CN113669625B - 测压系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种测压系统，包括节流装置，节流装置具有上游取压口及位于上游取压口的下游的下游取压口；两个节流装置用取压阀，其中一个节流装置用取压阀为第一节流装置用取压阀，另一个节流装置用取压阀为第二节流装置用取压阀，第一节流装置用取压阀的第一通道的入口与上游取压口连通，第二节流装置用取压阀的第一通道的入口与下游取压口连通；第一变送器以及第二变送器，第一变送器的正压端与第一节流装置用取压阀的第二通道的出口连通，第一变送器的负压端与第二节流装置用取压阀的第二通道的出口连通，第二变送器的正压端与第一节流装置用取压阀的第三通道的出口连通，第二变送器的负压端与第二节流装置用取压阀的第三通道的出口连通。

Description

测压系统

技术领域

本发明涉及节流装置取压技术领域，尤其是涉及一种测压系统。

背景技术

随着石油化工装置安全联锁要求的提高，越来越多的场合要求一台节流装置能够配四台变送器，由于一台节流装置最多只能配两对取压口(每对取压口均包括一个上游取压口以及一个下游取压口)，这样就需要节流装置每一对取压口配两台变送器。

目前广泛使用的中低压(石化行业一般把压力大于等于ANSI900LB等级定义为高压，而低于ANSI900LB等级即为中低压)节流装置取压配管方案如图13所示，其具有如下缺点：

1、需要的安装空间较大，节流装置40的取压短管为1/2″，不足以支撑整个取压阀组的重量，安装后需要多个支撑件加以固定；

2、由于节流装置40每对取压口中的两个取压口之间的间距为50mm，常规的单阀的厚度大于50mm，因此每个取压口的出口处需配置两个弯头10、一个三通接头20才能构成两条支路，在每条支路的出口还需加弯头10(当节流装置内的介质为液体时为下弯头，当节流装置内的介质为气体为上弯头)，才能与变送器连接；

3、两台变送器50的四条支路共需四个单阀30、八个弯头10、两个三通接头20、二十四条焊缝；

4、连接每台变送器50的两条支路的配置难以做到一致，因此，该两条支路的阻力降不同，会存在测量误差(现场调研发现，节流装置的一对取压口配两台变送器时，由于管路阻力降不同，一般存在5％～10％的测量误差)，影响测量精度。

目前广泛使用的高压节流装置取压配管方案如图14所示，其具有如下缺点：

1、由于双阀的长度约600mm，需要的安装空间较大。并且，由于安装空间较大，单阀重量较重，安装后需要加多个支撑件加以固定；

2、由于节流装置40每对取压口中的两个取压口之间的间距为50mm，而常规的单阀直径一般都≥100mm，个别厂家的单阀直径甚至≥200mm，因此每个取压口的出口处需配置两个弯头10、一个三通接头20才能构成两条支路，在每条支路的出口还需加弯头10(当节流装置内的介质为液体时为下弯头，当节流装置内的介质为气体为上弯头)，才能与变送器50连接；

3、两台变送器50的四条支路共需八个单阀30、八个弯头10、两个三通接头20、三十六条焊缝；

4、连接每台变送器50的两条支路的配置难以做到一致，因此，该两条支路的阻力降不同，会存在测量误差，影响测量精度。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种节流装置用取压阀及测压系统。

根据本发明第一方面实施例的一种节流装置用取压阀，包括：一体式阀体，设有第一通道、第二通道以及第三通道，所述第二通道的入口以及所述第三通道的入口均与所述第一通道的出口连通，所述第二通道与所述第三通道相互并联，所述第一通道的入口、所述第二通道的出口以及所述第三通道的出口均形成于所述一体式阀体的侧壁上；第一阀芯组件，设置于所述一体式阀体上，用于控制所述第二通道的通断；第二阀芯组件，设置于所述一体式阀体上，用于控制所述第三通道的通断。

根据本发明的一些实施例，所述一体式阀体为长方体结构。

根据本发明的一些实施例，所述一体式阀体的长度小于等于270mm，大于等于150mm；所述一体式阀体的厚度小于等于50mm，大于等于30mm；所述一体式阀体的高度小于等于70mm，大于等于40mm。

根据本发明的一些实施例，所述一体式阀体为锻件。

根据本发明第二方面实施例的测压系统，包括：节流装置，所述节流装置具有上游取压口以及位于所述上游取压口的下游的下游取压口；第一节流装置用取压阀以及第二节流装置用取压阀，所述第一节流装置用取压阀以及所述第二节流装置用取压阀均为如上所述的节流装置用取压阀，所述第一节流装置用取压阀的第一通道的入口与所述上游取压口连通，所述第二节流装置用取压阀的第一通道的入口与所述下游取压口连通；第一变送器以及第二变送器，所述第一变送器的正压端与所述第一节流装置用取压阀的第二通道的出口连通，所述第一变送器的负压端与所述第二节流装置用取压阀的第二通道的出口连通，所述第二变送器的正压端与所述第一节流装置用取压阀的第三通道的出口连通，所述第二变送器的负压端与所述第二节流装置用取压阀的第三通道的出口连通。

根据本发明的一些实施例，所述上游取压口与所述下游取压口并列设置；所述第一节流装置用取压阀与所述第二节流装置用取压阀并排设置，且所述第一节流装置用取压阀的第一通道的入口与所述上游取压口通过第一直管连通，所述第二节流装置用取压阀的第一通道的入口与所述下游取压口通过第二直管连通。

根据本发明第一方面以及第二方面实施例的第一节流装置用取压阀及测压系统，至少具有如下技术效果：

1、在一对取压口(一个上游取压口以及一个下游取压口)需要配两台变送器(第一变送器以及第二变送器)时，只需要使用两个节流装置用取压阀(第一节流装置用取压阀以及第二节流装置用取压阀)，第一节流装置用取压阀以及第二节流装置用取压阀替代了常规取压阀组中四条支路上所需的全部配件以及单阀，相比而言，利用本实施例的第一节流装置用取压阀以及第二节流装置用取压阀组成的测压系统，比常规的中低压节流装置取压配管方案少了四个单阀、八个弯头、两个三通接头以及二十四条焊缝。

2、减少了大批安装费用、减少了大量焊接费用、焊缝检查费用、减少了大量焊后热处理费用、节省了大量安装时间、焊接时间、焊缝检查时间、热处理时间等，提高了施工进度、节省了大量安装空间，减少了大量支撑固定件和材料费用、安装费用。

3、各阀芯组件均集中在一体式阀体上，操作更方便、灵活，也减少了工人的劳动强度，因为，在传统的配管方案中，当变送器故障或需要维修时，每台变送器的二个支路共四个单阀需同时关闭，若四个单阀位置不在一起，就需操作工人移动到不同的位置去关闭单阀，而节流装置一般大都在高空安装，每次检修都需要搭建平台才能关闭单阀，若单阀之间的距离较远，搭建一个平台就可能无法关闭所有的单阀，另外高空作业也是很危险的事情。

4、另外，本申请中的第一节流装置用取压阀以及第二节流装置用取压阀与传统的取压阀组相比，在加工过程中，可以使第二通道与第三通道近乎一致(或完全相同)，使得第二通道与第三通道的阻力降近乎一致(或完全相同)，从而减少测量误差，提高了测量精度，对工厂的精确控制起到的关键作用。

根据本发明第三方面实施例的测压系统，包括：节流装置，所述节流装置具有上游取压口以及位于所述上游取压口的下游的下游取压口；第一节流装置用取压阀以及第二节流装置用取压阀，所述第一节流装置用取压阀以及所述第二节流装置用取压阀均为如上所述的节流装置用取压阀，所述第一节流装置用取压阀的第一通道的入口与所述上游取压口连通，所述第二节流装置用取压阀的第一通道的入口与所述下游取压口连通；第一变送器以及第二变送器，所述第一变送器的正压端与所述第一节流装置用取压阀的第二通道的出口连通，所述第一变送器的负压端与所述第二节流装置用取压阀的第二通道的出口连通，所述第二变送器的正压端与所述第一节流装置用取压阀的第三通道的出口连通，所述第二变送器的负压端与所述第二节流装置用取压阀的第三通道的出口连通；

其中，所述的节流装置用取压阀还包括第三阀芯组件以及第四阀芯组件，所述第三阀芯组件设置于所述一体式阀体上，并位于所述第一阀芯组件的下游，所述第三阀芯组件也用于控制所述第二通道的通断；所述第四阀芯组件设置于所述一体式阀体上，并位于所述第二阀芯组件的下游，所述第四阀芯组件也用于控制所述第三通道的通断。

根据本发明的一些实施例，所述上游取压口与所述下游取压口并列设置；所述第一节流装置用取压阀与所述第二节流装置用取压阀并排设置，且所述第一节流装置用取压阀的第一通道的入口与所述上游取压口通过第一直管连通，所述第二节流装置用取压阀的第一通道的入口与所述下游取压口通过第二直管连通。

根据本发明第三方面实施例的测压系统，至少具有如下技术效果：

1、在一对取压口(一个上游取压口以及一个下游取压口)需要配两台变送器(第一变送器以及第二变送器)时，只需要使用两个节流装置用取压阀(第一节流装置用取压阀以及第二节流装置用取压阀)，第一节流装置用取压阀以及第二节流装置用取压阀替代了常规取压阀组中四条支路上所需的全部配件以及单阀，相比而言，利用本实施例的第一节流装置用取压阀以及第二节流装置用取压阀组成的测压系统，比常规的中低压节流装置取压配管方案少了四个单阀、八个弯头、两个三通接头以及三十六条焊缝。

2、减少了大批安装费用、减少了大量焊接费用、焊缝检查费用、减少了大量焊后热处理费用、节省了大量安装时间、焊接时间、焊缝检查时间、热处理时间等，提高了施工进度、节省了大量安装空间，减少了大量支撑固定件和材料费用、安装费用。

3、各阀芯组件均集中在一体式阀体上，操作更方便、灵活，也减少了工人的劳动强度，因为，在传统的配管方案中，当变送器故障或需要维修时，每台变送器的二个支路共四个单阀需同时关闭，若四个单阀位置不在一起，就需操作工人移动到不同的位置去关闭单阀，而节流装置一般大都在高空安装，每次检修都需要搭建平台才能关闭单阀，若单阀之间的距离较远，搭建一个平台就可能无法关闭所有的单阀，另外高空作业也是很危险的事情。

4、本申请中的第一节流装置用取压阀以及第二节流装置用取压阀与传统的取压阀组相比，在加工过程中，可以使第二通道与第三通道近乎一致(或完全相同)，使得第二通道与第三通道的阻力降近乎一致(或完全相同)，从而减少测量误差，提高了测量精度，对工厂的精确控制起到的关键作用。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明实施例一的测压系统的原理图；

图2是本发明实施例一的一体式阀体的正视结构示意图；

图3是图2所示图形沿A-A截面的剖视结构示意图；

图4是本发明实施例一的一体式阀体的俯视结构示意图；

图5是图4所示图形沿B-B截面的剖视结构示意图；

图6是图4所示图形沿C-C截面的剖视结构示意图；

图7是本发明实施例二的测压系统的原理图；

图8是本发明实施例二的一体式阀体的正视结构示意图；

图9是图8所示图形沿D-D截面的剖视结构示意图；

图10是本发明实施例二的一体式阀体的俯视结构示意图；

图11是图10所示图形沿E-E截面的剖视结构示意图；

图12是图10所示图形沿F-F截面的剖视结构示意图；

图13是传统的中低压节流装置取压配管方案的原理图；

图14是传统的高压节流装置取压配管方案的原理图。

附图标记：

10、弯头；20、三通接头；30、单阀；40、节流装置；50、变送器；

100、节流装置；110、上游取压口；120、下游取压口；

201、第一节流装置用取压阀；202、第二节流装置用取压阀；210、一体式阀体；211、第一通道；212、第二通道；213、第三通道；214、第一装配孔；215、第二装配孔；216、第三装配孔；217、第四装配孔；220、第一阀芯组件；230、第二阀芯组件；240、第三阀芯组件；250、第四阀芯组件；

300、第一变送器；310、第一变送器的正压端；320、第一变送器的负压端；400、第二变送器；410、第二变送器的正压端；420、第二变送器的负压端。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

如图1所示，实施例一涉及的一种测压系统，包括节流装置100、第一节流装置用取压阀201、第二节流装置用取压阀202、第一变送器300以及第二变送器400。

节流装置100具有上游取压口110以及位于上游取压口110下游的下游取压口120。

具体的，节流装置100具有两对取压口，每一对取压口均包括上游取压口110以及位于上游取压口110下游的下游取压口120。在节流装置100内，属于同一对的上游取压口110以及下游取压口120中，位于上游取压口110处的压力一般大于位于下游取压口120的压力。另外，需要说明的是，下文所提及的上游取压口110以及下游取压口120均为同一对取压口中的上游取压口110以及下游取压口120。在实施例一中，节流装置100内的介质压力小于ANSI900LB等级，节流装置100属于中低压节流装置。

结合图1、图2，第一节流装置用取压阀201与第二节流装置用取压阀202的结构相同。第一节流装置用取压阀201与第二节流装置用取压阀202均包括一体式阀体210、第一阀芯组件220以及第二阀芯组件230。

如图2、图3所示，具体的，一体式阀体210设有第一通道211、第二通道212以及第三通道213，第二通道212的入口以及第三通道213的入口均与第一通道211的出口连通，第二通道212与第三通道213相互并联，第一通道211的入口、第二通道212的出口以及第三通道213的出口均形成于一体式阀体210的侧壁上；结合图1，第一阀芯组件220设置于一体式阀体210上，用于控制第二通道212的通断；第二阀芯组件230设置于一体式阀体210上，用于控制第三通道213的通断。

如图2、图3所示，一体式阀体210为先将原料锻造成毛坯锻件，然后再对毛坯锻件进行加工，形成第一通道211、第二通道212以及第三通道213的结构。一体式阀体210从整体上看为一体结构，相较于传统的取压阀组中的单阀之间的连接需要借助短管，并且单阀30与短管之间需要焊接的方式，减少了大量的焊缝。如此，减少了焊缝的焊接费用、焊缝检查费用、焊后热处理费用(每条焊缝焊接完后还需要进行热处理以消除应力，目的是为了减少应力腐蚀，提高使用寿命)、节省了大量安装时间、焊接时间、焊缝检查时间、热处理时间等，提高了施工进度。另外，实施例一中的第一节流装置用取压阀201以及第二节流装置用取压阀202与传统的取压阀组相比，在加工过程中，可以使第二通道212与第三通道213近乎一致(或完全相同)，使得第二通道212与第三通道213的阻力降近乎一致(或完全相同)，从而减少测量误差，提高了测量精度，对工厂的精确控制起到的关键作用。

如图1所示，进一步的，第一阀芯组件220与第二阀芯组件230的结构相同，第一阀芯组件220以及第二阀芯组件230均包括阀杆以及与阀杆固定连接的阀芯，阀芯设有贯穿孔。一并参阅图4至图6，一体式阀体210上设有与所述第二通道212连通的第一装配孔214、以及与所述第三通道213连通的第二装配孔215。第一阀芯组件220的阀芯可活动地设置于所述第二通道212内，第一阀芯组件220的阀杆的一端伸入第一装配孔214内并与阀芯固定连接，另一端从第一装配孔214伸出；在第一阀芯组件220中，通过转动阀杆即可使阀芯的位置发生改变，当阀芯处于第一位置时，阀芯上的贯穿孔与第二通道212平行，第二通道212处于导通状态，当阀芯处于第二位置时，阀芯的贯穿孔与第二通道212垂直，第二通道212被阀芯阻断。第二阀芯组件230的阀芯可活动地设置于所述第三通道213内，第二阀芯组件230的阀杆的一端伸入第二装配孔215内并与阀芯固定连接，另一端从第二装配孔215伸出；在第二阀芯组件230中，通过转动阀杆即可使阀芯的位置发生改变，当阀芯处于第一位置时，阀芯上的贯穿孔与第三通道213平行，第三通道213处于导通状态，当阀芯处于第二位置时，阀芯的贯穿孔与第三通道213垂直，第三通道213被阀芯阻断。

具体的，第一阀芯组件220以及第二阀芯组件230均为针形截止阀的阀芯组件，其体积小、强度高。

如图1所示，在另一个实施例中，第一阀芯组件220与第二阀芯组件230的结构相同，第一阀芯组件220以及第二阀芯组件230均包括阀杆以及与阀杆固定连接的阀芯。一并参阅图4至图6，一体式阀体210上设有与第二通道212连通的第一装配孔214、以及与所述第三通道213连通的第二装配孔215。第一阀芯组件220的阀芯可活动地设置于所述第二装配孔215内，第一阀芯组件220的阀杆的一端伸入第一装配孔214内并与阀芯固定连接，另一端从第一装配孔214伸出；在第一阀芯组件220中，通过推拉阀杆即可使阀芯的位置发生改变，当阀芯处于第一位置时，阀芯位于第一装配孔214内，第二通道212处于导通状态，推动阀杆，阀芯能够从第一位置切换至第二位置，阀芯处于第二位置时，阀芯位于第二通道212内，第二通道212被阀芯阻断。第二阀芯组件230的阀芯可活动地设置于所述第二装配孔215内，第二阀芯组件230的阀杆的一端伸入第二装配孔215内并与阀芯固定连接，另一端从第二装配孔215伸出；在第二阀芯组件230中，通过推拉阀杆即可使阀芯的位置发生改变，当阀芯处于第一位置时，阀芯位于第二装配孔215内，第三通道213处于导通状态，推动阀杆，阀芯能够从第一位置切换至第二位置，阀芯处于第二位置时，阀芯进入至第三通道213内，第三通道213被阀芯阻断。

如图1所示，第一节流装置用取压阀201的第一通道211的入口与上游取压口110连通，第二节流装置用取压阀202的第一通道211的入口与下游取压口120连通，第一变送器300的正压端310与第一节流装置用取压阀201的第二通道212的出口连通，第一变送器300的负压端320与第二节流装置用取压阀202的第二通道212的出口连通，第二变送器400的正压端410与第一节流装置用取压阀201的第三通道213的出口连通，第二变送器400的负压端420与第二节流装置用取压阀202的第三通道213的出口连通。

如此，第一变送器300的正压端310能够接入上游取压口110的压力，第一变送器300的负压端320能够接入下游取压口120的压力，从而测定节流装置100中，上游取压口110处与下游取压口120处的压差；第二变送器400的正压端410能够接入上游取压口110的压力，第二变送器400的负压端420能够接入下游取压口120的压力，从而测定节流装置100中，上游取压口110处与下游取压口120处的压差。

如图2、图4所示，进一步的，一体式阀体210为长方体结构。一体式阀体210的长度小于等于270mm，大于等于150mm；一体式阀体210的厚度小于等于50mm，大于等于30mm；一体式阀体210的高度小于等于70mm，大于等于40mm。

如图1所示，第一节流装置用取压阀201与第二节流装置用取压阀202并排设置，且第一节流装置用取压阀201的第一通道211的入口与上游取压口110通过第一直管连通，第二节流装置用取压阀202的第一通道211的入口与下游取压口120通过第二直管连通。

在一般的节流装置100中，每对取压口中的上游取压口110以及下游取压口120之间的间距为50mm，由于本实施例中的一体式阀体210的长度小于等于270mm，大于等于150mm；一体式阀体210的厚度小于等于50mm，大于等于30mm；一体式阀体210的高度小于等于70mm，大于等于40mm。第一节流装置用取压阀201与第二节流装置用取压阀202可以并排设置，且第一节流装置用取压阀201的第一通道211的入口与上游取压口110可以通过第一直管直接连接，第二节流装置用取压阀202的第一通道211的入口与下游取压口120可以通过第二直管直接连接。如此，在一对取压口中，就可以省去两个弯头10(比较图1以及图13可知)。

如图5所示，进一步的，针对节流装置100内的介质为液体介质的工况，第一节流装置用取压阀201以及第二节流装置用取压阀202的一体式阀体210的第二通道212以及第三通道213的尾端均为斜向下45°设计或者垂直向下设计。如此，第一节流装置用取压阀201以及第二节流装置用取压阀202的后方均可以省去一个弯头10，在一对取压口中，又可以省去两个弯头10(比较图1以及图13可知)。

针对节流装置100内的介质为气体介质的工况，第一节流装置用取压阀201以及第二节流装置用取压阀202的一体式阀体210的第二通道212以及第三通道213的尾端均为斜向上45°设计或者垂直向上设计。如此，第一节流装置用取压阀201以及第二节流装置用取压阀202的后方均可以省去一个弯头10，在一对取压口中，又可以省去两个弯头10。

对比图1与图13，上述的测压系统中，在一对取压口(一个上游取压口110以及一个下游取压口120)需要配两台变送器(第一变送器300以及第二变送器400)时，只需要使用两个节流装置用取压阀(第一节流装置用取压阀201以及第二节流装置用取压阀202)，第一节流装置用取压阀201以及第二节流装置用取压阀202替代了常规取压阀组中四条支路上所需的全部配件以及单阀30，相比而言，利用本实施例的第一节流装置用取压阀201以及第二节流装置用取压阀202组成的测压系统，比常规的中低压节流装置取压配管方案少了四个单阀30、八个弯头10、两个三通接头20以及二十四条焊缝。

并且，减少了大批安装费用、减少了大量焊接费用、焊缝检查费用、减少了大量焊后热处理费用、节省了大量安装时间、焊接时间、焊缝检查时间、热处理时间等，提高了施工进度、节省了大量安装空间，减少了大量支撑固定件和材料费用、安装费用。

并且，各阀芯组件均集中在一体式阀体210上，操作更方便、灵活，也减少了工人的劳动强度，因为，在如图13所示的传统的配管方案中，当变送器50故障或需要维修时，每台变送器50的二个支路共四个单阀30需同时关闭，若四个单阀30位置不在一起，就需操作工人移动到不同的位置去关闭单阀30，而节流装置40一般大都在高空安装，每次检修都需要搭建平台才能关闭单阀30，若单阀30之间的距离较远，搭建一个平台就可能无法关闭所有的单阀30，另外高空作业也是很危险的事情。

如图1、图3所示，另外，本申请中的第一节流装置用取压阀201以及第二节流装置用取压阀202与传统的取压阀组相比，在加工过程中，可以使第二通道212与第三通道213近乎一致(或完全相同)，使得第二通道212与第三通道213的阻力降近乎一致(或完全相同)，从而减少测量误差，提高了测量精度，对工厂的精确控制起到的关键作用。

实施例二

如图7所示，基于与实施例一相同的发明构思，实施例二涉及的一种测压系统与实施例一中的测压系统大致相同，以下仅对不同点进行说明：

在实施例二中，节流装置100内的介质压力大于等于ANSI900LB等级，节流装置100属于高压节流装置。

如图7至图9所述，第一节流装置用取压阀201以及第二节流装置用取压阀202还均包括第三阀芯组件240以及第四阀芯组件250，第三阀芯组件240设置于一体式阀体210上，并位于第一阀芯组件220的下游，第三阀芯组件240也用于控制第二通道212的通断；第四阀芯组件250设置于一体式阀体210上，并位于第二阀芯组件230的下游，第四阀芯组件250也用于控制第三通道213的通断。

针对高压工况，第二通道212以及第三通道213的通断需要采用双阀进行控制，以提高安全性。

如图7、图10至12所示，具体的，第一阀芯组件220、第二阀芯组件230、第三阀芯组件240以及第四阀芯组件250的结构相同。且第一阀芯组件220、第二阀芯组件230、第三阀芯组件240以及第四阀芯组件250均为针形截止阀内的阀芯组件。第一节流装置用取压阀201以及第二节流装置用取压阀202的一体式阀体210上还均设有与第二通道212连通的第三装配孔216、以及与第三通道213连通的第四装配孔217，第三装配孔216与第一装配孔214间隔设置，且第三装配孔216位于第一装配孔214的后方，第三阀芯组件240装配于第三装配孔216内，第四装配孔217与第二装配孔215间隔设置，且第四装配孔217位于第一装配孔214的后方，第四阀芯组件250装配于第四装配孔217内。

比较图7与图14，实施例二与实施例一的发明构思相同，实施例二中的测压系统与实施例一中的测压系统的有益效果大致相同，区别在于，利用实施例二中的第一节流装置用取压阀201以及第二节流装置用取压阀202组成的测压系统，比传统的高压节流装置100取压配管方案少了四个单阀30、八个弯头10、二个三通接头20以及三十六条焊缝。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种测压系统，其特征在于，包括：

节流装置，所述节流装置具有上游取压口以及位于所述上游取压口的下游的下游取压口；

两个节流装置用取压阀，每个所述节流装置用取压阀均包括一体式阀体、第一阀芯组件以及第二阀芯组件，所述一体式阀体设有第一通道、第二通道以及第三通道，所述第二通道的入口以及所述第三通道的入口均与所述第一通道的出口连通，所述第二通道与所述第三通道相互并联，所述第一通道的入口、所述第二通道的出口以及所述第三通道的出口均形成于所述一体式阀体的侧壁上，所述第一阀芯组件设置于所述一体式阀体上，用于控制所述第二通道的通断，所述第二阀芯组件设置于所述一体式阀体上，用于控制所述第三通道的通断，其中一个所述节流装置用取压阀为第一节流装置用取压阀，另一个所述节流装置用取压阀为第二节流装置用取压阀，所述第一节流装置用取压阀的第一通道的入口与所述上游取压口连通，所述第二节流装置用取压阀的第一通道的入口与所述下游取压口连通；

第一变送器以及第二变送器，所述第一变送器的正压端与所述第一节流装置用取压阀的第二通道的出口连通，所述第一变送器的负压端与所述第二节流装置用取压阀的第二通道的出口连通，所述第二变送器的正压端与所述第一节流装置用取压阀的第三通道的出口连通，所述第二变送器的负压端与所述第二节流装置用取压阀的第三通道的出口连通。

2.根据权利要求1所述的测压系统，其特征在于，所述上游取压口与所述下游取压口并列设置；

所述第一节流装置用取压阀与所述第二节流装置用取压阀并排设置，且所述第一节流装置用取压阀的第一通道的入口与所述上游取压口通过第一直管连通，所述第二节流装置用取压阀的第一通道的入口与所述下游取压口通过第二直管连通。

3.根据权利要求1所述的测压系统，其特征在于，所述一体式阀体为长方体结构。

4.根据权利要求3所述的测压系统，其特征在于，所述一体式阀体的长度小于等于270mm，大于等于150mm；所述一体式阀体的厚度小于等于50mm，大于等于30mm；所述一体式阀体的高度小于等于70mm，大于等于40mm。

5.根据权利要求1所述的测压系统，其特征在于，所述一体式阀体为锻件。

6.根据权利要求1所述的测压系统，其特征在于，还包括第三阀芯组件以及第四阀芯组件，所述第三阀芯组件设置于所述一体式阀体上，并位于所述第一阀芯组件的下游，所述第三阀芯组件也用于控制所述第二通道的通断；所述第四阀芯组件设置于所述一体式阀体上，并位于所述第二阀芯组件的下游，所述第四阀芯组件也用于控制所述第三通道的通断。

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