CN113683383A - 一种磷石膏—硫氧镁胶凝材料复合防火隔板及其制备方法 - Google Patents
一种磷石膏—硫氧镁胶凝材料复合防火隔板及其制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明提供一种磷石膏—硫氧镁胶凝材料复合防火隔板及制备方法，所述的防火隔板由以下重量百分比的原料组成，其中含有：磷石膏0‑40％、轻烧氧化镁10‑40％、七水硫酸镁10‑40％、木糠0‑10％、改性剂0.3‑0.6％、聚丙烯纤维0.05‑0.15％、水30‑45％。本发明从环境角度和经济角度出发，解决磷石膏废物综合利用问题，采用磷石膏—硫氧镁复合胶凝体系制备防火隔板，在满足产品性能和强度的基础上可以进行大批量生产，磷石膏的利用率大大提高，并且加入磷石膏后还降低了硫氧镁体系的使用量，减少了产品成本，因此具有较为明显的环境效益和经济效益。本发明的配方和工艺条件下制得的防火隔板无毒、无害，且无甲醛释放，同时在兼顾隔板强度前提下具有防火、防水、防潮等优良性能。
Description
技术领域
本发明涉及节能环保和复合建筑材料技术领域，特别涉及一种磷石膏—硫氧镁胶凝材料复合防火隔板及制备方法。
背景技术
磷石膏是一种灰白色或灰黑色的粉状颗粒，主要成分是二水石膏(CaSO4·2H2O)，另含少量磷、氟、硅、镁、铁、铝、有机杂质等，是磷化工行业中用硫酸萃取磷矿制备磷酸过程的副产物。每生产1吨磷酸(以P2O5计)约副产4.5—5.5吨磷石膏。磷石膏最早是作为工业固体废弃物进行堆存处置，据统计，全球的磷石膏累计堆存量已超过60亿吨，每年新增排量达到2—3亿吨，我国的磷石膏累计堆存量约为6亿吨，每年排放量超过8000万吨。磷石膏的大量堆存占用了较多土地，增加了企业成本，破坏了生态环境，造成了资源浪费。为此，磷石膏的综合利用对磷化工行业的绿色环保和循环经济具有重要的意义。
本发明所用磷石膏为经过处理后的磷石膏，处理效果为去除磷石膏中杂质(包括有机物、氟化物、磷酸及盐以及其他难溶硫酸盐络合物等)、高温煅烧，经过处理后的磷石膏有二水石膏变为无水和半水混合磷石膏，当磷石膏遇水后会反应生成二水石膏，形成胶凝材料，并具有一定强度。
硫氧镁体系是由活性氧化镁与一定浓度的硫酸镁溶液组成的MgO-MgSO4-H2O三元胶凝体系，硫氧镁体系具有早期强度高、水化产物含有大量结晶水，能够有效提高制品的耐火性、具有良好的韧性、粘结性好等特点。
本发明将磷石膏胶凝体系与硫氧镁胶凝体系相结合，使两种胶凝体系混合后相互增强。两种体系对比，硫氧镁胶凝体系强度要大于磷石膏胶凝体系，因此，可以根据工程实际需要，任意调节两种体系配比，以满足工程要求。硫氧镁胶凝体系中掺入磷石膏胶凝体系，由于磷石膏粒径较小，可以分散在硫氧镁胶凝体系中，使浆料更加密实，增加产品强度，而磷石膏胶凝体系中掺入硫氧镁胶凝体系可以缓解石膏体系防水性能差的缺点。
例如：申请号为：201911100055.9，名称为一种利用无机胶黏剂的木材、秸秆纤维板及制备方法。所述采用一种利用无机胶黏剂的木材、秸秆纤维板及制备方法，包括以下重量份的原料组成：轻烧氧化镁粉40-50份，滑石粉2-5份，高铝水泥1-3份，磷石膏0.2-0.5份，高岭土1-3份，秸秆纤维、木屑、或竹屑纤维25-35份，七水硫酸镁22-30份，十六水硫酸铝0.1-0.3份，柠檬酸0.1-0.5份，磷酸三钠0.2-0.5份，硫酸亚铁0.2-0.4份，AF高效减水剂0.2-0.3份，焦磷酸钠0.01-0.02份，草酸0.01-0.02份，十水四硼酸钠0.05-0.1份，氟硅酸钠0.01-0.02份，硅酸钠0.05-0.1份，亚硝酸钾0.01-0.02份，水25-30份，该发明提供了完全不含有有毒有害物质的，环保的，综合物理性能强，且在常温下制备，工艺简单的人造纤维板制备方法。但是，该发明中磷石膏的使用量仅为0.2-0.5份，仅仅是作为一种辅助添加剂，对消耗磷石膏的利用率较低。
例如：申请号为：201110070483.9，名称为一种磷石膏轻质隔墙板及砌块及其制造方法。所述公开了一种磷石膏轻质隔墙板及砌块及其制造方法，其特征在于，改磷石膏轻质隔墙板及砌块：主要由以下重量百分比的原料组成，其中含有：磷石膏10-50％、氧化镁10-50％、氯化镁5-20％、水10-50％、填料10-50％、发泡剂0.1-3％、短纤维增强材料0-5％所组成。磷石膏泡沫砌块或泡沫墙板质轻、隔音保温效果好，是理想的节能环保建筑材料；磷石膏混凝土的主要原料可就地解决，生产简单、成本低、无污染，其产品不仅可广泛用于矿山采空区或坑道回填，也可作为道路的面层、基层和垫层等综合利用，具有非常广泛的应用前景。但是，由于产品之中含有氯离子，对钢筋侵蚀性较强，抗水性较差，而且氯氧镁体系还普遍存在返卤问题。
发明内容
为了克服背景技术中的不足，本发明提供一种磷石膏—硫氧镁胶凝材料复合防火隔板及其制备方法，从环境角度和经济角度出发，解决磷石膏废物综合利用问题，采用磷石膏—硫氧镁复合胶凝体系制备防火隔板，在满足产品性能和强度的基础上可以进行大批量生产，磷石膏的利用率大大提高，并且加入磷石膏后还降低了硫氧镁体系的使用量，减少了产品成本，因此具有较为明显的环境效益和经济效益。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种磷石膏—硫氧镁胶凝材料复合防火隔板，所述的防火隔板由以下重量百分比的原料组成，其中含有：磷石膏0-40％、轻烧氧化镁10-40％、七水硫酸镁10-40％、木糠0-10％、改性剂0.3-0.6％、聚丙烯纤维0.05-0.15％、水30-45％。
进一步地，所述的改性剂包括：柠檬酸0.1-0.15％、磷酸0.05-0.10％、磷酸三钠0.05-0.15％、有机硅0.05-0.10％、聚羧酸减水剂0.05-0.10％。
进一步地，所述的防火隔板上、下面平铺中碱玻璃纤维网格布、无纺布。
进一步地，中碱玻璃纤维网格布、无纺布采用浆料浸润，浆料重量百分比组成为：滑石粉5-10％、轻烧氧化镁30-50％、七水硫酸镁5-15％、改性剂0.1-1％、水35-45％。浆料采用硫氧镁体系。
进一步地，所述的改性剂包括：柠檬酸0.1-0.15％、磷酸0.05-0.10％、磷酸三钠0.05-0.15％、有机硅0.05-0.10％、聚羧酸减水剂0.05-0.10％。
进一步地，所述的一种磷石膏—硫氧镁胶凝材料复合防火隔板的制备方法，包括如下：
1)七水硫酸镁与水搅拌混合，制成指定浓度溶液(卤水)，经计量后进入搅拌机待用；
2)将改性剂按照配比进行配置，待用；
3)将卤水定量投入搅拌机，然后加入聚丙烯纤维、轻烧氧化镁进行搅拌1～2min；
4)将磷石膏、木糠依次定量投入搅拌机，搅拌2～3min；
5)将浆料按照配方配制；
6)将模板涂抹脱模油，依次铺无纺布、中碱玻璃纤维网格布，用浆料将其浸润；
7)将混合好的浆料铺于模板上，通过设定厚度压辊，形成板子；
8)上层依次铺中碱玻璃纤维网格布、无纺布，浆料浸润；
9)将制作的板子送至养护室，在30～35度条件下养护10～12小时，再进入脱模系统；
10)产品脱模后，常温养护七天后进行指定尺寸裁切。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明的配方和工艺条件下制得的防火隔板无毒、无害，且无甲醛释放，同时在兼顾隔板强度前提下具有防火、防水、防潮等优良性能。
具体实施方式
以下对本发明提供的具体实施方式进行详细说明。
实施例一：
一种磷石膏—硫氧镁复合胶凝体系制备防火隔板主要由以下重量百分比的原料组成，其中含有：磷石膏35％、轻烧氧化镁13％、七水硫酸镁12％、木糠3.5％、改性剂0.5％(柠檬酸0.13％、磷酸0.07％、磷酸三钠0.10％、有机硅0.10％、聚羧酸减水剂0.10％)、聚丙烯纤维0.10％、水35.9％。
其中，防火隔板上、下面平铺中碱玻璃纤维网格布(上、下各一层)、无纺布，以提高防火隔板强度；
中碱玻璃纤维网格布、无纺布采用浆料浸润，浆料重量百分比组成为：滑石粉7％、氧化镁40％、七水硫酸镁12％、改性剂0.5％(与上述改性剂配比相同)、水40.5％。浆料采用硫氧镁体系，避免磷石膏体系处于板子外表面，易开裂问题。
防火隔板的制备方法，包括如下步骤：
1)七水硫酸镁与水搅拌混合，制成指定浓度溶液(卤水)，经计量后进入搅拌机待用；
2)将改性剂按照配比进行配置，待用；
3)将卤水定量投入搅拌机，然后加入聚丙烯纤维、轻烧氧化镁进行搅拌1min；
4)将磷石膏、木糠依次定量投入搅拌机，搅拌2min；
5)将浆料按照配方配制；
6)将模板涂抹脱模油，依次铺无纺布、中碱玻璃纤维网格布，用浆料将其浸润；
7)将混合好的浆料铺于模板上，通过指定厚度压辊，形成板子；
8)上层依次铺中碱玻璃纤维网格布、无纺布，浆料浸润；
9)将制作的板子送至养护室，在30度条件下养护10小时，再进入脱模系统；
10)产品脱模后，常温养护七天后进行指定尺寸裁切。
实施例二：
一种磷石膏—硫氧镁复合胶凝体系制备防火隔板主要由以下重量百分比的原料组成，其中含有：磷石膏40％、轻烧氧化镁10％、七水硫酸镁15％、木糠4％、改性剂0.48％(柠檬酸0.10％、磷酸0.08％、磷酸三钠0.12％、有机硅0.10％、聚羧酸减水剂0.08％)、聚丙烯纤维0.15％、水30.37％。
其中，防火隔板上、下面平铺中碱玻璃纤维网格布(上、下各两层)、无纺布，以提高防火隔板强度；
中碱玻璃纤维网格布、无纺布采用浆料浸润，浆料重量百分比组成为：滑石粉5％、氧化镁35％、七水硫酸镁15％、改性剂1％(与上述改性剂配比相同)、水44％。浆料采用硫氧镁体系，避免磷石膏体系处于板子外表面，易开裂问题。
防火隔板的制备方法，包括如下步骤：
1)七水硫酸镁与水搅拌混合，制成指定浓度溶液(卤水)，经计量后进入搅拌机待用；
2)将改性剂按照配比进行配置，待用；
3)将卤水定量投入搅拌机，然后加入聚丙烯纤维、轻烧氧化镁进行搅拌1min；
4)将磷石膏、木糠依次定量投入搅拌机，搅拌2min；
5)将浆料按照配方配制；
6)将模板涂抹脱模油，依次铺无纺布、中碱玻璃纤维网格布，用浆料将其浸润；
7)将混合好的浆料铺于模板上，通过指定厚度压辊，形成板子；
8)上层依次铺中碱玻璃纤维网格布、无纺布，浆料浸润；
9)将制作的板子送至养护室，在30度条件下养护12小时，再进入脱模系统；
10)产品脱模后，常温养护七天后进行指定尺寸裁切。
实施例三：
一种磷石膏—硫氧镁复合胶凝体系制备防火隔板主要由以下重量百分比的原料组成，其中含有：磷石膏0％、轻烧氧化镁40％、七水硫酸镁20％、木糠4.4％、改性剂0.48％(柠檬酸0.10％、磷酸0.08％、磷酸三钠0.12％、有机硅0.10％、聚羧酸减水剂0.08％)、聚丙烯纤维0.12％、水35％。
其中，防火隔板下面平铺两层中碱玻璃纤维网格布、无纺布，上面铺一层中碱玻璃纤维布、无纺布，以提高防火隔板强度；
中碱玻璃纤维网格布、无纺布采用浆料浸润，浆料重量百分比组成为：滑石粉5％、氧化镁35％、七水硫酸镁15％、改性剂1％(与上述改性剂配比相同)、水44％。浆料采用硫氧镁体系，避免磷石膏体系处于板子外表面，易开裂问题。
防火隔板的制备方法，包括如下步骤：
1)七水硫酸镁与水搅拌混合，制成指定浓度溶液(卤水)，经计量后进入搅拌机待用；
2)将改性剂按照配比进行配置，待用；
3)将卤水定量投入搅拌机，然后加入聚丙烯纤维、轻烧氧化镁进行搅拌1min；
4)将磷石膏、木糠依次定量投入搅拌机，搅拌2min；
5)将浆料按照配方配制；
6)将模板涂抹脱模油，依次铺无纺布、中碱玻璃纤维网格布，用浆料将其浸润；
7)将混合好的浆料铺于模板上，通过指定厚度压辊，形成板子；
8)上层依次铺中碱玻璃纤维网格布、无纺布，浆料浸润；
9)将制作的板子送至养护室，在30度条件下养护12小时，再进入脱模系统；
10)产品脱模后，常温养护七天后进行指定尺寸裁切。
本发明的一种磷石膏—硫氧镁复合胶凝体系制备的防火隔板及制备方法，从环境角度和经济角度出发，解决磷石膏废物综合利用问题，采用磷石膏—硫氧镁复合胶凝体系制备防火隔板，在满足产品性能和强度的基础上可以进行大批量生产，磷石膏的利用率大大提高，并且加入磷石膏后还降低了硫氧镁体系的使用量，减少了产品成本，因此具有较为明显的环境效益和经济效益。
本发明的配方和工艺条件下制得的防火隔板无毒、无害，且无甲醛释放，同时在兼顾隔板强度前提下具有防火、防水、防潮等优良性能。
以上实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于上述的实施例。上述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。
Claims (6)
1.一种磷石膏—硫氧镁胶凝材料复合防火隔板，其特征在于，所述的防火隔板由以下重量百分比的原料组成，其中含有：磷石膏0-40％、轻烧氧化镁10-40％、七水硫酸镁10-40％、木糠0-10％、改性剂0.3-0.6％、聚丙烯纤维0.05-0.15％、水30-45％。
2.根据权利要求1所述的一种磷石膏—硫氧镁胶凝材料复合防火隔板，其特征在于，所述的改性剂包括：柠檬酸0.1-0.15％、磷酸0.05-0.10％、磷酸三钠0.05-0.15％、有机硅0.05-0.10％、聚羧酸减水剂0.05-0.10％。
3.根据权利要求1所述的一种磷石膏—硫氧镁胶凝材料复合防火隔板，其特征在于，所述的防火隔板上、下面平铺中碱玻璃纤维网格布、无纺布。
4.根据权利要求3所述的一种磷石膏—硫氧镁胶凝材料复合防火隔板，其特征在于，中碱玻璃纤维网格布、无纺布采用浆料浸润，浆料重量百分比组成为：滑石粉5-10％、轻烧氧化镁30-50％、七水硫酸镁5-15％、改性剂0.1-1％、水35-45％。浆料采用硫氧镁体系。
5.根据权利要求4所述的一种磷石膏—硫氧镁胶凝材料复合防火隔板，其特征在于，所述的改性剂包括：柠檬酸0.1-0.15％、磷酸0.05-0.10％、磷酸三钠0.05-0.15％、有机硅0.05-0.10％、聚羧酸减水剂0.05-0.10％。
6.如权利要求1所述的一种磷石膏—硫氧镁胶凝材料复合防火隔板的制备方法，其特征在于，包括如下：
1)七水硫酸镁与水搅拌混合，制成指定浓度溶液(卤水)，经计量后进入搅拌机待用；
2)将改性剂按照配比进行配置，待用；
3)将卤水定量投入搅拌机，然后加入聚丙烯纤维、轻烧氧化镁进行搅拌1～2min；
4)将磷石膏、木糠依次定量投入搅拌机，搅拌2～3min；
5)将浆料按照配方配制；
6)将模板涂抹脱模油，依次铺无纺布、中碱玻璃纤维网格布，用浆料将其浸润；
7)将混合好的浆料铺于模板上，通过设定厚度压辊，形成板子；
8)上层依次铺中碱玻璃纤维网格布、无纺布，浆料浸润；
9)将制作的板子送至养护室，在30～35度条件下养护10～12小时，再进入脱模系统；
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