CN113671148A - 一种酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法。该方法包括：准备酸液及多组岩板；酸液依次通过各组岩板模拟的裂缝进行酸液驱替并测定每组岩板模拟的裂缝的出口处的酸液浓度以及该出口处对应的裂缝长度；使用各组酸液浓度与裂缝长度进行拟合，得到酸液浓度与裂缝长度的关系式；根据拟合得到的关系式确定酸液浓度降到预定浓度阀值时的裂缝长度即为所述酸蚀裂缝有效长度；或者包括：准备酸液及多组岩板；酸液依次通过各组岩板模拟的裂缝进行酸液驱替并测定每组岩板模拟的裂缝的出口处的酸液浓度，直至测得的酸液浓度值低于预定浓度阀值；酸液浓度值首次低于预定浓度阀值时的岩板模拟的裂缝的出口处对应的裂缝长度即为所述酸蚀裂缝有效长度。
Description
技术领域
本发明属于油气藏勘探开发技术领域，具体涉及一种酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法。
背景技术
酸化压裂技术是碳酸盐岩储层最主要的储层增产措施，酸蚀裂缝延伸长度是评价酸化压裂效果的重要指标，也是设计和优化酸化压裂施工的重要依据。酸化压裂是在高于地层破裂压力下用酸液作为压裂液，进行不加支撑剂的压裂，依靠酸液的溶蚀作用将裂缝的壁面溶蚀成凹凸不平的表面，以使停泵卸压后的裂缝壁面不会完全闭合。
酸液浓度随着裂缝的不断深入而逐渐降低，将酸液由活性酸变为残酸之前所流经裂缝的距离，定义为酸蚀裂缝延伸长度，简称酸蚀缝长。室内实验、理论模拟和现场实践均证实，酸蚀缝长受酸压工艺、酸液体系(反应速度、滤失)、酸液用量、酸液浓度、酸液注入速率、反应地层温度、反应裂缝宽度以及地层矿物组分等影响。
现有的酸蚀裂缝模拟均以获取裂缝形态特征及裂缝导流能力为目的，例如CN108152183A公开了一种酸蚀裂缝刻蚀形态及导流能力测试方法，但是并未提及对于酸蚀缝长获取的方法。
现有的酸蚀裂缝模拟所使用的岩板，为端面带有弧度的长方体岩板，尺寸较小，不能很好地模拟实际现场酸压施工过程中张性酸蚀裂缝的形成过程，模拟实验的代表性不强。
因此需要提出一种具有实际意义的酸蚀裂缝延伸长度的获取方法，能够定量反映酸岩反应作用距离，真实模拟现场酸压施工情况，为酸压设计提供指导依据。
发明内容
本发明的目的在于提供一种酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法，能够定量反映酸岩反应作用距离，为碳酸盐岩储层酸压方案制定、设计优化、现场实施和改造效果评价提供指导依据。
为了实现上述目的，本发明提供了一种酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法，其中，该方法包括：
准备酸液，准备实现裂缝模拟所需的多组岩板；每组岩板均能够实现一定长度的裂缝模拟；
使用所述酸液依次通过所述各组岩板模拟的裂缝进行酸液驱替并测定每组岩板模拟的裂缝的出口处的酸液浓度以及每组岩板模拟的裂缝的出口处对应的裂缝长度；
使用所述每组岩板模拟的裂缝的出口处的酸液浓度与每组岩板模拟的裂缝的出口处对应的裂缝长度进行拟合，得到酸液浓度与裂缝长度的关系式即不同裂缝位置处酸液浓度分布关系式；
根据得到的酸液浓度与裂缝长度的关系式确定酸液浓度降到预定浓度阀值时的裂缝长度即为所述酸蚀裂缝有效长度。
或者包括：
准备酸液，准备实现裂缝模拟所需的多组岩板；每组岩板均能够实现一定长度的裂缝模拟；
使用所述酸液依次通过各组岩板模拟的裂缝进行酸液驱替并测定每组岩板模拟的裂缝的出口处的酸液浓度，直至测得的酸液浓度值低于预定浓度阀值；酸液浓度值首次低于预定浓度阀值时的岩板模拟的裂缝的出口处所对应的裂缝长度即为所述酸蚀裂缝有效长度。
在上述酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法中，所述使用所述酸液依次通过上述各组岩板模拟的裂缝进行酸液驱替并测定每组岩板模拟的裂缝的出口处的酸液浓度以及每组岩板模拟的裂缝的出口处对应的裂缝长度具体指：将所述酸液通过第一组岩板模拟的裂缝进行酸液驱替，测定第一组岩板模拟的裂缝的出口处的酸液浓度并记录第一组岩板模拟的裂缝的出口处对应的裂缝长度(具体为第一组岩板模拟的裂缝的入口处到出口处的总距离)；使用第一组岩板模拟的裂缝的出口处收集到的余酸通过第二组岩板模拟的裂缝进行酸液驱替，测定第二组岩板模拟的裂缝的出口处的酸液浓度并记录第二组岩板模拟的裂缝的出口处对应的裂缝长度(具体为第一组岩板和第二组岩板模拟的裂缝的入口处到出口处的距离之和)；按照此方式依次完成后续各组岩板模拟的裂缝的酸液驱替，直至使用倒数第二组岩板模拟的裂缝的出口处收集到的余酸通过最后一组岩板模拟的裂缝进行酸液驱替，测定最后一组岩板模拟的裂缝的出口处的酸液浓度并记录最后一组岩板模拟的裂缝的出口处对应的裂缝长度(具体为第一组岩板、第二组岩板直到最后一组岩板模拟的裂缝的入口处到出口处的距离之和)。
在上述酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法中，所述使用所述酸液依次通过上述各组岩板模拟的裂缝进行酸液驱替并测定每组岩板模拟的裂缝的出口处的酸液浓度，直至测得的酸液浓度值低于预定浓度阀值；酸液浓度值首次低于预定浓度阀值时的岩板模拟的裂缝的出口处所对应的裂缝长度即为所述酸蚀裂缝有效长度具体指：将所述酸液通过第一组岩板模拟的裂缝进行酸液驱替，测定第一组岩板模拟的裂缝的出口处的酸液浓度；使用第一组岩板模拟的裂缝的出口处收集到的余酸通过第二组岩板模拟的裂缝进行酸液驱替，测定第二组岩板模拟的裂缝的出口处的酸液浓度；按照此方式继续进行岩板模拟的裂缝的酸液驱替，直至测得的酸液浓度值低于预定浓度阀值；酸液浓度值首次低于预定浓度阀值时的岩板模拟的裂缝的出口处所对应的裂缝长度(具体为第一组岩板、第二组岩板直到酸液浓度值首次低于预定浓度阀值时的那一组岩板模拟的裂缝的入口处到出口处的距离之和)即为所述酸蚀裂缝有效长度。
在上述酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法中，优选地，所述每组岩板的数量为两块，两块岩板通过间隔特定距离实现裂缝模拟；其中，两块岩板间的间隔距离即为裂缝的缝宽。更优选地，所述缝宽为2-6mm。裂缝宽度可以根据实际酸压施工形成的裂缝宽度换算至实验室尺度确定得到。
在上述酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法中，优选地，选用尺寸为长≥500mm，宽大于等于50mm，厚15-30mm的岩板，例如选用长1000mm，宽100mm，高20mm的岩板。
在上述酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法中，优选地，每组岩板酸液驱替前后分别进行岩板三维激光扫描，从而对酸液非均匀刻蚀行为进行形象表征，真实模拟酸液非均匀刻蚀裂缝壁面。在一具体实施方式中，每组岩板在进行三维激光扫描时，将各岩板与模拟裂缝面相对的表面与三维激光扫描设备的工作平台接触、并且各岩板位于同一水平面上。在以具体实施方式中，每组岩板酸液驱替后，先进行水洗，再进行岩板三维激光扫描。在酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法中，利用三维激光扫描定量化表征酸-岩非均匀刻蚀行为、形象表征酸岩反应有效作用距离，能够更真实的模拟酸液非均匀刻蚀裂缝壁面。
在上述酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法中，优选地，进行酸液驱替前通过水驱替检查驱替流程有无滴漏。有助于保证得到的酸蚀裂缝有效长度的准确性。
在上述酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法中，优选地，所述酸液驱替在施加围压条件下进行。围压值的可以根据实际地层情况及预测需要进行设定。
在上述酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法中，驱替过程可以将岩板固定在岩板夹持器中进行，但不限于此。
在一具体实施方式中，在进行酸液驱替前，使用岩板夹持器固定岩板实现裂缝模拟，并对岩板施加围压；然后进行低排量清水驱替，待岩板夹持器出口端有清水排出后，检查流程有无滴漏，如有滴漏进行整改，确保无滴漏后进行后续酸液驱替。
在上述酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法中，优选地，在酸液驱替过程中采用定排量驱替。排量可以根据实际矿场情况及室内模拟的需要等进行设定。排量×注入时间＝酸液用量，在确定排量时可以依据酸液总量以及合适的酸液与岩板的接触时间(即注入时间)来确定排量大小。
在上述酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法中，优选地，所述预定浓度阀值为所使用酸液初始H+浓度的10％以下。
在上述酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法中，优选地，所述酸液浓度与裂缝长度的关系式为：
c＝a×lnx+b；
其中，c为酸液浓度，％；x裂缝长度，m；a、b为系数。
在上述酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法中，酸液可以为胶凝酸、转向酸、自生酸等酸压用酸液，但不限于此。酸液种类的选择根据实际情况确定。
在上述酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法中，岩板可以为白云岩岩板、石灰岩岩板等，但不限于此；岩板种类的选择根据实际地层情况确定。
在上述酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法中，所述测定每组岩板模拟的裂缝的出口处的酸液浓度可以采用碱滴定法进行，具体可以采用0.1mol/L的标准NaOH溶液。
本发明提供的技术方案首次实现了实验室试验方法定量化预测酸蚀裂缝有效长度，能够更真实的模拟酸液酸蚀裂缝的实际酸压施工过程，为实际油气储层酸压改造中酸液体系和酸压工艺的选择提供指导，对提高油气井酸压改造效果具有重要意义。同时本发明提供的技术方案较为便捷且成本低廉，应用范围广，在油气藏勘探开发中具有较好的应用前景。
附图说明
图1为实施例1中酸液驱替示意图。
图2为实施例1中不同裂缝位置处酸液浓度分布拟合实验曲线图。
图3A为酸蚀前A3岩板的三维激光扫描形态图。
图3B为酸蚀前B3岩板的三维激光扫描形态图。
图4A为酸蚀后A3岩板的三维激光扫描形态图。
图4B为酸蚀后B3岩板的三维激光扫描形态图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。
实施例1
本实施例提供了一种酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法，该方法用以测定质量浓度为20％的转向酸体系在白云岩储层酸压时的酸蚀裂缝长，该方法包括：
步骤101，准备酸液：根据酸液配方计算所需的31％工业盐酸、各添加剂用量，并按酸液配置要求顺序加入31％工业盐酸和各添加剂，配置所需体积的酸液；具体而言：
本实施例采用20％转向酸体系(配方为20％HCl+6％转向剂+2％缓蚀剂+1％缓蚀增效剂+2％铁离子稳定剂+0.05％高温稳定剂)，配制1m3该转向酸需要31％工业盐酸709.7kg，转向剂60kg、缓蚀剂20kg、缓蚀增效剂10kg、铁离子稳定剂20kg、高温稳定剂0.5kg；按照配制要求，首先向容器中加入0.05-0.1m3蒸馏水，然后缓慢倒入31％的工业盐酸709.7kg，在倒入酸液的同时，依次加入缓蚀剂、铁稳定剂、缓蚀增效剂、转向剂、高温稳定剂，补充蒸馏水至容器内液体达到1m3，搅拌至混合均匀完成酸液准备；
取少量酸液，采用0.1mol/L的标准NaOH溶液进行浓度滴定，并做好浓度纪录；
步骤102，准备岩板：采用碳酸盐岩露头加工一系列岩板，岩板尺寸规格(长×宽×厚)为1000mm×100mm×15-30mm，并用记号笔对岩板进行编号和标记进出口端方向，岩板编号为A1、B1、A2、B2、A3、B3、A4、B4、A5、B5、A6、B6、A7、B7；其中，A1、B1为第一组岩板，A2、B2为第二组岩板，A3、B3为第三组岩板，A4、B4为第四组岩板，A5、B5为第五组岩板，A6、B6为第六组岩板，A7、B7为第七组岩板；
步骤103，酸液驱替前岩板三维激光扫描：分别将岩板A1、B1、A2、B2、……、A7、B7岩板进行三维激光扫描获取岩板酸蚀前的表面形态数据(其中，A1、B1岩板的三维激光扫描形态图如图3A-图3B所示)；
步骤104，酸液驱替(如图1所示)：使用步骤101准备的酸液依次通过所述各组岩板模拟的裂缝(缝宽3mm)进行定排量围压条件下的酸液驱替并测定每组岩板模拟的裂缝的出口处的酸液浓度以及每组岩板模拟的裂缝的出口处对应的裂缝长度；在每组岩板模拟的裂缝进行定酸液驱替前，先采用岩板夹持器对该组岩板进行固定实现裂缝模拟并连接驱替装置，然后向该组岩板施加2MPa围压并进行清水驱替检查检查驱替流程有无滴漏，保证流程无滴漏后进行该组岩板的酸液驱替；具体包括：
(1)第一组岩板驱替准备：采用岩板夹持器固定该组岩板，采用钢条固定两块岩板间隔3mm距离实现裂缝模拟，其中，两块岩板间的间隔距离即为裂缝的缝宽；然后连接好驱替装置；
(2)流程检查：启动闭合压力泵，将围压加至2MPa后停泵，打开清水阀门，低排量启动注入泵，待岩板夹持器出口端有清水排出后，检查流程有无滴漏，确保无滴漏后停泵，如有滴漏则停泵整改；
(3)使用步骤101准备的酸液进行第一组岩板模拟裂缝酸液驱替：以1200ml/min的注入排量向第一组岩板模拟的裂缝进行酸液注入20min；该组岩板模拟裂缝注酸结束后，使用清水顶替流程内剩余酸液待岩板夹持器出口端有清水排出后停止，并在出口处密闭收集余酸；拆卸岩板夹持器取出该组岩板，将该组岩板用清水冲洗干净；
(4)接力驱替：采用与步骤(1)(2)相同的方式完成第二组岩板的驱替准备以及流程检查；使用第一组岩板酸液驱替收集到的余酸进行第二组岩板模拟裂缝酸液驱替，其中，酸液驱替方式与步骤(3)相同；
依次完成第三组、第四组、第五组、第六组、第七组岩板的酸液驱替：采用与步骤(1)(2)相同的方式完成第i组岩板的驱替准备以及流程检查；使用第i-1组岩板酸液驱替收集到的余酸进行第i组岩板模拟裂缝酸液驱替，其中，酸液驱替方式与步骤(3)相同；
(5)各组岩板模拟裂缝酸液驱替过程中收集到的余酸浓度标定：采用0.1mol/L的标准NaOH溶液，对所述余酸进行浓度滴定，并做好纪录(结果如表1所示)；
(6)记录每组岩板模拟的裂缝的出口处对应的裂缝长度：每组岩板模拟的裂缝的出口处对应的裂缝长度即为该组之前的各组岩板(包括该组岩板)模拟的裂缝的入口处到出口处的距离之和；
表1
步骤105，酸液驱替前岩板三维激光扫描：各组岩板模拟裂缝酸液驱替完成后进行三维激光扫描获取岩板酸蚀后的表面形态数据(其中，A1、B1岩板的三维激光扫描形态图如图4A-图4B所示)；
步骤106，所述每组岩板模拟的裂缝的出口处的酸液浓度与每组岩板模拟的裂缝的出口处对应的裂缝长度进行拟合，得到酸液浓度与裂缝长度的关系式即不同裂缝位置处酸液浓度分布关系式，结果参见图2：
c＝-3.919lnx+16.48 式1
其中，c为酸液浓度，％；x裂缝长度，m；
步骤107，确定酸蚀裂缝有效长度：根据拟合得到的酸液浓度与裂缝长度的关系式确定酸液浓度降到酸液初始浓度的10％时(即酸液浓度为2％时)的裂缝长度即为所述酸蚀裂缝有效长度。
以酸液浓度降低至酸液初始浓度10％处的裂缝位置作为酸蚀裂缝有效长度，由式1计算得到x＝40.24m处的残酸浓度为2％，说明在该注酸条件下，转向酸的酸蚀裂缝长度为40.24m。
由图3A-图3B、图4A-图4B可以看出酸作用后岩板表现出了较明显的非均匀刻蚀形态，存在较深的溶蚀凹坑和清晰的柱状支撑点。
为了验证式1的正确性，采用20％的转向酸鲜酸分别配置成浓度15％、10％、5％的转向酸余酸，并开展大尺寸岩板酸液流动实验，在出口端收集余酸并进行浓度滴定，与拟合公式进行对比，见表2。
表2
由式(1)计算得到15％、10％、5％的转向酸余酸流经1m长岩板后测量的酸液浓度与拟合公式预测的余酸浓度值较为接近，误差为1.26-1.68％，说明可以利用该拟合公式外推至残酸浓度，从而得到酸蚀裂缝长度。
本发明提供的类似于如实施例1的酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法，在裂缝岩板酸蚀实验的基础上结合计算对酸蚀裂缝有效长度进行预测，可以实现相对快捷且准确的预测酸蚀裂缝长度。
实施例2
本实施例提供了一种酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法，该方法用以测定质量浓度为20％的转向酸体系在白云岩储层酸压时的酸蚀裂缝长，该方法包括：
步骤101，准备酸液：根据酸液配方计算所需的31％工业盐酸、各添加剂用量，并按酸液配置要求顺序加入31％工业盐酸和各添加剂，配置所需体积的酸液；具体而言：
本实施例采用20％转向酸体系(配方为20％HCl+6％转向剂+2％缓蚀剂+1％缓蚀增效剂+2％铁离子稳定剂+0.05％高温稳定剂)，配制1m3该转向酸需要31％工业盐酸709.7kg，转向剂60kg、缓蚀剂20kg、缓蚀增效剂10kg、铁离子稳定剂20kg、高温稳定剂0.5kg；按照配制要求，首先向容器中加入0.05-0.1m3蒸馏水，然后缓慢倒入31％的工业盐酸709.7kg，在倒入酸液的同时，依次加入缓蚀剂、铁稳定剂、缓蚀增效剂、转向剂、高温稳定剂，补充蒸馏水至容器内液体达到1m3，搅拌至混合均匀完成酸液准备；
取少量酸液，采用0.1mol/L的标准NaOH溶液进行浓度滴定，并做好浓度纪录；
步骤102，准备岩板：采用碳酸盐岩露头加工一系列岩板，岩板尺寸规格(长×宽×厚)为1000mm×100mm×15-30mm，并用记号笔对岩板进行编号和标记进出口端方向，岩板编号为A1、B1、A2、B2……AN、BN；其中，A1、B1为第一组岩板，A2、B2为第二组岩板……AN、BN为第N组岩板；
步骤103，酸液驱替前岩板三维激光扫描：分别将岩板A1、B1、A2、B2、……、AN、BN岩板进行三维激光扫描获取岩板酸蚀前的表面形态数据；
步骤104，酸液驱替：使用步骤101准备的酸液依次通过所述各组岩板模拟的裂缝(缝宽3mm)进行定排量围压条件下的酸液驱替并测定每组岩板模拟的裂缝的出口处的酸液浓度以及每组岩板模拟的裂缝的出口处对应的裂缝长度；在每组岩板模拟的裂缝进行定酸液驱替前，先采用岩板夹持器对该组岩板进行固定实现裂缝模拟并连接驱替装置，然后向该组岩板施加2MPa围压并进行清水驱替检查检查驱替流程有无滴漏，保证流程无滴漏后进行该组岩板的酸液驱替；具体包括：
(1)第一组岩板驱替准备：采用岩板夹持器固定该组岩板，采用钢条固定两块岩板间隔3mm距离实现裂缝模拟，其中，两块岩板间的间隔距离即为裂缝的缝宽；然后连接好驱替装置；
(2)流程检查：启动闭合压力泵，将围压加至2MPa后停泵，打开清水阀门，低排量启动注入泵，待岩板夹持器出口端有清水排出后，检查流程有无滴漏，确保无滴漏后停泵，如有滴漏则停泵整改；
(3)使用步骤101准备的酸液进行第一组岩板模拟裂缝酸液驱替：以1200ml/min的注入排量向第一组岩板模拟的裂缝进行酸液注入20min；该组岩板模拟裂缝注酸结束后，使用清水顶替流程内剩余酸液待岩板夹持器出口端有清水排出后停止，并在出口处密闭收集余酸；拆卸岩板夹持器取出该组岩板，将该组岩板用清水冲洗干净；
对收集到的余酸浓度标定：采用0.1mol/L的标准NaOH溶液，对所述余酸进行浓度滴定，并做好纪录；
(4)接力驱替：采用与步骤(1)(2)相同的方式完成第二组岩板的驱替准备以及流程检查；使用第一组岩板酸液驱替收集到的余酸进行第二组岩板模拟裂缝酸液驱替，其中，酸液驱替方式与步骤(3)相同；对收集到的余酸浓度标定：采用0.1mol/L的标准NaOH溶液，对所述余酸进行浓度滴定，并做好纪录；
采用与步骤(1)(2)相同的方式完成第i组岩板的驱替准备以及流程检查；使用第i-1组岩板酸液驱替收集到的余酸进行第i组岩板模拟裂缝酸液驱替，其中，酸液驱替方式与步骤(3)相同，直至余酸浓度降到酸液初始浓度的10％时(即酸液浓度为2％时)，驱替结束；
(5)记录每组岩板模拟的裂缝的出口处对应的裂缝长度，各组岩板模拟的裂缝的出口处对应的裂缝长度之和即为酸蚀裂缝有效长度。
以上实施例仅是为了便于本领域的技术人员理解本发明的技术方案，并不用以限制本发明。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种酸蚀裂缝有效长度的实验测试方法，其中，该方法包括：
1)准备酸液，准备实现裂缝模拟所需的多组岩板；每组岩板均能够可以实现一定长度的裂缝模拟；
2)使用所述酸液依次通过所述各组岩板模拟的裂缝进行酸液驱替，并测定每组岩板模拟的裂缝的出口处的酸液浓度以及每组岩板模拟的裂缝的出口处对应的裂缝长度；使用所述每组岩板模拟的裂缝的出口处的酸液浓度与每组岩板模拟的裂缝的出口处对应的裂缝长度进行拟合，得到酸液浓度与裂缝长度的关系式；根据得到的酸液浓度与裂缝长度的关系式确定酸液浓度降到预定浓度阀值时的裂缝长度即为所述酸蚀裂缝有效长度；或者，
使用所述酸液依次通过各组岩板模拟的裂缝进行酸液驱替并测定每组岩板模拟的裂缝的出口处的酸液浓度，直至测得的酸液浓度值低于预定浓度阀值；酸液浓度值首次低于预定浓度阀值时的岩板模拟的裂缝的出口处所对应的裂缝长度即为所述酸蚀裂缝有效长度。
2.根据权利要求1所述的测试方法，其中，所述每组岩板的数量为两块，两块岩板通过间隔特定距离实现裂缝模拟；两块岩板间的间隔距离即为裂缝的缝宽；
优选地，所述缝宽为2-6mm。
3.根据权利要求1所述的测试方法，其中，选用尺寸为长≥500mm，宽≥50mm，厚15-30mm的岩板。
4.根据权利要求1所述的测试方法，其中，每组岩板酸液驱替前后分别进行岩板三维激光扫描，从而对酸液非均匀刻蚀行为进行形象表征，真实模拟酸液非均匀刻蚀裂缝壁面。
5.根据权利要求1所述的测试方法，其中，进行酸液驱替前通过水驱替检查驱替流程有无滴漏。
6.根据权利要求1所述的测试方法，其中，所述酸液驱替在施加围压条件下进行。
7.根据权利要求1所述的测试方法，其中，在酸液驱替过程中采用定排量驱替。
8.根据权利要求1所述的测试方法，其中，所述预定浓度阀值为所使用酸液初始H+浓度的10％以下。
9.根据权利要求1所述的测试方法，其中，所述酸液浓度与裂缝长度的关系式为：
c＝a×lnx+b；
其中，c为酸液浓度，％；x为裂缝长度，m；a、b为系数。
10.根据权利要求1所述的测试方法，其中，
所述酸液包括胶凝酸、转向酸和自生酸中的至少一种；
所述岩板包括白云岩岩板和石灰岩岩板中的至少一种。
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