CN113687638B - 一种加气混凝土生产信息数字化控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种加气混凝土生产信息数字化控制方法，涉及加气混凝土生产技术领域。本发明通过在相关的生产流程上部署信息储存装置及信息读取装置，实时采集系统所需要的信息并上传到前置机或智慧系统中，由系统内置的算法对数据进行分析和处理，及时纠正错误的生产信息，将必要的信息通过读写设备写入设备的信息标签中，同时系统将准确的生产指令发送给生产线设备，实现自动化运行，无需人工操作。本发明提高了生产线的使用效率，大大降低了人工对生产进行干预的几率，工厂生产连续性大幅提升，对每模板材产品的生产数据进行采集并在数据库中形成唯一的识别码，实现缺陷产品的追踪和产品生命周期管理，提高了问题解决的效率。
Description
技术领域
本发明属于加气混凝土生产技术领域，特别是涉及一种加气混凝土生产信息数字化控制方法。
背景技术
当前我国的加气混凝土板材生产线缺乏能够将其实现全自动生产的控制工艺和方法。这与组织板材生产的工作流程复杂，设备自动化程度不高，人工干预较多不无关系。在当前的技术水平下，生产一模合格的加气混凝土板材需要大量人工的干预，出错环节较多，随机性较大，产品质量不稳定，问题产品溯源困难，缺乏有效的数字化技术解决管理难的问题。这些都困扰着加气混凝土工业的进一步向前发展。
当前板材的生产流程为：
(1)悬挂网笼：人工组织钢筋网笼的悬挂，将钢筋网笼悬挂于鞍架座上，再由手工记录纸质配筋方案；
(2)将网笼鞍架放置在模具车上，板材的生产时机是由浇筑工段的操作工通知给插拔钎吊机，当此模浇筑的是板材料浆时，浇筑工段的操作工通知板材工段插钎吊机的操作工，将网笼鞍架吊放至已浇筑完成的模具车上；
(3)切割预养后的胚体，当完成预养的胚体准备切割时，通过人工查阅记录，查询该模胚体的配筋方式，通知切割工段进行切割钢丝的更换；
(4)釜后分掰和打包，蒸养出釜之后的板材需要进行掰板，由人工观察该模成品板材的层数，再由人工设置掰板机液压系统进行分掰动作，分掰完成后，无论好坏，直接由叉车运送至堆场或修补车间；
(5)各工段操作工位的间距较远，各工位只负责自己能够看到的位置，通过对讲机或人工进行工作内容的传达。
上述实际板材的生产流程中，存在如下缺陷和不良的影响：
1、缺乏自动的纠错机制，导致生产浪费：在实际的生产过程中，网笼悬挂的操作工智能负责将送来的网笼挂在鞍架上，并不负责核对配筋的方式是否正确，其手工记录的网笼鞍架配筋方案比较随意，常出现错误，且纸质的文稿容易污损和丢失，而插钎机的操作工只是只是执行将网笼鞍架放置在模具车上的动作，也不会核对配筋方案，错误的记录导致插钎机操作工将错误规格的网笼鞍架放置到模具车上。由于缺乏有效的机制能够及时纠正错误，只靠管理人员的责任心是无法每次都能及时发现错误的，这就造成了板材产品的容重虽然正确，但是配筋错误，工厂生产了不需要的规格，同时也占用了工厂的产能，消耗了原料和能源，造成了浪费；
2、人机效率低下，传达和执行生产指令错误，设备无预防性措施：由于目前广泛采用分布式操作控制模式，在工厂各工段设置落地操作台并配置操作工，但由于不同工段的操作台间距较远，每个操作工位只负责自己眼前的设备，彼此之间的沟通协作较差；虽然厂区内配置有对讲机，但工厂噪音较大，无线电信号也存在干扰，实时的沟通交流不顺畅，也导致了问题的发现和处理不及时的现象。在惯性思维的主导下，操作工往往默认前序工段的工作是完全没有问题的，等出现问题再花费较长的时间去沟通解决，加之设备自身并无预防性解决问题的措施，导致生产线生产效率受到影响，造成较大损失。比如，配筋方案传达错误，导致切割工段没有正确更换钢丝，当发现此问题时，不得不停机花费较长的时间重新更换钢丝，以保证胚体顺利切割，后续的胚体因为时间的浪费，延长了预养时间导致胚体硬度增大，切割时容易使钢丝断裂，导致需要更长的时间进行修复，直接导致了后需胚体等待时间的延长，造成更大面积的损失。
3、生产线自动化水平不高，且缺乏有效的数字化手段提高和改善控制方式：现有的分布式操作系统采用人工进行主控操作设备，即便是采用集中控制的方式，也仅仅是用摄像头取代了操作台人眼观察设备的运动状况，操作员通过在中控室室里查看现场监视器画面来操作设备。受图像分辨率不高，画面传输延时，以及多个画面需要同时显示在一个屏幕上的影响，一些常见的生产问题并不能够被很及时的发现和显示，增加了生产线停机和缺陷产品发声的风险，这种方式并没有对生产效益的提升有实质性的帮助，伸至增加了工作的负担，同时更没有将生产线上的各种数据采集起来加以运用。
4、问题产品的溯源没有数据依据，质量控制有盲点：由于没有对生产线的各项生产数据进行采集和应用，从而无法对板材产品的质量进行从浇筑到打包的全程跟踪。没有数据的支撑，寻找问题产品的原因往往耗费较长的时间，这些都不利于合格率的提升。比如，面对一模破损的板材，人们需要通过数日大量的观察比对才能判断是设备硬件原因还是工艺配方原因，而解决这些问题又需要花费大量的时间和精力。
因此，针对以上问题，提供一种加气混凝土生产信息数字化控制方法具有重要意义。
发明内容
本发明提供了一种加气混凝土生产信息数字化控制方法，解决了以上问题。
为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
本发明的一种加气混凝土生产信息数字化控制方法，基于加气混凝土生产线实现，加气混凝土生产线包括悬挂网笼并由鞍架座输送机进行输送的鞍架座、用于放置并运输网笼鞍架的空模具车、用于安装浇筑搅拌机的配料楼、用于传输模具车的模具切割轨道以及模具回程轨道、设置于模具切割轨道侧部的静停室、安装于模具回程轨道上方固定有插钎吊机以及拔钎吊机的承载平台、翻转吊机轨道，所述鞍架座一侧为插钎区,另一侧为组网区，当胚体完成脱模与切割后，空模具车返回生产线与其它侧板合模进行下一轮的浇筑，此时产品有侧板承载进入蒸养工段，所述控制方法包括：
加气混凝土生产中，将料浆浇筑批次数据设置为Tn，，此序列由时间节点定义先后；
将浇筑搅拌机内的配料数据设置为Bn，编码规则为B01-B0n；
所述鞍架座上由一端至另一端等间距设置有第一物理标签，使用An标示，鞍架座起始端设置有用于标签读取的第一标签读写设备，由第一标签读写设备读取的第一物理标签数据包采用Xa表示，并该数据包存储至智能生产系统的缓存数据库中，即将数据Xa写入至第一物理标签中，所述Xa写入至标签An中，由智能生产系统算法识别有效数据后转换成指令S1，发送给相关机械设备，使得机械设备能够进行自适应生产调整；
所述空模具车上设置有第二物理标签，使用Mn标示，所述配料楼上设置有用于第二物理标签读取的第二标签读写设备，当模具车运动至配料楼时，智能系统将当前浇筑搅拌机中所执行的配方数据Bn结合模具车物理标签中的数据Mn整理合并成数据戳Xb，通过第二标签读写设备重新写入模具车物理标签Mn中，此时模具车标签包含了料浆浇注密度Bn数据和模具车编号的信息，即在系统中存储了模具车的编号和此编号模具车装载的料浆信息；
所述模具切割轨道上位于插钎区设置有用于第二物理标签Mn读取的第三标签读写设备以及第一物理标签An读取的第四标签读写设备；所述第三标签读写设备用于读取当前鞍架座上的配筋数据戳Xa；
插钎吊机将鞍架座放入空模具车时，第四标签读写设备将读取鞍架座上的第一物理标签An中的Xa数据戳，并将Xa数据戳信号通过总线传递给第三标签读写设备，由第三标签读写设备重新写入至模具车上安装的第二物理标签Mn中，使第二物理标签Mn中的数据戳发生改变，产生新的数据戳Xm，Xm中包含的数据即Xa+Xb，新数据Xm将储存在缓存数据库中；
每一所述侧板上设置有唯一的数字钢印编号Cn，在翻转吊机轨道处安装一台视觉识别装置和第五标签读写设备，视觉识别装置用于识别该侧板的数字钢印编号Cn，并将识别的内容发送和储存到缓存数据库中，同时第五标签读写设备对模具车上的第二物理标签Mn进行数据读取，将第二物理标签Mn中读取的数据内容Xm发送至缓存数据库中，在数据库内，算法根据时间戳将侧板编号Cn与前序数据Xm组合形成新数据戳Xc，此时的Xc＝侧板编号Cn+Xm,囊括了鞍架座-配方-模具车-侧板的完整生产数据，在数据库中实现了一模成品出釜后的唯一对应；
当一模完成蒸养的成品进入釜后掰板工序之前，布置在分跺吊机轨道处安装的视觉识别系统会对侧板上的编号进行识别，用识别出的编号Cn从数据库中对应出Xc的数据内容，并通过对Xa数据的处理提取指令S1，即前序切割工段中钢丝布置的信息，发送到掰板机处，实现掰板机液压系统的自适应调整，实现不同厚度板材和砌块产品的自动分掰；分掰完成后的板材和砌块由叉车运送至成品堆场储存；当侧板上的坯体被夹坯吊机运输至包装线上进行打包入库时，系统将Xc中的数据内容从缓存库中存储至历史数据库中，待日后查看；同时将所对应的Cn数据库进行擦除，待下次循环记录。
进一步地，每个Xa中包含此鞍架座所对应板材的配筋方式，配方以及产品物理性能，其中，配筋方式中的钢筋长短和间距是Xa数据所包含的有效数据内容之一，用于形成切割机处指令S1，所述S1指令使系统对切割钢丝的调整提出安排，满足半成品板材预养前的切割条件，所需生产的板材规格与型号是由销售订单决定的，销售订单中明确的板材规格型号与工厂产品数据库中关于配筋的固定描述是匹配的，数据库依据市场中标准板材尺寸和非标板材尺寸进行灵活维护，由板材的长度和容重要求实现对配筋数据的科学预设。
进一步地，所述Mn中包含了料浆浇注密度Bn数据和模具车编号的信息，即在系统中存储了模具车的编号和此编号模具车装载的料浆信息。
进一步地，所述新数据Xm用于智能生产系统记录模具车的编号以及所承载的配方类型和配筋方式，即实现确定的板材配筋方案，承载配筋的模具车，浇注的料浆三者之间的联系。
进一步地，所述Xc所包含的全部数据由产线末端的电子标签生产器e-G制成电子标签附着在产品上，所有的生产信息均通过移动终端进行读取找到，所述电子标签生产器e-G包括RFID、二维码、条形码。
进一步地，各标签读写设备通过总线经TCP/IP协议与缓存数据库相连。
本发明相对于现有技术包括有以下有益效果：
1、本发明实现了蒸压加气混凝土砌块/板材生产线生产要素和生产指令的一致性与连贯性，提高了生产线的使用效率。
2、本发明通过对智慧系统的导入和应用场景的整理与结合，形成了一种创新的控制方式，大大降低了人工对生产进行干预的几率，设备停机风险下降，工厂生产连续性大幅提升。
3、本发明的系统对每模板材产品的生产数据进行采集并在数据库中形成唯一的识别码，实现缺陷产品的追踪和产品生命周期管理。
4、本发明的算法对缺陷产品数据的分析可以诊断出缺陷原因，提高了问题解决的效率。
5、本发明配合算法对缺陷产品的数据分析可以诊断出生产线硬件设备是否有问题，以便及时进行维修。
当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明在鞍架座输送机末端安装标签读写设备使完成对鞍架座标签数据的写入和读取的原理示意图；
图2为本发明在通过标签读写设备进行鞍架座-配方-料浆浇注批次-模具车数据读取的原理示意图；
图3为基于图2的实现原理图；
图4为带有侧板编号的模具车的结构侧视图；
图5为翻转吊机上获取数据戳Xm以及整合成Xc数据戳并由S1指令控制的原理图；
图6为携带产品信息以及整合成Xc数据戳并由S1指令分掰机控制的原理图；
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1-鞍架座，2-第一标签读写设备，3-鞍架座输送机，4-网笼，5-空模具车，501-侧板，6-配料楼，601-浇筑搅拌机，602-第二标签读写设备，7-模具切割轨道，701-第三标签读写设备，702-第四标签读写设备，703-静停室，8-模具回程轨道，9-承载平台，901-插钎吊机，902-拔钎吊机，10-第五标签读写设备。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明具体采用信息识别技术，包括但不仅限于：射频技术，视觉识别技术等，数据库管理技术，并配合智能算法完成对生产信息的写入和产品信息的读取和分类，加气混凝土板材生产线上空模具车5的数量，鞍架座1的数量，侧板501的数量是相对固定的，兼顾考虑生产过程中的各种变量。如，板材产品的绝干密度，配筋的方式，浇注的时间等。将采集到的各种变量的信息形成一个对应一模标的板材的唯一特征识别码，具体是通过下方式实现的：
请参阅图1-6所示，本发明的一种加气混凝土生产信息数字化控制方法，基于加气混凝土生产线实现，加气混凝土生产线包括悬挂网笼4并由鞍架座输送机3进行输送的鞍架座1、用于放置并运输网笼鞍架的空模具车5、用于安装浇筑搅拌机601的配料楼6、用于传输模具车的模具切割轨道7以及模具回程轨道8、设置于模具切割轨道7侧部的静停室703、安装于模具回程轨道8上方固定有插钎吊机901以及拔钎吊机902的承载平台9、翻转吊机轨道，所述鞍架座1一侧为插钎区A,另一侧为组网区B，当胚体完成脱模与切割后，空模具车5返回生产线与其它侧板501合模进行下一轮的浇筑，此时产品有侧板承载进入蒸养工段，控制方法包括：
加气混凝土生产中，将料浆浇筑批次数据设置为Tn，其编号规则为T1～Tn(n＝浇注次数)，此序列由时间节点定义先后，Tn中包含的信息有：搅拌机运行的时序批次，浇注的时间，浇筑温度，料浆物理信息等；
将浇筑搅拌机601内的配料数据设置为Bn，编码规则为B01-B0n(01代表每立方米的成品绝干密度为100kg，如B01-B08即表示为每立方米成品的绝干密度为100kg～800kg)；
如图1所示，鞍架座1上由一端至另一端等间距设置有第一物理标签，使用An标示，n与网笼鞍架数量一致，鞍架座1起始端设置有用于标签读取的第一标签读写设备2，由第一标签读写设备2读取的第一物理标签数据包采用Xa表示，并该数据包存储至智能生产系统的缓存数据库DB中，即将数据Xa写入至第一物理标签中，Xa写入至标签An中，由智能生产系统算法识别有效数据后转换成指令S1，有效数据具体包括配筋的间距，发送给相关机械设备，使得机械设备能够进行自适应生产调整；An的数据包含信息有：该鞍架座的编号，该鞍架座在生产过程中所承载的钢筋网笼的配筋特征(包含钢筋之间的间距信息，即板材配筋方案)；
空模具车5上设置有第二物理标签，使用Mn标示，n与空模具车5的数量一致，配料楼6上设置有用于第二物理标签读取的第二标签读写设备602，当模具车运动至配料楼6时，智能系统将当前浇筑搅拌机中所执行的配方数据Bn结合模具车物理标签中的数据Mn整理合并成数据戳Xb，通过第二标签读写设备602重新写入模具车物理标签Mn中，此时模具车标签包含了料浆浇注密度Bn数据和模具车编号的信息，即在系统中存储了模具车的编号和此编号模具车装载的料浆信息，Mn的数据包含的信息有：该模具车的编号，进入静停室的时间，脱模的时间；
模具切割轨道7上位于插钎区设置有用于第二物理标签Mn读取的第三标签读写设备701以及第一物理标签An读取的第四标签读写设备702；第三标签读写设备701用于读取当前鞍架座1上的配筋数据戳Xa；
插钎吊机901将鞍架座1放入空模具车5时，第四标签读写设备702将读取鞍架座1上的第一物理标签An中的Xa数据戳，并将Xa数据戳信号通过总线传递给第三标签读写设备701，由第三标签读写设备701重新写入至模具车上安装的第二物理标签Mn中，使第二物理标签Mn中的数据戳发生改变，产生新的数据戳Xm，Xm中包含的数据即Xa+Xb，新数据Xm将储存在缓存数据库DB中，新数据Xm用于智能生产系统记录模具车的编号以及所承载的配方类型和配筋方式，即实现确定的板材配筋方案，承载配筋的模具车，浇注的料浆三者之间的联系，对板材产品的品质实现监测与问题朔源有重要的意义。当产品出现缺陷时，能够及时定位到相对应编号的模具车，并及时对其废品进行发现和处理；
每一所述侧板501上设置有唯一的数字钢印编号Cn，在翻转吊机轨道处安装一台视觉识别装置VIS1和第五标签读写设备10，视觉识别装置VIS1用于识别该侧板501的数字钢印编号Cn，并将识别的内容发送和储存到缓存数据库DB中，同时第五标签读写设备10对模具车上的第二物理标签Mn进行数据读取，将第二物理标签Mn中读取的数据内容Xm发送至缓存数据库DB中，在数据库内，算法根据时间戳将侧板编号Cn与前序数据Xm组合形成新数据戳Xc，此时的Xc＝侧板编号Cn+Xm,囊括了鞍架座-配方-模具车-侧板的完整生产数据，在数据库中实现了一模成品出釜后的唯一对应，Cn中包含有侧板的编号；
Xc的包含的数据将直接影响到釜后打包工段设备的运行，当一模完成蒸养的成品进入釜后掰板工序之前，布置在分跺吊机轨道处安装的视觉识别系统VIS2会对侧板501上的编号进行识别，如图6所示，用识别出的编号Cn从数据库中对应出Xc的数据内容，并通过对Xa数据的处理提取指令S1，即前序切割工段中钢丝布置的信息，发送到掰板机处，实现掰板机液压系统的自适应调整，实现不同厚度板材和砌块产品的自动分掰；分掰完成后的板材和砌块由叉车运送至成品堆场储存；当侧板501上的坯体被夹坯吊机运输至包装线上进行打包入库时，系统将Xc中的数据内容从缓存库DB中存储至历史数据库中，待日后查看；同时将所对应的Cn数据库进行擦除，待下次循环记录。
上述基于硬件的物理标签层面：
1、将鞍架座物理标签设定为An，其编号规则为A1～An(n＝鞍架的数量)；
2、将空模具车501上物理标签设定为Mn，其编号规则为M1～Mn(n＝模具车的数量)；
3、将侧板501的物理标签设置为Cn,其编号规则为C1～Cn(n＝侧板的数量)；
上述基于数据包的数据戳层面：
1、将料浆浇注批次数据戳设置为Tn，其编号规则为T1～Tn(n＝浇注次数)，此序列由时间节点定义先后；
2、将配料数据戳设置为Bn，其编号规则为B01～B08(01代表每立方米的成品绝干密度为100kg，B01-B08即表示为每立方米成品的绝干密度为100kg～800kg)。
其中，第一标签读写设备2在图3-5中使用RD1位置标示；第二标签读写设备602在图3-5中使用RD2位置标示；第三标签读写设备701在图3-5中使用RD3位置标示；第四标签读写设备702在图3-5中使用RD4位置标示；第五标签读写设备10在图3-5中使用RD5位置标示；
其中，每个Xa中包含此鞍架座所对应板材的配筋方式，配方以及产品物理性能，其中，配筋方式中的钢筋长短和间距是Xa数据所包含的有效数据内容之一，用于形成切割机处指令S1，S1指令使系统对切割钢丝的调整提出安排，满足半成品板材预养前的切割条件，所需生产的板材规格与型号是由销售订单决定的，销售订单中明确的板材规格型号与工厂产品数据库中关于配筋的固定描述是匹配的，数据库依据市场中标准板材尺寸和非标板材尺寸进行灵活维护，由板材的长度和容重要求实现对配筋数据的科学预设，数据库对于生产指令S有重要的意义。
其中，Mn中包含了料浆浇注密度Bn数据和模具车编号的信息，即在系统中存储了模具车的编号和此编号模具车装载的料浆信息，具体包括此模料浆的配料明细、浓度，与之相匹配的板材配筋方案。
其中，新数据Xm用于智能生产系统记录模具车的编号以及所承载的配方类型和配筋方式，即实现确定的板材配筋方案，承载配筋的模具车，浇注的料浆三者之间的联系。
其中，Xc所包含的全部数据由产线末端的电子标签生产器e-G制成电子标签附着在产品上，所有的生产信息均通过移动终端进行读取找到，所述电子标签生产器e-G包括RFID、二维码、条形码。
当侧板上的坯体被夹坯吊机运输至包装线上进行打包入库时，系统将Xc中的数据内容从缓存库DB中存储至历史数据库中，待日后查看；同时将所对应的Cn数据库进行擦除，待下次循环记录。
其中，各标签读写设备通过总线经TCP/IP协议与缓存数据库DB相连。
上述不同的变量数据组合的用途及意义：
在生产过程中，依据An，Bn(鞍架座-配方)中的数据实现在浇注之前对所浇注的产品进行生产确认，An，Bn中数据所包含的信息要经过交叉对比，确认无误之后才执行后续浇注的工作。比对的核心为Bn中所包含的配筋方案是否与An对应的配筋方案相一致，如果信息匹配无误，即执行后续的浇注工作；如配筋方案不一致，则系统报警，需要检查鞍架座An处钢筋的配筋方案是否符合生产条件。
An，Bn，Tn，Mn(鞍架座-配方-料浆浇注批次-模具车)的数据实现产品在预养阶段的质量追踪，依据Tn的浇注批次与时间节点和Mn所记录的模具车编号直接定位该模板材在预养室的位置。Mn所记录的该模具车进入预养室的时间和脱模时间，及时反馈产品真实准确的预养时间，为智能生产系统调整生产工艺提供数据参考。产品是否能够切割，取决于硬度计的检测。
在预养过程中，智能生产系统依据An，Bn，Tn，Mn数据中An关于配筋的数据，发送指令给切割工段，根据设定的预养时间提示切割钢丝的更换。
依据MnCn(模具车-侧板)的数据准确找到缺陷产品的硬件承载(破损板材和砌块生产时的模具车和侧板)，为批次质量问题提供设备数据的追踪，有益于设备健康管理。
综上所述，本发明解决了当前加气混凝土板材生产流程数字化水平低下，人工干预环节较多所造成的生产信息传递出错，错误纠正不及时，生产信息与设备指令不匹配，产品质量控制不严格，缺陷产品溯源难的问题。提升了生产线的自动化和信息化水平，实现了板材产品从浇注阶段到打包阶段的全程质量监测，做到缺陷产品原因的快速分析，为生产线硬件问题的排查提供数据支持，节约了人工，提升了工厂的生产力水平和劳动效率。
实现机理：本发明以自主研发的加气混凝土板材智慧控制方法为核心，在相关的生产流程上部署信息储存装置及信息读取装置，实时采集系统所需要的信息并上传到前置机或智慧系统中，由系统内置的算法对数据进行分析和处理，及时纠正错误的生产信息，将必要的信息通过读写设备写入设备的信息标签中，同时系统将准确的生产指令发送给生产线设备，实现自动化运行，无需人工操作。
有益效果：
1、本发明实现了蒸压加气混凝土砌块/板材生产线生产要素和生产指令的一致性与连贯性，提高了生产线的使用效率。
2、本发明通过对智慧系统的导入和应用场景的整理与结合，形成了一种创新的控制方式，大大降低了人工对生产进行干预的几率，设备停机风险下降，工厂生产连续性大幅提升。
3、本发明的系统对每模板材产品的生产数据进行采集并在数据库中形成唯一的识别码，实现缺陷产品的追踪和产品生命周期管理。
4、本发明的算法对缺陷产品数据的分析可以诊断出缺陷原因，提高了问题解决的效率。
5、本发明配合算法对缺陷产品的数据分析可以诊断出生产线硬件设备是否有问题，以便及时进行维修。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
Claims (2)
1.一种加气混凝土生产信息数字化控制方法，基于加气混凝土生产线实现，加气混凝土生产线包括悬挂网笼(4)并由鞍架座输送机(3)进行输送的鞍架座(1)、用于放置并运输网笼鞍架的空模具车(5)、用于安装浇筑搅拌机(601)的配料楼(6)、用于传输模具车的模具切割轨道(7)以及模具回程轨道(8)、设置于模具切割轨道(7)侧部的静停室(703)、安装于模具回程轨道(8)上方固定有插钎吊机(901)以及拔钎吊机(902)的承载平台(9)、翻转吊机轨道，所述鞍架座(1)一侧为插钎区(A),另一侧为组网区(B)，当胚体完成脱模与切割后，空模具车(5)返回生产线与其它侧板(501)合模进行下一轮的浇筑，此时产品有侧板承载进入蒸养工段，其特征在于，所述控制方法包括：
加气混凝土生产中，将料浆浇筑批次数据设置为Tn，此序列由时间节点定义先后；
将浇筑搅拌机(601)内的配料数据设置为Bn，编码规则为B01-B0n；
所述鞍架座(1)上由一端至另一端等间距设置有第一物理标签，使用An标示，鞍架座(1)起始端设置有用于标签读取的第一标签读写设备(2)，由第一标签读写设备(2)读取的第一物理标签数据包采用Xa表示，并该数据包存储至智能生产系统的缓存数据库(DB)中，即将数据Xa写入至第一物理标签中，所述Xa写入至标签An中，由智能生产系统算法识别有效数据后转换成指令S1，发送给相关机械设备，使得机械设备能够进行自适应生产调整；
所述空模具车(5)上设置有第二物理标签，使用Mn标示，所述配料楼(6)上设置有用于第二物理标签读取的第二标签读写设备(602)，当模具车运动至配料楼(6)时，智能系统将当前浇筑搅拌机中所执行的配方数据Bn结合模具车物理标签中的数据Mn整理合并成数据戳Xb，通过第二标签读写设备(602)重新写入模具车物理标签Mn中，此时模具车标签包含了料浆浇注密度Bn数据和模具车编号的信息，即在系统中存储了模具车的编号和此编号模具车装载的料浆信息；
所述模具切割轨道(7)上位于插钎区设置有用于第二物理标签Mn读取的第三标签读写设备(701)以及第一物理标签An读取的第四标签读写设备(702)；所述第三标签读写设备(701)用于读取当前鞍架座(1)上的配筋数据戳Xa；
插钎吊机(901)将鞍架座(1)放入空模具车(5)时，第四标签读写设备(702)将读取鞍架座(1)上的第一物理标签An中的Xa数据戳，并将Xa数据戳信号通过总线传递给第三标签读写设备(701)，由第三标签读写设备(701)重新写入至模具车上安装的第二物理标签Mn中，使第二物理标签Mn中的数据戳发生改变，产生新的数据戳Xm，Xm中包含的数据即Xa+Xb，新数据Xm将储存在缓存数据库(DB)中；
每一所述侧板(501)上设置有唯一的数字钢印编号Cn，在翻转吊机轨道处安装一台视觉识别装置(VIS1)和第五标签读写设备(10)，视觉识别装置(VIS1)用于识别该侧板(501)的数字钢印编号Cn，并将识别的内容发送和储存到缓存数据库(DB)中，同时第五标签读写设备(10)对模具车上的第二物理标签Mn进行数据读取，将第二物理标签Mn中读取的数据内容Xm发送至缓存数据库(DB)中，在数据库内，算法根据时间戳将侧板编号Cn与前序数据Xm组合形成新数据戳Xc，此时的Xc＝侧板编号Cn+Xm,囊括了鞍架座-配方-模具车-侧板的完整生产数据，在数据库中实现了一模成品出釜后的唯一对应；
当一模完成蒸养的成品进入釜后掰板工序之前，布置在分跺吊机轨道处安装的视觉识别系统(VIS2)会对侧板(501)上的编号进行识别，用识别出的编号Cn从数据库中对应出Xc的数据内容，并通过对Xa数据的处理提取指令S1，即前序切割工段中钢丝布置的信息，发送到掰板机处，实现掰板机液压系统的自适应调整，实现不同厚度板材和砌块产品的自动分掰；分掰完成后的板材和砌块由叉车运送至成品堆场储存；当侧板(501)上的坯体被夹坯吊机运输至包装线上进行打包入库时，系统将Xc中的数据内容从缓存库(DB)中存储至历史数据库中，待日后查看；同时将所对应的Cn数据库进行擦除，待下次循环记录；
每个Xa中包含此鞍架座所对应板材的配筋方式，配方以及产品物理性能，其中，配筋方式中的钢筋长短和间距是Xa数据所包含的有效数据内容之一，用于形成切割机处指令S1，所述S1指令使系统对切割钢丝的调整提出安排，满足半成品板材预养前的切割条件，所需生产的板材规格与型号是由销售订单决定的，销售订单中明确的板材规格型号与工厂产品数据库中关于配筋的固定描述是匹配的，数据库依据市场中标准板材尺寸和非标板材尺寸进行灵活维护，由板材的长度和容重要求实现对配筋数据的科学预设；
所述Mn中包含了料浆浇注密度Bn数据和模具车编号的信息，即在系统中存储了模具车的编号和此编号模具车装载的料浆信息；
所述新数据Xm用于智能生产系统记录模具车的编号以及所承载的配方类型和配筋方式，即实现确定的板材配筋方案，承载配筋的模具车，浇注的料浆三者之间的联系；
所述Xc所包含的全部数据由产线末端的电子标签生产器e-G制成电子标签附着在产品上，所有的生产信息均通过移动终端进行读取找到，所述电子标签生产器e-G包括RFID、二维码、条形码。
2.根据权利要求1所述的一种加气混凝土生产信息数字化控制方法，其特征在于，各标签读写设备通过总线经TCP/IP协议与缓存数据库(DB)相连。
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