CN113680973A - 一种双流道涡壳顶部隔板气孔及缩松解决工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种双流道涡壳顶部隔板气孔及缩松解决工艺，包括以下步骤：步骤一：工艺设计：根据产品结构确定分型方案，根据分型方案设计工艺并进行铸造模拟分析，根据结果找到双流道涡壳顶部最容易出现缺陷的位置；一般最容易出现在产品涡牛头顶部；步骤二：方案确定：在找到缺陷位置设计冒口颈工艺凸台，冒口颈凸台上部设计冒口，冒口外部增加发热块，延时冒口对产品缺陷位置的补缩与排气；步骤三：模具设计：本工艺设计为壳模工艺，砂芯包括上壳，下壳、内补砂芯、大流道芯、小流道芯、气室芯组合、浇口杯、排气芯。本发明有效的解决了双流道涡轮增压壳体顶部隔板位置缺陷，避免了在铸造过程中产生冷隔、气孔、缩松的不良缺陷，及提高了工艺出品率，又降低生产成本的目的。
Description
技术领域
本发明属于铸造技术领域，具体涉及一种双流道涡壳顶部隔板气孔及缩松解决工艺。
背景技术
双流道涡壳铸造生产工艺布局相对常规单流道涡壳比较复杂，在铸造生产过程中发生缺陷最多的是流道隔板气孔及缩松缺陷问题。由于双流道涡壳隔板尺寸较小末端R1.5,厚度2.5mm，在铸造过程中极容易产生冷隔气孔缩松等不良缺陷，一般很难解决，是正常生产过程中流道隔板问题占总废品率的78%。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足之处，从而提供一种在流道隔板顶端不但起到补缩作用，还可以将充型过程产生的气体储存在发热冒口中，使用发热冒口不但延长冒口补缩时间，同时延长了气体储存时间和空间的双流道涡壳顶部隔板气孔及缩松解决工艺。
为了达到上述设计目的，本发明所采用的技术方案是：一种双流道涡壳顶部隔板气孔及缩松解决工艺，包括以下步骤：
步骤一：工艺设计：根据产品结构确定分型方案，根据分型方案设计工艺并进行铸造模拟分析，根据结果找到双流道涡壳顶部最容易出现缺陷的位置，一般最容易出现在产品涡牛头顶部；
步骤二：方案确定：在找到缺陷位置设计冒口颈工艺凸台，冒口颈凸台上部设计冒口，冒口外部增加发热块，延时冒口对产品缺陷位置的补缩与排气；
步骤三：模具设计：本工艺设计为壳模工艺，砂芯包括上壳，下壳、内补砂芯、大流道芯、小流道芯、气室芯组合、浇口杯、排气芯；
步骤四：现场生产工艺：第一步造型下芯：首先先放置下壳，然后放置内芯，内芯包括大流道芯、小流道芯、气室芯、补砂芯；第二步合型：内芯放置完合上壳芯，上壳芯合完后放置浇口杯和排气芯；第三步压紧、熔炼和浇注：上壳放置压铁压紧，按照产品对应要求材质进行熔炼合格化学成分并浇注；第四步落砂：浇注后冷却20-25分钟后进行开箱产品落砂；第五步清理：落砂后产品转清理区进行切割、研磨、抛丸；第六步外观检验：按照产品技术要求进行产品外观及内腔质量检验；第七步产品防锈：将合格产品浸防锈油进行防锈处理；第八步入库：将防锈后的产品进行登记入库储存。
本发明与已有技术相比具有以下优点：
发热块加冒口在流道隔板顶端不但起到补缩作用，还可以将充型过程产生的气体储存在发热冒口中，使用发热冒口不但延长冒口补缩时间，同时延长了气体储存时间和空间，这样做可以提高工艺出品率，从而降低生产成本的目的。本发明有效的解决了双流道涡轮增压壳体顶部隔板位置缺陷，避免了在铸造过程中产生冷隔、气孔、缩松的不良缺陷，及提高了工艺出品率，又降低生产成本的目的。
附图说明
图1为本发明产品缺陷位置图；
图2为本发明产品局部工艺方案图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细描述。如图1-2所示的：一种双流道涡壳顶部隔板气孔及缩松解决工艺，包括以下步骤：
步骤一：工艺设计：参考图1，根据产品结构确定分型方案，根据分型方案设计工艺并进行铸造模拟分析，根据结果找到双流道涡壳顶部最容易出现缺陷的位置；一般最容易出现在产品涡牛头顶部；
步骤二：方案确定：参考图2，在找到缺陷位置设计冒口颈工艺凸台，冒口颈凸台上部设计冒口，冒口外部增加发热块，延时冒口对产品缺陷位置的补缩与排气；
步骤三：模具设计：本工艺设计为壳模工艺，砂芯包括上壳，下壳、内补砂芯、大流道芯、小流道芯、气室芯组合、浇口杯、排气芯；
步骤四：现场生产工艺：第一步造型下芯：首先先放置下壳，然后放置内芯，内芯包括大流道芯、小流道芯、气室芯、补砂芯；第二步合型：内芯放置完合上壳芯，上壳芯合完后放置浇口杯和排气芯；第三步压紧、熔炼和浇注：上壳放置压铁压紧，按照产品对应要求材质进行熔炼合格化学成分并浇注；第四步落砂：浇注后冷却20-25分钟后进行开箱产品落砂；第五步清理：落砂后产品转清理区进行切割、研磨、抛丸；第六步外观检验：按照产品技术要求进行产品外观及内腔质量检验；第七步产品防锈：将合格产品浸防锈油进行防锈处理；第八步入库：将防锈后的产品进行登记入库储存。
本发明使用时: 首先先放置下壳，然后放置内芯，内芯包括大流道芯、小流道芯、气室芯、补砂芯；内芯放置完合上壳芯，上壳芯合完后放置浇口杯和排气芯；上壳放置压铁压紧，按照产品对应要求材质进行熔炼合格化学成分并浇注；浇注后冷却20-25分钟后进行开箱产品落砂；落砂后产品转清理区进行切割、研磨、抛丸；最后按照产品技术要求进行产品外观及内腔质量检验；将合格产品浸防锈油进行防锈处理并进行登记入库储存。
Claims (1)
1.一种双流道涡壳顶部隔板气孔及缩松解决工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：工艺设计：根据产品结构确定分型方案，根据分型方案设计工艺并进行铸造模拟分析，根据结果找到双流道涡壳顶部最容易出现缺陷的位置；一般最容易出现在产品涡牛头顶部；
步骤二：方案确定：在找到缺陷位置设计冒口颈工艺凸台，冒口颈凸台上部设计冒口，冒口外部增加发热块，延时冒口对产品缺陷位置的补缩与排气；
步骤三：模具设计：本工艺设计为壳模工艺，砂芯包括上壳，下壳、内补砂芯、大流道芯、小流道芯、气室芯组合、浇口杯、排气芯；
步骤四：现场生产工艺：第一步造型下芯：首先先放置下壳，然后放置内芯，内芯包括大流道芯、小流道芯、气室芯、补砂芯；第二步合型：内芯放置完合上壳芯，上壳芯合完后放置浇口杯和排气芯；第三步压紧、熔炼和浇注：上壳放置压铁压紧，按照产品对应要求材质进行熔炼合格化学成分并浇注；第四步落砂：浇注后冷却20-25分钟后进行开箱产品落砂；第五步清理：落砂后产品转清理区进行切割、研磨、抛丸；第六步外观检验：按照产品技术要求进行产品外观及内腔质量检验；第七步产品防锈：将合格产品浸防锈油进行防锈处理；第八步入库：将防锈后的产品进行登记入库储存。
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