CN113713438A - 一种氯代增塑剂高效连续化脱酸装置及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及化工原料生产的技术领域，更具体地说，它涉及一种氯代增塑剂高效连续化脱酸装置及其使用方法。氯代增塑剂高效连续化脱酸装置，包括依次连通的高效脱酸系统、液体分离系统、酸度检测系统以及稳定剂添加系统，所述酸度检测系统包括在线酸度检测仪以及合格品管道，所述在线酸度检测仪设置于液体分离系统的液体出口处，而合格品管道的两端分别与在线酸度检测仪以及稳定剂添加系统的进料口相互连通。氯代增塑剂高效连续化脱酸装置具有提高不同批次的氯代增塑剂的质量稳定性的优点。

Description

一种氯代增塑剂高效连续化脱酸装置及其使用方法

技术领域

本申请涉及化工原料生产的技术领域，更具体地说，它涉及一种氯代增塑剂高效连续化脱酸装置及其使用方法。

背景技术

氯代增塑剂是一种以石蜡、棕榈油甲酯、甲氧基脂肪酸甲酯或其他脂肪烃中的一种为原料，通过与氯气发生氯化反应生产的一类具有较高分子量的产品，其一般为黄色至无色透明油状液体，且具有与PVC相容性好、增塑效果优良，抗燃、无毒、环保等优点。

但是，在通过上述原料以及方法制备氯代增塑剂时，氯代增塑剂时内通常会溶解少量氯化氢，使得氯代增塑剂的酸值相对较高。相关技术中，为了降低氯代增塑剂时的酸值，常用的脱酸操作是在氯代增塑剂制备完成后对反应塔内通入空气并进行吹扫脱酸。

针对上述技术特征，申请人认为，虽然吹扫脱酸可以在一定效果内降低氯代增塑剂的酸值，但是吹扫脱酸无法对反应塔内的酸值进行精准检测，进而导致操作人员难以对反应塔内进行及时调控，使得不同批次的氯代增塑剂的酸值差异较大，存在不同批次的氯代增塑剂质量稳定性较差的缺陷。

发明内容

为了提高不同批次的氯代增塑剂的质量稳定性，本申请提供一种氯代增塑剂高效连续化脱酸装置及其使用方法。

第一方面，本申请提供一种氯代增塑剂高效连续化脱酸装置，采用如下的技术方案：一种氯代增塑剂高效连续化脱酸装置，包括依次连通的高效脱酸系统、液体分离系统、酸度检测系统以及稳定剂添加系统，所述酸度检测系统包括在线酸度检测仪以及合格品管道，所述在线酸度检测仪设置于液体分离系统的液体出口处，而合格品管道的两端分别与在线酸度检测仪以及稳定剂添加系统的进料口相互连通。

通过采用上述技术方案，当氯代增塑剂制备完成后，操作人员可以通过高效脱酸系统以及液体分离系统对氯代增塑剂以及氯化氢进行分离，而后再通过在线酸度检测仪对氯代增塑剂的酸值进行检测，其中，对于合格的氯代塑化剂直接通过稳定剂添加系统对氯代增塑剂进行储藏，而对于不合格的氯代塑化剂进行去除，促使不同批次的氯代增塑剂的酸值位于同一区间内，有效提高不同批次的氯代增塑剂的质量稳定性。

优选的，所述酸度检测系统还包括回流管道，且所述回流管道的两端分别与在线酸度检测仪以及高效脱酸系统的液体入口相互连通。

通过采用上述技术方案，当在线酸度检测仪对氯代增塑剂的酸值进行检测且酸值未达标时，回流管道可以将未达标的氯代增塑剂转移至高效脱酸系统内，促使高效脱酸系统对未达标的氯代增塑剂进行二次脱酸，进一步提高不同批次的氯代增塑剂的质量稳定性。

优选的，所述高效脱酸系统包括真空脱酸塔、高效加热器以及多孔分布器，所述高效加热器以及多孔分布器依次相连于真空脱酸塔内，且所述高效加热器的材质为合金材料。

通过采用上述技术方案，由于高效加热器的材质为合金材料，所以当高效加热器对物料进行加温时，通过合金材料的高导热性能，促使高效加热器可以在短时间内将氯代增塑剂加热至所需的脱气温度，有效提高氯代增塑剂的制备速度。

优选的，所述多孔分布器包括固定连接于真空脱酸塔内的驱动电机以及固定连接于驱动电机的输出轴上的旋转刺板，所述旋转刺板的材质为陶瓷，且所述旋转刺板上开设有若干刺孔，而所述刺孔的孔径小于1mm。

通过采用上述技术方案，由于旋转刺板的材质为陶瓷，且刺孔的孔径小于1mm，所以当旋转刺板在驱动电机的驱动下发生旋转时，氯代增塑剂将在离心力的作用下与旋转刺板发生接触，随后通过刺孔迅速分散成小液滴形式，并迅速降温，有效减少长时间高温对氯代增塑剂本身质量的影响。

优选的，所述液体分离系统包括旋风分离器、真空泵以及液体回收罐，所述旋风分离器的入口与真空脱酸塔的气体出口相互连通，所述真空泵的入口与旋风分离器的气体出口相互连通，而所述液体回收罐的入口与旋风分离器的液体出口相互连通。

通过采用上述技术方案，当氯代增塑剂在通过高效加热器进行加热并脱气后，真空泵可以将气体转移至旋风分离器内，而旋风分离器又将气体分离为氯化氢气体以及氯代增塑剂小液滴进行分离，并最终将氯代增塑剂小液滴储藏至液体回收罐内进行回收利用，有效减少对氯代增塑剂的浪费。

另外，由于采用真空脱酸的方式，在不引入其他杂质的同时，还不会将氯代增塑剂进行带出，在促使脱酸操作更为稳定且高效的同时，号可以节省大量的脱气时间。

再加上采用升温以及旋转分散的方式，可以有效加快氯化氢气体的析出效率，并通过升温以及分散的协同作用，促使脱酸的操作更为迅速且连续。

优选的，所述液体分离系统还包括固定连接于真空脱酸塔内的有孔挡板，且所述有孔挡板设置于高效加热器以及多孔分布器之间。

通过采用上述技术方案，由于有孔挡板设置于高效加热器以及多孔分布器之间，所以有空挡板在可以对多孔分布器进行支撑的同时，还可以在氯代增塑剂经过高效加热器的加热后，氯代增塑剂可以直接通过有孔挡板的孔洞进入多孔分布器内，有效减少有孔挡板对氯代增塑剂的阻碍。

另外，由于有孔挡板的设置，所以氯代增塑剂在多孔分布器分散后，有孔挡板可以对氯代增塑剂小液滴进行阻挡，有效减少氯代增塑剂小液滴进入旋风分离器的可能性。

优选的，所述稳定剂添加系统包括电磁流量计、计量泵、稳定剂储槽以及成品储槽，所述电磁流量计以及计量泵依次设置于合格品管道上，稳定剂储槽设置于计量泵的入口处，而所述成品储槽设置于合格品管道的出料端。

通过采用上述技术方案，当氯代增塑剂脱酸完毕且酸值达标后，氯代增塑剂首先通过合格品管道转移至电磁流量计以及计量泵处，此时，电磁流量器对氯代增塑剂的质量进行检测并计量，随后便可以通过稳定剂储槽以及计量泵向氯代增塑剂内添加指定比例的稳定剂，通过稳定剂的稳定效果，间接降低产品的酸值。

第二方面，本申请提供一种氯代增塑剂高效连续化脱酸装置的使用方法，采用如下的技术方案：

一种氯代增塑剂高效连续化脱酸装置的使用方法，包括以下步骤：

S1脱气工序：将氯代增塑剂粗产品添加至高效脱酸系统并加热至90-110℃，随后再次通过高效脱酸系统将氯代增塑剂粗产品迅速分散为小液滴，之后将小液滴降温至80-90℃，最后将真空度调整为0.05-0.08MPa并得到相互脱离的一次脱酸氯代增塑剂以及氯化氢；

S2分离工序：将混有部分一次脱酸氯代增塑剂的氯化氢通过液体分离系统进行分离，并最终去除氯化氢并储藏得到二次脱酸氯代增塑剂；

S3检测工序：将一次脱酸氯代增塑剂以及二次脱酸氯代增塑剂通过合格品管道转移至在线酸度检测仪处并进行酸值检测，当酸值大于0.06时，一次脱酸氯代增塑剂以及二次脱酸氯代增塑剂便在回流管道的作用下再次进入高效脱酸系统内，而当酸值小于0.06时，便可以将一次脱酸氯代增塑剂以及二次脱酸氯代增塑剂转移至稳定剂添加系统内，得到脱酸氯代增塑剂预处理液；

S4稳定剂添加工序：将脱酸氯代增塑剂预处理液转移至稳定剂添加系统，而稳定剂添加系统持续对脱酸氯代增塑剂预处理液内添加稳定剂，最后得到脱酸氯代增塑剂并储藏。

通过采用上述技术方案，当脱气工序采用上述区间的加热温度、降温温度以及真空度时，高效脱酸系统可以更为有效且快速的将氯化氢气体进行析出，间接提高不同批次的氯代增塑剂的质量稳定性。

优选的，S4中，稳定剂为乙二醇二缩水甘油醚、硬脂酸镁、三(壬苯基)亚磷酸酯以及3－氨基巴豆酸乙酯的混合物，且所述乙二醇二缩水甘油醚、硬脂酸镁、三(壬苯基)亚磷酸酯以及3－氨基巴豆酸乙酯的重量比例为6：2：1：1。

通过采用上述技术方案，由于采用乙二醇二缩水甘油醚作为主稳定剂、硬脂酸镁作为副稳定剂、三(壬苯基)亚磷酸酯以及3－氨基巴豆酸乙酯作为辅助稳定剂，且乙二醇二缩水甘油醚、硬脂酸镁、三(壬苯基)亚磷酸酯以及3－氨基巴豆酸乙酯在上述比重下进行混合时具有一定的协配增效作用，所以当稳定剂采用上述比重的乙二醇二缩水甘油醚、硬脂酸镁、三(壬苯基)亚磷酸酯以及3－氨基巴豆酸乙酯的混合物时，该稳定剂可以更为有效的对脱酸氯代增塑剂进行稳定，间接提高不同批次的氯代增塑剂的质量稳定性。

优选的，S4中，稳定剂与脱酸氯代增塑剂预处理液的比重为(2-4)：1000。

通过采用上述技术方案，当稳定剂采用上述比重时，稳定剂除了可以保证对氯代增塑剂的稳定效果的同时，还可以有效降低制备氯代增塑剂的成本，间接提高氯代增塑剂的产量。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1、高效脱酸系统以及液体分离系统对氯代增塑剂以及氯化氢进行分离，而后再通过在线酸度检测仪对氯代增塑剂的酸值进行检测，有效提高不同批次的氯代增塑剂的质量稳定性；

2、本申请中的脱气工序优选采用上述区间的加热温度、降温温度以及真空度，获得了更为有效且快速的将氯化氢气体进行析出的效果。

附图说明

图1是本申请提供的氯代增塑剂高效连续化脱酸装置的流程图。

图2是高效脱酸系统以及液体分离系统的局部剖视图。

图3是本申请中酸值－体积电导率的标准曲线图。

图4是本申请中稳定剂添加量－热稳定值标准曲线图。

图5是本申请中原料比重－热稳定值标准曲线图。

附图标记说明：1、高效脱酸系统；2、液体分离系统；3、酸度检测系统；4、稳定剂添加系统；5、真空脱酸塔；6、高效加热器；7、多孔分布器；8、驱动电机；9、旋转刺板；10、刺孔；11、凸刺；12、有孔挡板；13、旋风分离器；14、真空泵；15、液体回收罐；16、在线酸度检测仪；17、合格品管道；18、回流管道；19、电磁流量计；20、计量泵；21、稳定剂储槽；22、成品储槽。

具体实施方式

以下结合附图1-5、实施例以及对比例对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种氯代增塑剂高效连续化脱酸装置。参照图1，氯代增塑剂高效连续化脱酸装置包括依次连通的高效脱酸系统1、液体分离系统2、酸度检测系统3、稳定剂添加系统4。

其中，高效脱酸系统1用于对氯代增塑剂进行加热并迫使氯化氢气体析出，液体分离系统2用于将氯化氢气体以及氯代增塑剂进行分离并回收，酸度检测系统3用于对氯代增塑剂的酸值进行检测并进行区分，稳定剂添加系统4用于向氯代增塑剂内添加指定比重的稳定剂，进而降低氯代增塑剂的酸值并提高其稳定性。

参照图1和图2，高效脱酸系统1包括真空脱酸塔5、高效加热器6以及多孔分布器7，其中，高效加热器6以及多孔分布器7均固定连接于真空脱酸塔5的内部，且高效加热器6与多孔分布器7依次相连。

在本实施例中，高效加热器6为导热油加热器，且高效加热器6的材质为钛合金材料，由于钛合金材料具有良好的导热性以及传导均匀性，所以高效加热器6可以通过导热油短时间将物料加热至90-110℃脱气温度，进而完成对氯化氢气体的分析操作。

继续参照图1和图2，多孔分布器7包括固定连接于真空脱酸塔5内的驱动电机8以及螺纹连接于驱动电机8的输出轴上的旋转刺板9。在本实施例中，旋转刺板9的材质为陶瓷，且旋转刺板9呈圆筒状设置，而高效加热器6的出口位于旋转刺板9的正上方。

旋转刺板9的外周面贯穿开设有若干刺孔10，且每一个刺孔10的孔径均小于1mm。旋转刺板9的外周面还一体成型有若干凸刺11，且若干凸刺11与若干刺孔10一一对应，而凸刺11与刺孔10的数量可以根据实际任意设置，

当氯代增塑剂经过高效加热器6的加热后，氯代增塑剂在重力的作用下进入旋转刺板9内。此时，驱动电机8通过旋转刺板9持续对氯代增塑剂进行做功，进而迫使氯代增塑剂在离心力的作用下与旋转刺板9接触，并最终通过刺孔10以及凸刺11迅速分散为小液滴，进而增大氯代增塑剂与外界的接触面积，有效加快氯代增塑剂的降温速度。

继续参照图1和图2，液体分离系统2包括有孔挡板12、旋风分离器13、真空泵14以及液体回收罐15。在本实施例中，有孔挡板12焊接固定于真空脱酸塔5的内壁上，高效加热器6通过螺栓固定于有孔挡板12的上端面，而驱动电机8通过螺栓固定连接于有孔挡板12的下端面。

当需要对氯代增塑剂进行脱气时，有孔挡板12除了可以对高效加热器6以及多孔分布器7进行支撑，还可以通过有孔挡板12上的孔洞促使加热后的氯代增塑剂可以正常转移至旋转刺板9内，又可以对旋转得到的氯代增塑剂小液滴进行限位，减少氯代增塑剂小液滴向上四散的可能性。

旋风分离器13的入口与真空脱酸塔5的气体出口通过管道相互连通，旋风分离器13的气体出口于真空泵14的入口相互连通，而旋风分离器13的液体出口与液体回收罐15相互连通。

当氯代增塑剂脱气完成后，真空泵14首先对真空脱酸塔5内进行抽气，并迫使真空塔内的真空度介于0.06-0.08MPa之间。此时，氯化氢气体以及部分氯代增塑剂小液滴在真空泵14的作用下同时进入旋风分离器13内，而旋风分离器13将氯化氢气体以及氯代增塑剂小液滴进行分离，并最终将氯化氢气体通过真空泵14排出并用于制备盐酸。与此同时，旋风分离器13将氯代增塑剂小液滴转移至液体回收罐15内并储藏。

酸度检测系统3包括在线酸度检测仪16、合格品管道17以及回流管道18，其中在线酸度检测仪16的入口通过管道分别与真空脱酸塔5的液体出口以及液体回收罐15的液体出口相互连通。合格品管道17的两端分别与在线酸度检测仪16的合格出口以及稳定剂添加系统4的入口相互连通，回流管道18的两端分别与在线酸度检测仪16的不合格出口以及高效加热器6的入口相互连通。

需要说明的是，在本实施例中，在线酸度检测仪16对氯代增塑剂的酸值检测原理为：通过体积电阻率测定仪检测氯代增塑剂在不同HCl含量下的体积电阻率，并根据图3换算成对应的酸值。

而在其他实施例中，还可以通过红外光谱仪测定检测氯代增塑剂在不同HCl含量下的波谱数据，并根据标准酸值－波谱曲线换算成对应的酸值。其中，图3以及标准酸值－波谱曲线均是申请人通过实验整理而得，由于，图3与标准酸值－波谱曲线的整理方式在原理上相同，故以下仅对根据图3换算成对应的酸值的方式进行说明。

当氯代增塑剂分离完毕后，在线酸度检测仪16首先对氯代增塑剂的酸度进行检测，当酸值大于0.06时，氯代增塑剂便在回流管道18的作用下再次进入高效脱酸系统1内，而当酸值小于0.06时，便可以将脱酸氯代增塑剂直接通过合格品管道17转移至稳定剂添加系统4内。

稳定剂添加系统4包括电磁流量计19、计量泵20、稳定剂储槽21以及成品储槽22，其中电磁流量计19以及计量泵20均套设于合格品通道的中间段，稳定剂储槽21通过管道连接于计量泵20的入口处，而成品储槽22通过管道与合格品管道17的出料端相互连通。

当氯代增塑剂进入稳定剂添加系统4内时，电磁流量计19首先对氯代增塑剂的流量进行检测并记录。随后，计量泵20根据氯代增塑剂的实际质量将稳定剂储槽21内的稳定剂按氯代增塑剂质量的2％-4％与氯代增塑剂进行混合，进而通过稳定剂的稳定效果，进一步降低氯代增塑剂的酸值，并最终储藏至成品储槽22内。

本申请还公开一种氯代增塑剂高效连续化脱酸装置的使用方法。

实施例

实施例1

一种氯代增塑剂高效连续化脱酸装置的使用方法，包括以下步骤：

S1脱气工序：将反应系统出来的75℃的氯代增塑剂粗产品添加至高效加热器6并加热至90℃，随后旋转刺板9在驱动电机8的旋转作用下将氯代增塑剂粗产品迅速分散为小液滴，之后将小液滴降温至80℃，最后将真空脱酸塔5的真空度调整为0.06MPa并得到相互脱离的一次脱酸氯代增塑剂以及氯化氢；

S2分离工序：将一次脱酸氯代增塑剂以及氯化氢首先通过有孔挡板12的拦截作用进行分离，随后真空泵14将分离的氯化氢气体以及部分一次脱酸氯代增塑剂小液滴转移至旋风分离器13内并进行旋风分离，并最终通过真空泵14将氯化氢去除，将一次脱酸氯代增塑剂小液滴储藏至液体回收罐15内并得到二次脱酸氯代增塑剂；

S3检测工序：将一次脱酸氯代增塑剂以及二次脱酸氯代增塑剂通过合格品管道17转移至在线酸度检测仪16处并进行酸值检测，当酸值大于0.06时，一次脱酸氯代增塑剂以及二次脱酸氯代增塑剂便在回流管道18的作用下再次进入高效加热器6内，而当酸值小于0.06时，便可以将一次脱酸氯代增塑剂以及二次脱酸氯代增塑剂转移至稳定剂添加系统4内，得到脱酸氯代增塑剂预处理液；

S4稳定剂添加工序：将脱酸氯代增塑剂预处理液通过电磁流量计19进行数据记录，随后通过计量泵20将稳定剂储槽21的稳定剂－乙二醇二缩水甘油醚按氯代增塑剂质量的2‰添加至脱酸氯代增塑剂预处理液内，最后得到脱酸氯代增塑剂并最终储藏至成品储槽22内。

其中，上述氯代增塑剂粗产品来源自浙江镇洋发展股份有限公司的氯化石蜡，而上述稳定剂－乙二醇二缩水甘油醚采购自山东豪顺化工有限公司。

实施例2

与实施例1的不同之处在于，S1中，加热温度为100℃，降温温度为85℃。

实施例3

与实施例1的不同之处在于，S1中，加热温度为110℃，降温温度为90℃。

实施例4

与实施例1的不同之处在于，S1中，不采用高效加热器进行加热。

实施例5

与实施例1的不同之处在于，S1中，加热温度为120℃。

实施例6

与实施例3的不同之处在于，S1中，真空度为0.08MPa。

实施例7

与实施例3的不同之处在于，S1中，真空度为0.05MPa。

实施例8

与实施例1的不同之处在于，稳定剂－乙二醇二缩水甘油醚按氯代增塑剂质量的3‰添加至脱酸氯代增塑剂预处理液内。

实施例9

与实施例1的不同之处在于，稳定剂－乙二醇二缩水甘油醚按氯代增塑剂质量的4‰添加至脱酸氯代增塑剂预处理液内。

实施例10

与实施例1的不同之处在于，稳定剂－乙二醇二缩水甘油醚按氯代增塑剂质量的1‰添加至脱酸氯代增塑剂预处理液内。

实施例11

与实施例1的不同之处在于，稳定剂－乙二醇二缩水甘油醚按氯代增塑剂质量的5‰添加至脱酸氯代增塑剂预处理液内。

实施例12

与实施例1的不同之处在于，将稳定剂－乙二醇二缩水甘油醚替换为相同重量的乙二醇二缩水甘油醚、硬脂酸镁、三(壬苯基)亚磷酸酯以及3－氨基巴豆酸乙酯的混合物，且乙二醇二缩水甘油醚、硬脂酸镁、三(壬苯基)亚磷酸酯以及3－氨基巴豆酸乙酯的重量比例为7：1：1：1；

其中，上述硬脂酸镁采购自西格玛奥德里奇(上海)贸易有限公司，货号：415057-1KG；上述三(壬苯基)亚磷酸酯采购自湖北万得化工有限公司，货号：00；上述3－氨基巴豆酸乙酯采购自四川海诺威科技有限公司，货号：626-34-6。

实施例13

与实施例12的不同之处在于，乙二醇二缩水甘油醚、硬脂酸镁、三(壬苯基)亚磷酸酯以及3－氨基巴豆酸乙酯的重量比例为4：4：1：1。

实施例14

与实施例12的不同之处在于，乙二醇二缩水甘油醚、硬脂酸镁、三(壬苯基)亚磷酸酯以及3－氨基巴豆酸乙酯的重量比例为5：3：1：1。

实施例15

与实施例12的不同之处在于，乙二醇二缩水甘油醚、硬脂酸镁、三(壬苯基)亚磷酸酯以及3－氨基巴豆酸乙酯的重量比例为6：2：1：1。

对比例

对比例1

一种氯代增塑剂高效连续化脱酸装置的使用方法，包括以下步骤：

步骤一、将反应系统出来的75℃的氯代增塑剂粗产品添加至真空脱酸塔5内；

步骤二、向真空脱酸塔5内通入流量为40m³/h的空气并进行吹扫脱酸处理。

性能检测试验

检测方法

从实施例1-7以及对比例1分别取出三份样品，随后进行试验一以及试验二，并取平均值。从实施例1、8-15分别取三份样品，随后进行试验三，并取平均值。

试验一、酸值检测

将上述样品同时放置于常温常压下24h，随后通过体积电阻率测定仪检测样品的体积电阻率，并根据表1以及图3换算成对应的酸值，并取平均值。需要说明的是，在本申请中，样品的酸值≤0.06mgKOH/g为合格。

另外，在本申请中，上述酸值检测的原理在于：组成样品的脂肪烃以及氯气中均含有少量水分，而水与氯化氢的溶解体积比为1比400，因此，氯化氢在水中有着极佳的溶解性。一般在充分脱气的情况下，样品中的氯化氢将以盐酸的形式存在于样品中，由于盐酸可以发生电离，故盐酸良好的导电性能会显著影响样品的体积电阻率，即样品中氯化氢含量越高，体积电阻率越低。

而表1以及图3均为申请人通过对不同酸度的氯化石蜡的体积电导率进行检测，随后整理而得。需要说明的是，上述不同酸度的氯化石蜡均来源自浙江镇洋发展股份有限公司。

表1酸值－体积电阻率数据表

试验二、色号检测

参照GB/T3143-1982《液体化学产品颜色测定法(Hazen单位－铂－钴色号)》对上述样品进行色号检测，并取平均值。需要说明的是，在本申请中，样品的色号≤60为合格。

试验三、稳定性测试

参照GB/T1670-2008《增塑剂热稳定性试验》，将上述样品放置于温度为180℃的加热油内2h，随后冷却并检测上述样品的酸值，最后再根据样品和实施例1的酸值改变量与实施例1的酸值之比得到热稳定值并取平均值。

检测结果：实施例1-7以及对比例1检测结果如表2所示。

表2实施例1-7以及对比例1的检测结果表

	酸值(mgKOH/g)	色号(Pt-Co号)
			实施例1	0.05	30
实施例2	0.04	34
			实施例3	0.03	40
实施例4	0.15	32
			实施例5	0.01	88
实施例6	0.01	39
			实施例7	0.12	31
对比例1	0.08	55

表3实施例1、8-15的检测结果表

结合实施例1、对比例1以及表2可以看出，相对于对比例1来说，实施例1的酸值以及色号均显著降低，由此说明，本申请的氯代增塑剂高效连续化脱酸装置及其使用方法具有降低氯化石蜡的酸值以及色号的效果，即真空脱酸比吹扫脱酸具有更好的效果，产品品质也更优良。

结合实施例1-5以及表2可以看出，随着高效加热器的加热温度的提升，氯化石蜡的酸值逐渐降低，而氯化石蜡的色号逐渐提高，由此说明。虽然温度的提升具有降低氯化石蜡的酸值的作用，但是当温度提升过高时，高温也会造成氯化石蜡的色号逐渐提升，因此，为了促使氯化石蜡的酸值以及色号均达标，以实施例3中的加热温度110℃为较优温度。

结合实施例3、实施例6-7以及表2可以看出，随着真空度的提升，氯化石蜡的酸值逐渐降低，但是当真空度过高时可能会影响液体分离系统的分离效果，因此，实施例6的真空度0.08MPa为较优真空度。

结合实施例1、实施例8-11、表3以及图4可以看出，随着稳定剂的添加氯化石蜡的热稳定值逐渐提升，但是当稳定剂的添加量达到3‰时，氯化石蜡的热稳定值的提升幅度逐渐变缓，因此，为了同时兼顾成本，实施例8的稳定剂添加量3‰为较优添加量。

结合实施例1、实施例12-15、表3以及图5可以看出，相对于稳定剂仅使用乙二醇二缩水甘油醚来说，在主稳定剂-乙二醇二缩水甘油醚中适当加入副稳定剂-硬脂酸镁、辅助稳定剂-三(壬苯基)亚磷酸酯以及辅助稳定剂-3－氨基巴豆酸乙酯对氯化石蜡具有一定的热稳定值降低效果。

具体的，在主稳定剂-乙二醇二缩水甘油醚和副稳定剂-硬脂酸镁的重量与辅助稳定剂-三(壬苯基)亚磷酸酯以及辅助稳定剂-3－氨基巴豆酸乙酯的重量之比保持一致，且辅助稳定剂-三(壬苯基)亚磷酸酯以及辅助稳定剂-3－氨基巴豆酸乙酯的重量比为1:1的前提下，随着副稳定剂-硬脂酸镁的比重增加，稳定剂对氯化石蜡的热稳定值逐渐降低。

但是当主稳定剂-乙二醇二缩水甘油醚和副稳定剂-硬脂酸镁的比重达到6:2时，随着副稳定剂-硬脂酸镁的比重增加，稳定剂对氯化石蜡的热稳定值却逐渐提升，因此，实施例15中，主稳定剂-乙二醇二缩水甘油醚、副稳定剂-硬脂酸镁、辅助稳定剂-三(壬苯基)亚磷酸酯以及辅助稳定剂-3－氨基巴豆酸乙酯的重量比例为6：2：1：1为较优的原料比重。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种氯代增塑剂高效连续化脱酸装置，其特征在于，包括依次连通的高效脱酸系统（1）、液体分离系统（2）、酸度检测系统（3）以及稳定剂添加系统（4），所述酸度检测系统（3）包括在线酸度检测仪（16）以及合格品管道（17），所述在线酸度检测仪（16）设置于液体分离系统（2）的液体出口处，而合格品管道（17）的两端分别与在线酸度检测仪（16）以及稳定剂添加系统（4）的进料口相互连通。

2.根据权利要求1所述的氯代增塑剂高效连续化脱酸装置，其特征在于：所述酸度检测系统（3）还包括回流管道（18），且所述回流管道（18）的两端分别与在线酸度检测仪（16）以及高效脱酸系统（1）的液体入口相互连通。

3.根据权利要求1所述的氯代增塑剂高效连续化脱酸装置，其特征在于：所述高效脱酸系统（1）包括真空脱酸塔（5）、高效加热器（6）以及多孔分布器（7），所述高效加热器（6）以及多孔分布器（7）依次相连于真空脱酸塔（5）内，且所述高效加热器（6）的材质为合金材料。

4.根据权利要求3所述的氯代增塑剂高效连续化脱酸装置，其特征在于：所述多孔分布器（7）包括固定连接于真空脱酸塔（5）内的驱动电机（8）以及固定连接于驱动电机（8）的输出轴上的旋转刺板（9），所述旋转刺板（9）的材质为陶瓷，且所述旋转刺板（9）上开设有若干刺孔（10），而所述刺孔（10）的孔径小于1mm。

5.根据权利要求3所述的氯代增塑剂高效连续化脱酸装置，其特征在于：所述液体分离系统（2）包括旋风分离器（13）、真空泵（14）以及液体回收罐（15），所述旋风分离器（13）的入口与真空脱酸塔（5）的气体出口相互连通，所述真空泵（14）的入口与旋风分离器（13）的气体出口相互连通，而所述液体回收罐（15）的入口与旋风分离器（13）的液体出口相互连通。

6.根据权利要求5所述的氯代增塑剂高效连续化脱酸装置，其特征在于：所述液体分离系统（2）还包括固定连接于真空脱酸塔（5）内的有孔挡板（12），且所述有孔挡板（12）设置于高效加热器（6）以及多孔分布器（7）之间。

7.根据权利要求1所述的氯代增塑剂高效连续化脱酸装置，其特征在于：所述稳定剂添加系统（4）包括电磁流量计（19）、计量泵（20）、稳定剂储槽（21）以及成品储槽（22），所述电磁流量计（19）以及计量泵（20）依次设置于合格品管道（17）上，稳定剂储槽（21）设置于计量泵（20）的入口处，而所述成品储槽（22）设置于合格品管道（17）的出料端。

8.一种权利要求1-7任一所述的氯代增塑剂高效连续化脱酸装置的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1脱气工序：将氯代增塑剂粗产品添加至高效脱酸系统（1）并加热至90-110℃，随后再次通过高效脱酸系统（1）将氯代增塑剂粗产品迅速分散为小液滴，之后将小液滴降温至80-90℃，最后将真空度调整为0.05-0.08MPa并得到相互脱离的一次脱酸氯代增塑剂以及氯化氢；

S2分离工序：将混有部分一次脱酸氯代增塑剂的氯化氢通过液体分离系统（2）进行分离，并最终去除氯化氢并储藏得到二次脱酸氯代增塑剂；

S3检测工序：将一次脱酸氯代增塑剂以及二次脱酸氯代增塑剂通过合格品管道（17）转移至在线酸度检测仪（16）处并进行酸值检测，当酸值大于0.06时，一次脱酸氯代增塑剂以及二次脱酸氯代增塑剂便在回流管道（18）的作用下再次进入高效脱酸系统（1）内，而当酸值小于0.06时，便可以将一次脱酸氯代增塑剂以及二次脱酸氯代增塑剂转移至稳定剂添加系统（4）内，得到脱酸氯代增塑剂预处理液；

S4稳定剂添加工序：将脱酸氯代增塑剂预处理液转移至稳定剂添加系统（4），而稳定剂添加系统（4）持续对脱酸氯代增塑剂预处理液内添加稳定剂，最后得到脱酸氯代增塑剂并储藏。

9.根据权利要求8所述的氯代增塑剂高效连续化脱酸装置的使用方法，其特征在于：S4中，稳定剂为乙二醇二缩水甘油醚、硬脂酸镁、三（壬苯基）亚磷酸酯以及3－氨基巴豆酸乙酯的混合物，且所述乙二醇二缩水甘油醚、硬脂酸镁、三（壬苯基）亚磷酸酯以及3－氨基巴豆酸乙酯的重量比例为6：2：1：1。

10.根据权利要求8所述的氯代增塑剂高效连续化脱酸装置的使用方法，其特征在于：S4中，稳定剂与脱酸氯代增塑剂预处理液的比重为（2-4）：1000。

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