CN113698078A - 一种玻璃瓶生产用加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于玻璃瓶生产技术领域，尤其是一种玻璃瓶生产用加工工艺，针对无法批量加工的问题，现提出以下方案，包括以下具体步骤：S1：玻璃管生产：将原料加工成一定长度、直径的玻璃管；S2：玻璃管入库；S3：玻璃管检验：对玻璃管的外观和规格尺寸进行检验；S4：制瓶：合格的玻璃管制成一定规格大小的玻璃瓶；S5：退火：将玻璃瓶置于退火窑中进行退火处理；S6：成品检验：对制成的玻璃瓶成品的内应力、规格尺寸、外观和质量进行检验；S7：包装；S8：成品入库；S9：成品出库。本发明检验工序较为完善，提前剔除部分不合格产品，从而降低最终成品的次品率，无需多个模具即可完成玻璃瓶的批量生产，降低成本，提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃瓶生产技术领域，尤其涉及一种玻璃瓶生产用加工工艺。
背景技术
玻璃瓶是我国传统的液体包装容器，玻璃也是一种很有历史的包装材料，在很多种包装材料涌入市场的情况下，玻璃容器在液体包装中仍占有着重要位置，这和它具有其它包装材料无法替代的包装特性分不开，玻璃瓶具有性状稳定、无味、美观、阻隔性好、不透气等特点，且可多次周转使用，并且具有耐热、耐压、耐清洗的优点，既可高温杀菌，也可低温贮藏。
玻璃瓶生产工艺主要包括：原料预加工、配合料制备、熔制、成型、热处理和成品检验等，但是现有的玻璃瓶生产过程仅对生产完成的成品进行检验，对生产的原料和生产过程中的玻璃瓶缺少检验工序，从而可以导致成品的次品率较高；且现有的玻璃瓶生产工艺大多采用模具使熔融的玻璃原料成型，因此需要多个模具才可完成玻璃瓶的批量生产，成本较高，且生产效率较低。
发明内容
基于背景技术中提出的，无法批量加工的技术问题，本发明提出了一种玻璃瓶生产用加工工艺。
本发明提出的一种玻璃瓶生产用加工工艺，包括以下具体步骤：
S1：玻璃管生产：将生产玻璃瓶的原料加工成一定长度、直径的玻璃管；
S2：玻璃管入库：将生产好的玻璃管移至玻璃管存储仓库；
S3：玻璃管检验：在需要进行玻璃瓶制作前，对仓库内的玻璃管进行检验，首先对玻璃管的外观和规格尺寸进行初次的检验，外观和规格尺寸检验合格后，再对需要挑选的玻璃管进行二次挑选；
S4：制瓶：二次挑选合格的和无需挑选的玻璃管一起进入制瓶工序，制成一定规格大小的玻璃瓶，制瓶完成后对玻璃瓶的制瓶完成度进行检验，不合格的玻璃瓶直接视为废品淘汰；
S5：退火：将玻璃瓶置于退火窑中进行退火处理，使玻璃中产生的热应力减少或消除，退后完成后对玻璃瓶的退火完成度进行检验，不合格的玻璃瓶直接视为废品淘汰；
S6：成品检验：对制成的玻璃瓶成品的内应力、规格尺寸、外观和质量进行检验；
S7：包装：对检验合格的玻璃瓶进行包装；
S8：成品入库：包装后的玻璃瓶成品放入仓库储存；
S9：成品出库：根据下订单的玻璃瓶规格、数量对玻璃瓶成品进行清点出库。
优选地，所述S1中，玻璃管生产包括以下步骤：
(1)原料称量：按照玻璃瓶生产原料比例依次称取出各个原料并将原料进行混合；
(2)原料预加工：对混合的原料进行初步粉碎，将含铁原料进行除铁处理，以保证玻璃质量；
(3)原料精加工：将初步粉碎的原料加入球磨机内进行球磨，球磨完成后对原料进行干燥；
(4)原料熔融：将处理好后的原料放入在熔炉内进行高温加热，使之形成均匀、无气泡，并符合成型要求的液态玻璃；
(5)成型加工：将液体玻璃放入模具内做成一定长度、直径的玻璃管；
(6)冷却定型：玻璃管在模具内冷却定型后进行脱模。
优选地，所述球磨机内的球料比为6-8:1，球磨机的转速为280-320r/min。
优选地，所述熔炉的加热温度为1550-1600℃，原料在熔炉内熔融的时间为12-16h。
优选地，所述S3中，当玻璃管的外观检验不合格时，直接将玻璃管退货至玻璃管生产步骤进行回收利用，当玻璃管的规格尺寸不合格时，将玻璃管降级使用至其他需要使用该规格尺寸玻璃管的场合，二次挑选不合格的玻璃管直接视为废品淘汰。
优选地，所述S4中，制瓶包括以下步骤：
(1)底部熔融封口：将玻璃管竖直固定在设备上，对玻璃管的底部进行熔融封口；
(2)底部抛光：当玻璃管底部封口冷却成型后，对其底部进行抛光处理；
(3)切割：按照需要制成的玻璃瓶高度尺寸将玻璃管底部切割下来；
(4)瓶口螺纹加工：对切割下来的玻璃瓶的瓶口进行加工，使其形成螺纹，方便后续瓶盖的封装。
优选地，所述S5中，退火的温度为550-600℃，退火的时间为4-6h。
优选地，所述S6中，内应力检验不合格的玻璃瓶再次回到退火工序进行二次退火，规格尺寸、外观和质量检验不合格的玻璃瓶直接视为废品淘汰。
优选地，各个步骤中视为废品淘汰的玻璃瓶均可以退回至玻璃管生产步骤进行回收利用。
本发明中的有益效果为：
1、该一种玻璃瓶生产用加工工艺，先对玻璃管的外观和规格尺寸进行检验，再对生产过程中制瓶和退火后的玻璃瓶进行检验，最后再对成品的内应力、规格尺寸、外观和质量进行检验，对玻璃瓶的原料、生产过程中的玻璃瓶和玻璃瓶成品均进行检验，检验工序较为完善，提前剔除部分不合格产品，从而降低最终成品的次品率。
2、该一种玻璃瓶生产用加工工艺，先利用模具将玻璃瓶原料生产成玻璃管，再对玻璃管进行封底、切割制成玻璃瓶，可以对玻璃管进行批量化操作，从而可以连续不断的生产出玻璃瓶，无需多个模具即可完成玻璃瓶的批量生产，降低成本，提高生产效率。
3、该一种玻璃瓶生产用加工工艺，当成品玻璃瓶的内应力检验不达标时，可以再次回到退火工序进行二次退火直至内应力达标，各个步骤视为废品淘汰的玻璃瓶均可以退回至玻璃管生产步骤进行熔融再回收利用，最大程度的提高了废料的利用率，避免材料浪费。
该工艺中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。
附图说明
图1为本发明提出的一种玻璃瓶生产用加工工艺的整体流程图；
图2为本发明提出的一种玻璃瓶生产用加工工艺的玻璃管生产流程图；
图3为本发明提出的一种玻璃瓶生产用加工工艺的制瓶流程图；
图4为本发明提出的一种玻璃瓶生产用加工工艺的玻璃管检验流程图；
图5为本发明提出的一种玻璃瓶生产用加工工艺的成品检验流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
下面详细描述本专利的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利，而不能理解为对本专利的限制。
在本专利的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利的限制。
在本专利的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定相连、设置，也可以是可拆卸连接、设置，或一体地连接、设置。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本专利中的具体含义。
实施例1
参照图1-5，一种玻璃瓶生产用加工工艺，包括以下具体步骤：
S1：玻璃管生产：将生产玻璃瓶的原料加工成一定长度、直径的玻璃管；
S2：玻璃管入库：将生产好的玻璃管移至玻璃管存储仓库；
S3：玻璃管检验：在需要进行玻璃瓶制作前，对仓库内的玻璃管进行检验，首先对玻璃管的外观和规格尺寸进行初次的检验，外观和规格尺寸检验合格后，再对需要挑选的玻璃管进行二次挑选；
S4：制瓶：二次挑选合格的和无需挑选的玻璃管一起进入制瓶工序，制成一定规格大小的玻璃瓶，制瓶完成后对玻璃瓶的制瓶完成度进行检验，不合格的玻璃瓶直接视为废品淘汰；先利用模具将玻璃瓶原料生产成玻璃管，再对玻璃管进行封底、切割制成玻璃瓶，可以对玻璃管进行批量化操作，从而可以连续不断的生产出玻璃瓶，无需多个模具即可完成玻璃瓶的批量生产，降低成本，提高生产效率；
S5：退火：将玻璃瓶置于退火窑中进行退火处理，使玻璃中产生的热应力减少或消除，退后完成后对玻璃瓶的退火完成度进行检验，不合格的玻璃瓶直接视为废品淘汰；
S6：成品检验：对制成的玻璃瓶成品的内应力、规格尺寸、外观和质量进行检验；
S7：包装：对检验合格的玻璃瓶进行包装；
S8：成品入库：包装后的玻璃瓶成品放入仓库储存；
S9：成品出库：根据下订单的玻璃瓶规格、数量对玻璃瓶成品进行清点出库。
先对玻璃管的外观和规格尺寸进行检验，再对生产过程中制瓶和退火后的玻璃瓶进行检验，最后再对成品的内应力、规格尺寸、外观和质量进行检验，对玻璃瓶的原料、生产过程中的玻璃瓶和玻璃瓶成品均进行检验，检验工序较为完善，提前剔除部分不合格产品，从而降低最终成品的次品率。
参照图2，本发明中，S1中，玻璃管生产包括以下步骤：
(1)原料称量：按照玻璃瓶生产原料比例依次称取出各个原料并将原料进行混合；
(2)原料预加工：对混合的原料进行初步粉碎，将含铁原料进行除铁处理，以保证玻璃质量；
(3)原料精加工：将初步粉碎的原料加入球磨机内进行球磨，球磨完成后对原料进行干燥；
(4)原料熔融：将处理好后的原料放入在熔炉内进行高温加热，使之形成均匀、无气泡，并符合成型要求的液态玻璃；
(5)成型加工：将液体玻璃放入模具内做成一定长度、直径的玻璃管；
(6)冷却定型：玻璃管在模具内冷却定型后进行脱模。
本发明中，球磨机内的球料比为6-8:1，球磨机的转速为280-320r/min。
本发明中，熔炉的加热温度为1550-1600℃，原料在熔炉内熔融的时间为12-16h。
参照图4，本发明中，S3中，当玻璃管的外观检验不合格时，直接将玻璃管退货至玻璃管生产步骤进行回收利用，当玻璃管的规格尺寸不合格时，将玻璃管降级使用至其他需要使用该规格尺寸玻璃管的场合，二次挑选不合格的玻璃管直接视为废品淘汰。
参照图3，本发明中，S4中，制瓶包括以下步骤：
(1)底部熔融封口：将玻璃管竖直固定在设备上，对玻璃管的底部进行熔融封口；
(2)底部抛光：当玻璃管底部封口冷却成型后，对其底部进行抛光处理；
(3)切割：按照需要制成的玻璃瓶高度尺寸将玻璃管底部切割下来；
(4)瓶口螺纹加工：对切割下来的玻璃瓶的瓶口进行加工，使其形成螺纹，方便后续瓶盖的封装。
本发明中，S5中，退火的温度为550-600℃，退火的时间为4-6h。
参照图5，本发明中，S6中，内应力检验不合格的玻璃瓶再次回到退火工序进行二次退火，规格尺寸、外观和质量检验不合格的玻璃瓶直接视为废品淘汰。
本发明中，各个步骤中视为废品淘汰的玻璃瓶均可以退回至玻璃管生产步骤进行回收利用，最大程度的提高了废料的利用率，避免材料浪费。
实施例2
参照图1-5，一种玻璃瓶生产用加工工艺，包括以下具体步骤：
S1：玻璃管生产：将生产玻璃瓶的原料加工成一定长度、直径的玻璃管；
S2：玻璃管入库：将生产好的玻璃管移至玻璃管存储仓库；
S3：玻璃管检验：在需要进行玻璃瓶制作前，对仓库内的玻璃管进行检验，首先对玻璃管的外观和规格尺寸进行初次的检验，外观和规格尺寸检验合格后，再对需要挑选的玻璃管进行二次挑选；
S4：制瓶：二次挑选合格的和无需挑选的玻璃管一起进入制瓶工序，制成一定规格大小的玻璃瓶，制瓶完成后对玻璃瓶的制瓶完成度进行检验，不合格的玻璃瓶直接视为废品淘汰；先利用模具将玻璃瓶原料生产成玻璃管，再对玻璃管进行封底、切割制成玻璃瓶，可以对玻璃管进行批量化操作，从而可以连续不断的生产出玻璃瓶，无需多个模具即可完成玻璃瓶的批量生产，降低成本，提高生产效率；
S5：退火：将玻璃瓶置于退火窑中进行退火处理，使玻璃中产生的热应力减少或消除，退后完成后对玻璃瓶的退火完成度进行检验，不合格的玻璃瓶直接视为废品淘汰；
S6：成品检验：对制成的玻璃瓶成品的内应力、规格尺寸、外观和质量进行检验；
S7：包装：对检验合格的玻璃瓶进行包装；
S8：成品入库：包装后的玻璃瓶成品放入仓库储存；
S9：成品出库：根据下订单的玻璃瓶规格、数量对玻璃瓶成品进行清点出库。
先对玻璃管的外观和规格尺寸进行检验，再对生产过程中制瓶和退火后的玻璃瓶进行检验，最后再对成品的内应力、规格尺寸、外观和质量进行检验，对玻璃瓶的原料、生产过程中的玻璃瓶和玻璃瓶成品均进行检验，检验工序较为完善，提前剔除部分不合格产品，从而降低最终成品的次品率。
参照图2，本发明中，S1中，玻璃管生产包括以下步骤：
(1)原料称量：按照玻璃瓶生产原料比例依次称取出各个原料并将原料进行混合；
(2)原料预加工：对混合的原料进行初步粉碎，将含铁原料进行除铁处理，以保证玻璃质量；
(3)原料精加工：将初步粉碎的原料加入球磨机内进行球磨，球磨完成后对原料进行干燥；
(4)原料熔融：将处理好后的原料放入在熔炉内进行高温加热，使之形成均匀、无气泡，并符合成型要求的液态玻璃；
(5)成型加工：将液体玻璃放入模具内做成一定长度、直径的玻璃管；
(6)冷却定型：玻璃管在模具内冷却定型后进行脱模。
本发明中，球磨机内的球料比为7:1，球磨机的转速为300r/min。
本发明中，熔炉的加热温度为1600℃，原料在熔炉内熔融的时间为15h。
参照图4，本发明中，S3中，当玻璃管的外观检验不合格时，直接将玻璃管退货至玻璃管生产步骤进行回收利用，当玻璃管的规格尺寸不合格时，将玻璃管降级使用至其他需要使用该规格尺寸玻璃管的场合，二次挑选不合格的玻璃管直接视为废品淘汰。
参照图3，本发明中，S4中，制瓶包括以下步骤：
(1)底部熔融封口：将玻璃管竖直固定在设备上，对玻璃管的底部进行熔融封口；
(2)底部抛光：当玻璃管底部封口冷却成型后，对其底部进行抛光处理；
(3)切割：按照需要制成的玻璃瓶高度尺寸将玻璃管底部切割下来；
(4)瓶口螺纹加工：对切割下来的玻璃瓶的瓶口进行加工，使其形成螺纹，方便后续瓶盖的封装。
本发明中，S5中，退火的温度为600℃，退火的时间为6h。
参照图5，本发明中，S6中，内应力检验不合格的玻璃瓶再次回到退火工序进行二次退火，规格尺寸、外观和质量检验不合格的玻璃瓶直接视为废品淘汰。
本发明中，各个步骤中视为废品淘汰的玻璃瓶均可以退回至玻璃管生产步骤进行回收利用，最大程度的提高了废料的利用率，避免材料浪费。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种玻璃瓶生产用加工工艺，其特征在于，包括以下具体步骤：
S1：玻璃管生产：将生产玻璃瓶的原料加工成一定长度、直径的玻璃管；
S2：玻璃管入库：将生产好的玻璃管移至玻璃管存储仓库；
S3：玻璃管检验：在需要进行玻璃瓶制作前，对仓库内的玻璃管进行检验，首先对玻璃管的外观和规格尺寸进行初次的检验，外观和规格尺寸检验合格后，再对需要挑选的玻璃管进行二次挑选；
S4：制瓶：二次挑选合格的和无需挑选的玻璃管一起进入制瓶工序，制成一定规格大小的玻璃瓶，制瓶完成后对玻璃瓶的制瓶完成度进行检验，不合格的玻璃瓶直接视为废品淘汰；
S5：退火：将玻璃瓶置于退火窑中进行退火处理，使玻璃中产生的热应力减少或消除，退后完成后对玻璃瓶的退火完成度进行检验，不合格的玻璃瓶直接视为废品淘汰；
S6：成品检验：对制成的玻璃瓶成品的内应力、规格尺寸、外观和质量进行检验；
S7：包装：对检验合格的玻璃瓶进行包装；
S8：成品入库：包装后的玻璃瓶成品放入仓库储存；
S9：成品出库：根据下订单的玻璃瓶规格、数量对玻璃瓶成品进行清点出库。
2.根据权利要求1所述的一种玻璃瓶生产用加工工艺，其特征在于，所述S1中，玻璃管生产包括以下步骤：
(1)原料称量：按照玻璃瓶生产原料比例依次称取出各个原料并将原料进行混合；
(2)原料预加工：对混合的原料进行初步粉碎，将含铁原料进行除铁处理，以保证玻璃质量；
(3)原料精加工：将初步粉碎的原料加入球磨机内进行球磨，球磨完成后对原料进行干燥；
(4)原料熔融：将处理好后的原料放入在熔炉内进行高温加热，使之形成均匀、无气泡，并符合成型要求的液态玻璃；
(5)成型加工：将液体玻璃放入模具内做成一定长度、直径的玻璃管；
(6)冷却定型：玻璃管在模具内冷却定型后进行脱模。
3.根据权利要求2所述的一种玻璃瓶生产用加工工艺，其特征在于，所述球磨机内的球料比为6-8:1，球磨机的转速为280-320r/min。
4.根据权利要求2所述的一种玻璃瓶生产用加工工艺，其特征在于，所述熔炉的加热温度为1550-1600℃，原料在熔炉内熔融的时间为12-16h。
5.根据权利要求1所述的一种玻璃瓶生产用加工工艺，其特征在于，所述S3中，当玻璃管的外观检验不合格时，直接将玻璃管退货至玻璃管生产步骤进行回收利用，当玻璃管的规格尺寸不合格时，将玻璃管降级使用至其他需要使用该规格尺寸玻璃管的场合，二次挑选不合格的玻璃管直接视为废品淘汰。
6.根据权利要求1所述的一种玻璃瓶生产用加工工艺，其特征在于，所述S4中，制瓶包括以下步骤：
(1)底部熔融封口：将玻璃管竖直固定在设备上，对玻璃管的底部进行熔融封口；
(2)底部抛光：当玻璃管底部封口冷却成型后，对其底部进行抛光处理；
(3)切割：按照需要制成的玻璃瓶高度尺寸将玻璃管底部切割下来；
(4)瓶口螺纹加工：对切割下来的玻璃瓶的瓶口进行加工，使其形成螺纹，方便后续瓶盖的封装。
7.根据权利要求1所述的一种玻璃瓶生产用加工工艺，其特征在于，所述S5中，退火的温度为550-600℃，退火的时间为4-6h。
8.根据权利要求1所述的一种玻璃瓶生产用加工工艺，其特征在于，所述S6中，内应力检验不合格的玻璃瓶再次回到退火工序进行二次退火，规格尺寸、外观和质量检验不合格的玻璃瓶直接视为废品淘汰。
9.根据权利要求1所述的一种玻璃瓶生产用加工工艺，其特征在于，各个步骤中视为废品淘汰的玻璃瓶均可以退回至玻璃管生产步骤进行回收利用。
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