CN113667804A - 一种用于延缓钢壳体热处理后降温速度的装置及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供的一种用于延缓钢壳体热处理后降温速度的装置及其使用方法，包括保温套和盛具，保温套为横截面呈正方形、中空的管状体，保温套的两端开口，保温套一端的端面上设置有吊柄；盛具包括立柱、底座、卡环、连接环和连接杆，数个立柱分别沿所述底座和卡环的圆周方向设置在底座和卡环的外侧，且底座位于卡环的下方，连接杆分别位于底座与立柱以及卡环与立柱之间，连接杆的一端与分别底座和卡环连接、另一端与立柱连接，连接环的一侧与数个立柱的端面连接、另一侧的侧壁上设置有吊柄，且连接环位于卡环的上方；保温套的内径大于盛具的外径；本发明提供一种用于延缓钢壳体热处理后降温速度的装置及其使用方法来提升高强高韧钢壳体热处理的效果。

Description

一种用于延缓钢壳体热处理后降温速度的装置及其使用方法

技术领域

本发明涉及热处理技术领域，具体为一种用于延缓钢壳体热处理后降温速度的装置，同时本发明还提供一种用于延缓钢壳体热处理后降温速度的装置的使用方法。

背景技术

在工程应用中，有些工况对材料性能要求比一般情况要高很多，需要使用高强高韧钢作为壳体材料，进而对壳体热处理工序提出了更高的要求。经实践发现，壳体淬火出炉后，越快进入冷却池，热处理的效果越佳。而这段过程的关键因素就是温度下降速度，即温度下降速度越慢，材料性能越好。

目前，相关的热处理过程，没有使用延缓降温装置，高强高韧钢壳体出炉后温度必然会下降过快，影响热处理效果。因此需要一种淬火出炉后延缓降温的方法及装置，来提升高强高韧钢壳体热处理的效果。

发明内容

针对现有技术存在的上述问题，本发明提供一种用于延缓钢壳体热处理后降温速度的装置来提升高强高韧钢壳体热处理的效果。

为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：

一种用于延缓钢壳体热处理后降温速度的装置，包括保温套和盛具，

所述保温套为横截面呈正方形、中空的管状体，所述保温套的两端开口，所述保温套一端的端面上设置有吊柄；

所述盛具包括立柱、底座、卡环、连接环和连接杆，数个所述立柱分别沿所述底座和卡环的圆周方向设置在所述底座和卡环的外侧，且所述底座位于所述卡环的下方，所述连接杆分别位于所述底座与所述立柱以及所述卡环与所述立柱之间，所述连接杆的一端与分别所述底座和卡环连接、另一端与所述立柱连接，所述连接环的一侧与数个所述立柱的端面连接、另一侧的侧壁上设置有所述吊柄，且所述连接环位于所述卡环的上方；所述保温套的内径大于所述盛具的外径。

在其中一个实施例中，所述底座的上端面上设置有可与壳体底部匹配固定的凹槽。

在其中一个实施例中，所述保温套的边长等于壳体最大外径的1.5倍，所述保温套的高度等于壳体高度的1.5倍，所述保温套的侧壁厚度为20毫米。

在其中一个实施例中，所述连接环的外径等于壳体最大外径1.2倍，所述立柱的高度等于壳体高度的1.5倍，所述底座上的凹槽的底部距离所述立柱的下端面的距离等于壳体长度的0.25倍。

在其中一个实施例中，四个圆柱状的所述立柱分别沿所述底座和卡环的圆周方向均匀的设置在所述底座和卡环的外侧，所述立柱的外径等于10毫米。

在其中一个实施例中，所述立柱为圆柱体，所述凹槽为圆形的凹槽，所述凹槽、卡环和连接环的轴线共线设置。

在其中一个实施例中，所述保温套、立柱、底座、卡环、连接环和连接杆分别由耐热钢制成。

在其中一个实施例中，所述保温套和连接环上分别设置有两个所述吊柄，且所述保温套和连接环上的两个所述吊柄分别沿所述保温套和连接环的中心点对称设置。

在其中一个实施例中，所述吊柄呈半圆形形状。

同时本发明还提供一种用于延缓钢壳体热处理后降温速度的装置的使用方法，

第一步，通过吊装设备先将壳体由盛具的上方放入盛具的内部以实现壳体的底部卡置在底座上的凹槽内、壳体的中间部位卡置在卡环内；

第二步，通过吊装设备与盛具上的吊柄连接，将壳体连同盛具一起放入淬火设备中进行淬火加工；

第三步，待壳体淬火完毕后，通过吊装设备与保温套上的吊柄连接，将保温套吊装至淬火设备中并将其套装在盛具的外部，再通过吊装设备同时与保温套和盛具上的吊柄连接，同时将壳体、盛具和保温套一起调离淬火设备再放入冷却池进行冷却。

与现有技术相比，本发明提供的一种用于延缓钢壳体热处理后降温速度的装置，包括保温套和盛具，其材料均为耐热钢，先由盛具装载壳体一起进入淬火设备进行淬火，待壳体淬火完成后将保温套吊入炉中并套装在盛具的外部，再一起将保温套、盛举和壳体一起吊出淬火设备并放入冷却池进行冷却；因为壳体放置在盛具内部，同时保温套包裹在盛具的外部，因保温套内部空间较密闭，能有效阻碍空气流通，保温套与壳体之间的空气被壳体上的余热迅速加热形成气体保温层，只有壳体的两端与空气接触，从而达到延缓壳体在被转运的过程中的降温速度。

附图说明

图1为本发明的剖视结构示意图；

图2为本发明的俯视结构示意图。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“轴向”、“径向”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

如图1和2所示，为了便于描述，本发明中的“上”“下”“左”“右”“前”“后”方位基准以附图1所示的方位为准；

一种用于延缓钢壳体热处理后降温速度的装置，包括保温套1和盛具2，

保温套1为横截面呈正方形、中空的管状体，保温套1的两端开口，保温套1的上端的端面上设置有吊柄3；

盛具2包括立柱21、底座22、卡环23、连接环24和连接杆25，四个立柱21分别沿底座22和卡环23的圆周方向、间隔均匀的设置在底座22和卡环23的外侧，且底座22位于卡环23的下方，连接杆25分别位于底座22与立柱21以及卡环23与立柱21之间，连接杆25的一端与分别底座22和卡环23连接、另一端与立柱21连接以实现底座22和卡环23与立柱21之间的固定连接，连接环24的下侧与数个立柱21的上端面同时连接、上侧的侧壁上设置有吊柄3，且连接环24位于卡环23的上方；保温套1的内径大于盛具2的外径以实现保温套可套装在盛具2的外部，底座22的上端面上设置有可与壳体4底部匹配固定的凹槽221，方便将壳体4稳固的放置在底座22上。

优选的，保温套1的边长等于壳体4最大外径的1.5倍，保温套1的高度等于壳体4高度的1.5倍，保温套1的侧壁厚度为20毫米；

连接环2的外径等于壳体4最大外径1.2倍，立柱21的高度等于壳体4高度的1.5倍，底座22上的凹槽221的底部距离立柱21的下端面的距离等于壳体4长度的0.25倍；

由上述的内容可知，保温套1的各个内壁距离壳体4的距离相等，因此，保温套1与壳体4之间形成的气体保温层在各个方向的厚度相同，由此壳体4由各个方向散热的速度一致，有利于保证壳体4的各个方向的冷却速度一致，有利的保证了壳体4的热处理效果；同时保温套1和盛具2的高度相等，二者之间形成的气体保温层更为全面和均匀。

优选的，立柱21的外径等于10毫米，立柱21为圆柱体，凹槽221为圆形的凹槽，凹槽221、卡环23和连接环24的轴线共线设置，这样将壳体4的底部放置在底座22上的凹槽221内时，壳体4就能尽量位于盛具2和保温套1内部的中间位置，这样也有利于保证壳体4的各个侧壁距离保温套1的各个内侧壁之间的距离尽可能的一致，有利于二者之间形成各个方向厚度一致的气体保温层，同时也方便在吊装移动保温套1、盛具2和壳体4时，壳体4能够更为稳定，避免壳体4出现晃动。

在本实施例中，为了延长保温套1、立柱21、底座22、卡环23、连接环24和连接杆25的使用寿命以及保证壳体4的热处理效果，设计保温套1、立柱21、底座22、卡环23、连接环24和连接杆25分别由耐热钢制成。

在本实施例中，保温套1和连接环24上分别设置有两个吊柄3，且保温套1和连接环24上的两个吊柄3分别沿保温套1和连接环24的中心点对称设置，且吊柄3呈半圆形形状，方便吊柄3与吊装设备的连接，同时保温套1和连接环24上的两个吊柄3分别沿保温套1和连接环24的中心点对称设置，有效的避免在吊装保温套1、盛具2和壳体4时所产生的晃动现象。

同时本发明还提供一种用于延缓钢壳体热处理后降温速度的装置的使用方法，

第一步，通过吊装设备先将壳体4由盛具2的上方放入盛具2的内部以实现壳体4的底部卡置在底座22上的凹槽221内、壳体4的中间部位卡置在卡环23内；

第二步，通过吊装设备与盛具2上的吊柄3连接，将壳体4连同盛具2一起放入淬火设备中进行淬火加工；

第三步，待壳体4淬火完毕后，通过吊装设备与保温套1上的吊柄3连接，将保温套1吊装至淬火设备中并将其套装在盛具2的外部，再通过吊装设备同时与保温套1和盛具2上的吊柄3连接，同时将壳体4、盛具2和保温套1一起调离淬火设备再放入冷却池进行冷却。

利用本发明提供的一种用于延缓钢壳体热处理后降温速度的装置来转运需要淬火处理的高强高韧钢壳体4，因为壳体4放置在盛具2的内部，同时保温套1包裹在盛具2的外部，因保温套1内部空间较密闭，能有效阻碍空气流通，保温套1与壳体4之间的空气被壳体4上的余热迅速加热形成气体保温层，只有壳体4的两端与空气接触，大大的降低了壳体4从淬火设备到冷却池之间转运过程中的散热速度，有效的提高了高强高韧钢壳体4的热处理效果，使其具备了更好的材料性能。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种用于延缓钢壳体热处理后降温速度的装置，其特征在于，包括保温套和盛具，

所述保温套为横截面呈正方形、中空的管状体，所述保温套的两端开口，所述保温套一端的端面上设置有吊柄；

所述盛具包括立柱、底座、卡环、连接环和连接杆，数个所述立柱分别沿所述底座和卡环的圆周方向设置在所述底座和卡环的外侧，且所述底座位于所述卡环的下方，所述连接杆分别位于所述底座与所述立柱以及所述卡环与所述立柱之间，所述连接杆的一端与分别所述底座和卡环连接、另一端与所述立柱连接，所述连接环的一侧与数个所述立柱的端面连接、另一侧的侧壁上设置有所述吊柄，且所述连接环位于所述卡环的上方；所述保温套的内径大于所述盛具的外径。

2.根据权利要求1所述的一种用于延缓钢壳体热处理后降温速度的装置，其特征在于，所述底座的上端面上设置有可与壳体底部匹配固定的凹槽。

3.根据权利要求2所述的一种用于延缓钢壳体热处理后降温速度的装置，其特征在于，所述保温套的边长等于壳体最大外径的1.5倍，所述保温套的高度等于壳体高度的1.5倍，所述保温套的侧壁厚度为20毫米。

4.根据权利要求3所述的一种用于延缓钢壳体热处理后降温速度的装置，其特征在于，所述连接环的外径等于壳体最大外径1.2倍，所述立柱的高度等于壳体高度的1.5倍，所述底座上的凹槽的底部距离所述立柱的下端面的距离等于壳体长度的0.25倍。

5.根据权利要求4所述的一种用于延缓钢壳体热处理后降温速度的装置，其特征在于，四个圆柱状的所述立柱分别沿所述底座和卡环的圆周方向均匀的设置在所述底座和卡环的外侧，所述立柱的外径等于10毫米。

6.根据权利要求5所述的一种用于延缓钢壳体热处理后降温速度的装置，其特征在于，所述立柱为圆柱体，所述凹槽为圆形的凹槽，所述凹槽、卡环和连接环的轴线共线设置。

7.根据权利要求6所述的一种用于延缓钢壳体热处理后降温速度的装置，其特征在于，所述保温套、立柱、底座、卡环、连接环和连接杆分别由耐热钢制成。

8.根据权利要求1-7任一所述的一种用于延缓钢壳体热处理后降温速度的装置，其特征在于，所述保温套和连接环上分别设置有两个所述吊柄，且所述保温套和连接环上的两个所述吊柄分别沿所述保温套和连接环的中心点对称设置。

9.根据权利要求8所述的一种用于延缓钢壳体热处理后降温速度的装置，其特征在于，所述吊柄呈半圆形形状。

10.一种用于延缓钢壳体热处理后降温速度的装置的使用方法，其特征在于，

第一步，通过吊装设备先将壳体由盛具的上方放入盛具的内部以实现壳体的底部卡置在底座上的凹槽内、壳体的中间部位卡置在卡环内；

第二步，通过吊装设备与盛具上的吊柄连接，将壳体连同盛具一起放入淬火设备中进行淬火加工；

第三步，待壳体淬火完毕后，通过吊装设备与保温套上的吊柄连接，将保温套吊装至淬火设备中并将其套装在盛具的外部，再通过吊装设备同时与保温套和盛具上的吊柄连接，同时将壳体、盛具和保温套一起调离淬火设备再放入冷却池进行冷却。

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