部，吸附在水泥颗粒上，使水泥颗粒带上同种电荷，从而在电荷斥力的作用下分散开来，释放出絮凝团结构内部的水泥颗粒，从根本上解决水泥浆中的絮凝团结构问题，提高水泥水化率，增强水泥基材料的力学性能，从而克服了现有技术中在水泥-水泥体系中，水泥颗粒由于静电、微粒热运动及范德华力等作用凝聚成团，内部颗粒无法进行水化反应生成水泥石的问题。
本发明提供的羧酸共聚物的结构中同时含有羧酸和膦酸，可以使羧酸共聚物与减水剂具有较好的配合作用，最大程度提高水泥水化反应。在该共聚物中引入膦酸基团，与水泥颗粒吸附力强，可以提高共聚物对水泥颗粒的吸附能力，使共聚物与水泥颗粒的吸附更稳定。本发明提供的羧酸共聚物综合考量了单体的聚合活性、烷烃链长、活性基团等因素，最终得到了可以提高水泥水化率的羧酸共聚物。
本发明的羧酸共聚物加入到掺有减水剂的水泥浆时，不会影响水泥基材料的流动性和塌落度等性能。
2.本发明提供的羧酸共聚物，该共聚物为低聚合度聚合物，比减水剂的分子量小，又由于该共聚物的分子链一侧为甲基疏水基团，与水分子的作用力较弱，在水泥浆中的运动能力强，可以进一步提高共聚物在水泥中的运动能力，深入到絮凝团结构内部，将絮凝团内部的水泥颗粒带出，减少水泥浆中的絮凝团结构问题。
3.本发明提供的羧酸共聚物的制备方法，羧酸共聚物通过反应单体在引发剂的作用下自由基聚合反应得到，制备得到的羧酸共聚物可以加大已掺有减水剂的水泥的水泥反应程度，分散水泥中的絮凝团结构，提高水泥的水化率，进而提高了水泥的力学性能。
本发明在自由基聚合反应过程中还包括加入阻聚剂的步骤，通过阻聚剂消耗反应中产生的自由基，阻止分子量增长，可以获得本发明低聚合度的聚合物。在制备过程中同时使用链转移剂和阻聚剂，以及控制阻聚剂的添加方式可以使聚合物分子量控制在700-1600，添加本发明的羧酸共聚物后，可以显著改善水泥浆絮凝团的问题，提高水泥的强度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明试验例中加入减水剂后水泥在电子显微镜下的形貌图；
图2是本发明试验例中同时加入减水剂和实施例1羧酸共聚物后水泥在电子显微镜下的形貌图；
图3是本发明实施例1羧酸共聚物的分子量分布图；
图4是本发明实施例7羧酸共聚物的分子量分布图。
具体实施方式
提供下述实施例是为了更好地进一步理解本发明，并不局限于所述最佳实施方式，不对本发明的内容和保护范围构成限制，任何人在本发明的启示下或是将本发明与其他现有技术的特征进行组合而得出的任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。
实施例中未注明具体实验步骤或条件者，按照本领域内的文献所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品。
实施例1
本实施例提供了一种羧酸共聚物的制备方法，包括以下步骤，
在反应釜中加入30kg去离子水和6kg过硫酸铵，搅拌使其溶解形成混合溶液A；在60kg去离子水中加入35.74kg丙烯酸和30.25kg异丙烯膦酸，搅拌使其混合均匀，然后加入2kg巯基丙酸，搅拌使其溶解，最后加入1kg维C，搅拌使其溶解，形成混合溶液B；当混合溶液A的温度达到20±2℃后，将混合溶液B均匀滴加至混合溶液A中，滴加时间为3h，在混合溶液B滴加至混合溶液A的过程中，分别在滴加时间为30min、60min、90min、120min和150min时加入单体总摩尔量0.035％的对苯二酚阻聚剂(28.64g)，混合溶液B开始滴加到混合溶液A时开始计时，滴加结束后，在35±5℃下反应2h，得到羧酸共聚物。
实施例2
本实施例提供了一种羧酸共聚物的制备方法，包括以下步骤，
在反应釜中加入30kg去离子水和5kg过硫酸铵，搅拌使其溶解形成混合溶液A；在60kg去离子水中加入35.12kg甲基丙烯酸和24.88kg异丙烯膦酸，搅拌使其混合均匀，然后加入2kg巯基丙酸，搅拌使其溶解，最后加入0.85kg维C，搅拌使其溶解，形成混合溶液B；当混合溶液A的温度达到20±2℃后，将混合溶液B均匀滴加至混合溶液A中，滴加时间为3h，在混合溶液B滴加至混合溶液A的过程中，分别在滴加时间为30min、60min、90min、120min和150min时加入单体总摩尔量0.035％的对苯二酚阻聚剂(23.56g)，混合溶液B开始滴加到混合溶液A时开始计时，滴加结束后在35±5℃下反应2h，得到羧酸共聚物。
实施例3
本实施例提供了一种羧酸共聚物的制备方法，包括以下步骤，
在反应釜中加入30kg去离子水和4.6kg过硫酸铵，搅拌使其溶解形成混合溶液A；在60kg去离子水中加入37.14kg异戊烯酸和22.86kg异丙烯膦酸，搅拌使其混合均匀，然后加入2kg巯基丙酸，搅拌使其溶解，最后加入0.78kg维C，搅拌使其溶解，形成混合溶液B；控制混合溶液A的温度为20±2℃，然后将混合溶液B均匀滴加至混合溶液A中，滴加时间为3h，在混合溶液B滴加至混合溶液A的过程中，分别在滴加时间为30min、60min、90min、120min和150min时加入单体总摩尔量0.035％的对苯醌阻聚剂(21.50g)，混合溶液B开始滴加到混合溶液A时开始计时，滴加结束后，控制反应物料的温度为35±5℃，反应2h后得到羧酸共聚物。
实施例4
本实施例提供了一种羧酸共聚物的制备方法，包括以下步骤，
在反应釜中加入30kg去离子水和5kg过硫酸铵，搅拌使其溶解形成混合溶液A；在60kg去离子水中加入16.81kg丙烯酸、19.36kg异戊烯酸和23.83kg异丙烯膦酸，搅拌使其混合均匀，然后加入2kg巯基丙酸，搅拌使其溶解，最后加入0.78kg维C，搅拌使其溶解，形成混合溶液B；控制混合溶液A的温度为20±2℃，然后将混合溶液B均匀滴加至混合溶液A中，滴加时间为3h，在混合溶液B滴加至混合溶液A的过程中，分别在滴加时间为30min、60min、90min、120min和150min时加入单体总摩尔量0.05％的对苯二酚阻聚剂(34.22g)，混合溶液B开始滴加到混合溶液A时开始计时，滴加结束后，控制反应物料的温度为35±5℃，反应2h后得到羧酸共聚物。
实施例5
本实施例提供了一种羧酸共聚物的制备方法，包括以下步骤，
在反应釜中加入30kg去离子水和6kg过硫酸铵，搅拌使其溶解形成混合溶液A；在60kg去离子水中加入35.74kg丙烯酸和48.12kg异丙烯膦酸二乙酯，搅拌使其混合均匀，然后加入2kg巯基丙酸，搅拌使其溶解，最后加入1kg维C，搅拌使其溶解，形成混合溶液B；控制混合溶液A的温度为20±2℃，然后将混合溶液B均匀滴加至混合溶液A中，滴加时间为3h，在混合溶液B滴加至混合溶液A的过程中，分别在滴加时间为30min、60min、90min、120min和150min时加入单体总摩尔量0.035％的对苯二酚阻聚剂(28.64g)，混合溶液B开始滴加到混合溶液A时开始计时，滴加结束后，控制反应物料的温度为35±5℃，反应2h后得到羧酸共聚物。
实施例6
本实施例提供了一种羧酸共聚物的制备方法，包括以下步骤，
在反应釜中加入30kg去离子水和6kg过硫酸铵，搅拌使其溶解形成混合溶液A；在60kg去离子水中加入20kg异戊烯酸、8.6kg甲基丙烯酸和36.6kg异丙烯膦酸，搅拌使其混合均匀，然后加入2.6kg巯基丙酸，搅拌使其溶解，最后加入1kg维C，搅拌使其溶解，形成混合溶液B；当混合溶液A的温度达到20±2℃后，将混合溶液B均匀滴加至混合溶液A中，滴加时间为3h，在混合溶液B滴加至混合溶液A的过程中，分别在滴加时间为30min、60min、90min、120min和150min时加入单体总摩尔量0.05％的对苯二酚阻聚剂(23.10g)，混合溶液B开始滴加到混合溶液A时开始计时，滴加结束后，在35±5℃下反应2h，得到羧酸共聚物。
实施例7
本实施例提供了一种羧酸共聚物的制备方法，包括以下步骤，
在反应釜中加入30kg去离子水和6kg过硫酸铵，搅拌使其溶解形成混合溶液A；在60kg去离子水中加入35.74kg丙烯酸和30.25kg异丙烯膦酸，搅拌使其混合均匀，然后加入2kg巯基丙酸，搅拌使其溶解，最后加入1kg维C，搅拌使其溶解，形成混合溶液B；当混合溶液A的温度达到20±2℃后，将混合溶液B均匀滴加至混合溶液A中，滴加时间为3h，滴加结束后，在35±5℃下反应2h，得到羧酸共聚物。
对比例1
本对比例提供了一种共聚物的制备方法，用2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸代替实施例2中甲基丙烯酸，包括以下步骤，
在反应釜中加入15kg去离子水和3.31kg过硫酸铵，搅拌使其溶解形成混合溶液A；在60kg去离子水中加入22.83kg 2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸和15.86kg异丙烯膦酸，搅拌使其混合均匀，然后加入1.12kg巯基丙酸，搅拌使其溶解，最后加入0.55kg维C，搅拌使其溶解，形成混合溶液B；当混合溶液A的温度达到20±2℃后，将混合溶液B均匀滴加至混合溶液A中，滴加时间为3h，在混合溶液B滴加至混合溶液A的过程中，分别在滴加时间为30min、60min、90min、120min和150min时加入单体总摩尔量0.035％的对苯二酚阻聚剂，混合溶液B开始滴加到混合溶液A时开始计时，滴加结束后在40±5℃下反应2h，得到羧酸共聚物。
对比例2
本对比例提供了一种羧酸共聚物的制备方法，用丙烯腈代替实施例2中甲基丙烯酸，包括以下步骤，
在反应釜中加入15kg去离子水和3.34kg过硫酸铵，搅拌使其溶解形成混合溶液A；在60kg去离子水中加入12.72kg丙烯腈和36.6kg异丙烯膦酸，搅拌使其混合均匀，然后加入1.98kg巯基丙酸，搅拌使其溶解，最后加入0.56kg维C，搅拌使其溶解，形成混合溶液B；当混合溶液A的温度达到20±2℃后，将混合溶液B均匀滴加至混合溶液A中，滴加时间为3h，在混合溶液B滴加至混合溶液A的过程中，分别在滴加时间为30min、60min、90min、120min和150min时加入单体总摩尔量0.035％的对苯二酚阻聚剂，混合溶液B开始滴加到混合溶液A时开始计时，滴加结束后在40±5℃下反应2h，得到羧酸共聚物。
对比例3
本对比例提供了一种共聚物的制备方法，用2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸代替实施例2中异丙烯膦酸，包括以下步骤，
在反应釜中加入30kg去离子水和5kg过硫酸铵，搅拌使其溶解形成混合溶液A；在60kg去离子水中加入45.66kg 2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸和22.36kg甲基丙烯酸，搅拌使其混合均匀，然后加入2kg巯基丙酸，搅拌使其溶解，最后加入0.85kg维C，搅拌使其溶解，形成混合溶液B；当混合溶液A的温度达到20±2℃后，将混合溶液B均匀滴加至混合溶液A中，滴加时间为3h，在混合溶液B滴加至混合溶液A的过程中，分别在滴加时间为30min、60min、90min、120min和150min时加入单体总摩尔量0.035％的对苯二酚阻聚剂，混合溶液B开始滴加到混合溶液A时开始计时，滴加结束后在40±5℃下反应2h，得到羧酸共聚物。
试验例
本试验例提供了实施例1-7和对比例1-3制备得到的羧酸共聚物的性能测试及测试结果，测试方法如下，测试结果见表2。
将各实施例和对比例制得的羧酸共聚物掺入水泥胶砂拌合物中，水泥胶砂采用表1中的配比，胶砂试验水泥采用基准水泥，砂采用标准砂，实验组加入设计掺量的共聚物，空白组加入等量的清水；其中，减水剂为佳化的PG-102。
表1水泥胶砂中各原料的配比
物料 水泥/g 砂/g 减水剂/g 水/g 羧酸共聚物/g
空白 650 1350 4.0 240.1 \
试验 650 1350 4.0 240 0.1
按照表1中的方案搅拌水泥胶砂，测定胶砂的流动度，然后装模。试块放入标准养护室中养护，记录3d、7d和28d后的抗折强度和抗压强度，结果见表2。
流动度测试方法：按照表1中各物料质量称取物料，加入到搅拌锅中，采用胶砂搅拌机自动搅拌，搅拌过程中用拧不出水的湿抹布将玻璃板和试模擦拭一遍，盖上抹布，搅拌结束，拿开抹布将砂浆倒入试模中，略高出试模口，用抹刀刮去多余浆体，整个过程不要超过15s，竖直向上提起试模，让浆体自由流动，将试模壁上粘附的砂浆刮下到玻璃板上，待砂浆停止流动后选择最大直径和垂直方向的直径，取平均值，即为砂浆流动度。
抗折强度和抗压强度的测试方法参照GB/T 17671-1999，具体如下：
抗折强度的测试方法为：试块到了龄期后，提前半小时从养护箱中拿出，擦干表面水分，用湿抹布盖住，到达时间后，将试块平整放在夹具内，注意上下两面不能受压，以侧面受压；设置压力试验机的载荷速度为50N/s±10N/s，均匀地将载荷垂直加载棱柱体上，直至折断，仪器会自动显示抗折强度值。
抗压强度的测试方法为：将折断后的试块平整的放入夹具内，试块中心与压力机压板受压中心差应在±0.5mm内，试块露在压板外的部分约有l0mm。在整个加荷过程中以2400N/s±200N/s的速率均匀地加荷直至破坏。仪器会自动显示抗压强度值。
表2水泥胶砂流动度及强度
Figure BDA0003191809420000121
根据表2的实验结果可以知道的是，本发明羧酸共聚物加入到水泥中，与减水剂配合使用，可以使水泥具有较好的抗压强度和抗折强度，同时对于本领域来说，当水泥与砂和水的比例固定时，强度明显增大的效果是由水泥水化率提高带来的。
通过表2的结果还可以看出，当羧酸共聚物同时含有特定比例的异丙烯膦酸、异戊烯酸和甲基丙烯酸时，得到的羧酸共聚物用于水泥时，带来的技术效果最优。
图1是加了减水剂，但是未加本发明羧酸共聚物得到的水泥浆在电子显微镜下形貌，图2是同时加了减水剂和本发明实施例1羧酸共聚物得到的水泥浆在电子显微镜下的形貌，通过对比图1和图2，可以知道的是，加入本发明羧酸共聚物后，可以减少显著絮凝团现象。
本试验例还提供了实施例1和实施例7得到的羧酸共聚物的分子量测试结果，分子量分布采用凝胶色谱法(GPC)测定得到。
实施例1羧酸共聚物的分子量分布见表3和图3；实施例7羧酸共聚物的分子量分布见表4和图4。
表3实施例1得到的羧酸共聚物的分子量分布
数均分子量(Mn) 重均分子量(Mw) Mw/Mn ％
总计 1 1286 1199.71383 100.0000
1 1466 1474 1.00544 56.7431
2 1152 1156 1.00332 37.3083
3 827 830 1.00371 2.2326
4 0 0 1.13437 3.7160
表4实施例7得到的羧酸共聚物的分子量分布
数均分子量(Mn) 重均分子量(Mw) Mw/Mn ％
总计 1 4776 3257.62874 100.0000
1 4989 5832 1.16890 75.5945
2 1794 1812 1.01036 19.6248
3 798 823 1.03065 1.4043
4 0 8 158.23252 3.3765
通过实施例1和实施例7的试验结果，可以说明，本发明通过添加阻聚剂可以较好的控制聚合物的分子量，进而将该羧酸共聚物用于水泥时，可以提高水泥的强度。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (12)

1.一种羧酸共聚物在混凝土中的应用，其特征在于，所述羧酸共聚物具有如下结构式，
Figure FDA0003787171570000011
其中，m为0-8；n为0-9；x为0-10；y为1-8；m、n、x不能同时为0。
2.根据权利要求1所述的应用，其特征在于，所述羧酸共聚物的分子量为700-1600。
3.根据权利要求1或2所述的应用，其特征在于，所述羧酸共聚物的制备方法包括，
所述羧酸共聚物通过反应单体在引发剂的作用下自由基聚合反应得到。
4.根据权利要求3所述的应用，其特征在于，在自由基聚合反应过程中还包括加入阻聚剂的步骤；
加入阻聚剂的次数至少为5次，相邻两次加入阻聚剂的时间至多间隔为30min。
5.根据权利要求4所述的应用，其特征在于，所述阻聚剂是对苯二酚、对苯醌、对羟基苯甲醚、2，6-二叔丁基对甲苯酚、2-叔丁基对苯二酚、2，5-二叔丁基对苯二酚和甲基氢醌中的至少一种；
所述阻聚剂的加入量为单体总摩尔量的0.03-0.05％。
6.根据权利要求3所述的应用，其特征在于，所述反应单体包括第一单体和第二单体；
所述第一单体含有-PO3H2和C＝C；
所述第二单体含有-COOH和C＝C。
7.根据权利要求6所述的应用，其特征在于，所述第一单体为异丙烯膦酸；
所述第二单体为甲基丙烯酸、丙烯酸和异戊烯酸中的至少一种。
8.根据权利要求6所述的应用，其特征在于，所述反应单体中的第一单体、异戊烯酸、甲基丙烯酸和丙烯酸的摩尔比为(1-8)：(0-8)：(0-9)：(0-10)。
9.根据权利要求8所述的应用，其特征在于，第一单体、异戊烯酸、甲基丙烯酸和丙烯酸的摩尔比为(3-5)：(0-4)：(0-5)：(0-6)；或，
第一单体、异戊烯酸和甲基丙烯酸的摩尔比为(2.8-3.1)：(1.9-2.1)：(0.9-1.1)。
10.根据权利要求9所述的应用，其特征在于，第一单体、异戊烯酸和甲基丙烯酸的摩尔比为3:2:1。
11.根据权利要求4-7任一项所述的应用，其特征在于，所述引发剂与反应单体的质量比为(5-15)：100；
所述引发剂为氧化还原体系引发剂；
所述引发剂中的氧化剂为过硫酸盐或过氧化氢；所述引发剂中的还原剂为维C或亚硫酸氢钠。
12.根据权利要求11所述的应用，其特征在于，在聚合反应过程中还包括加入链转移剂的步骤；
所述链转移剂与反应单体的质量比为(2-5)：100。
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