CN113653777A - 一种具有间隙消除功能的螺母 - Google Patents

一种具有间隙消除功能的螺母 Download PDF

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Abstract

一种具有间隙消除功能的螺母，它涉及螺纹传动技术领域。它包括：第一螺母本体，所述第一螺母本体一端设置有与丝杆装配的螺纹孔，另一端设置有装配孔，所述丝杆穿设于所述装配孔内，且所述螺纹孔与所述装配孔连通；第二螺母本体，所述第二螺母本体与所述丝杆配合，所述第二螺母本体装配于所述装配孔内远离所述螺纹孔一侧；以及，弹性件，所述弹性件套设于所述丝杆上并位于所述装配孔内，所述弹性件一端与所述第二螺母本体装配、另一端与所述装配孔内壁上靠近所述螺纹孔一侧装配；该螺母主要用于丝杆传动结构中，采用该螺母的丝杆传动结构，具有传动噪音小、传动精度高，耐磨性能强，使用寿命长，承重能力强，后期维护方便的优势。

Description

一种具有间隙消除功能的螺母
技术领域
本发明涉及螺纹传动技术领域，具体涉及一种具有间隙消除功能的螺母。
背景技术
螺母是非常常见的一种螺纹传动部件，通常与丝杆配合作为丝杆传动结构使用。由于丝杆传动结构中的螺母需要与丝杆频繁发生相对转动，因此，螺母上的内螺纹或者丝杆上的外螺纹都会出现磨损的情况，而一旦螺母或者丝杆出现磨损，其配合后螺母上的内螺纹与丝杆上的外螺纹之间就会产生间隙，使得螺母与丝杆的配合传动的过程中就会出现松动，进而产生噪音、降低传动的精度。综上，有必要对现有螺母进行改进。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种具有间隙消除功能的螺母，具有装配噪音小、精度高，耐磨性能强，使用寿命长，承重能力强，后期维护方便的优势。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种具有间隙消除功能的螺母，包括：第一螺母本体，所述第一螺母本体一端设置有与丝杆装配的螺纹孔，另一端设置有装配孔，所述丝杆穿设于所述装配孔内，且所述螺纹孔与所述装配孔连通；第二螺母本体，所述第二螺母本体与所述丝杆配合，所述第二螺母本体装配于所述装配孔内远离所述螺纹孔一侧；以及，弹性件，所述弹性件套设于所述丝杆上并位于所述装配孔内，所述弹性件一端与所述第二螺母本体装配、另一端与所述装配孔内壁上靠近所述螺纹孔一侧装配；当所述第二螺母本体处于装配孔内时，所述弹性件处于压缩状态，在所述第一螺母本体和/或所述第二螺母本体与所述丝杆之间产生间隙后，所述弹性件通过自身弹力将所述第一螺母本体和/或所述第二螺母本体抵紧与所述丝杆的外螺纹上。
进一步地，所述装配孔的径向尺寸大于所述螺纹孔的径向尺寸，且所述装配孔的底部与螺纹孔的连通处设置有台阶部，所述台阶部用于供所述弹性件装配。
进一步地，所述装配孔上远离所述螺纹孔一侧设有阶梯槽，所述阶梯槽用于供第二螺母本体的头部容置。
进一步地，所述阶梯槽的横截面为正六边形，所述第二螺母本体的头部对应设置为正六边形。
进一步地，所述第一螺母本体包括：金属安装部以及非金属螺纹部；其中，所述装配孔贯穿设置于所述金属安装部上，所述非金属螺纹部装配于所述装配孔内远离所述第二螺母本体一侧，所述螺纹孔设置于所述非金属螺纹部上。
进一步地，所述金属安装部与所述非金属螺纹部之间设置有防转结构，所述防转结构用于在所述非金属螺纹部与丝杆配合时防止所述非金属螺纹部相对于所述金属安装部发生相对转动。
进一步地，所述防转结构包括：防转槽，所述防转槽设置于所述非金属螺纹部的外侧壁上，且所述防转槽沿所述非金属螺纹部的轴线方向延伸；以及，防转凸条，所述防转凸条设置于所述金属安装部的内侧壁上，所述防转凸条用于与所述防转槽配合。
进一步地，所述防转槽平行设置有多条，且多条所述防转槽绕所述装配孔的轴线等间距环形分布于所述非金属螺纹部的外侧壁上，对应所述防转凸条环形等间距分布于所述金属安装部的内侧壁上。
进一步地，所述防转槽的横截面和所述防转凸条横截面均为倒梯形。
进一步地，所述第二螺母本体为塑胶螺母或具有塑胶螺纹部的金属螺母。
采用上述技术方案后，本发明有益效果为：首先，其通过第一螺母本体与第二螺母本体之间设置弹性件，在第一螺母本体上的内螺纹和第二螺母本体上的内螺纹出现磨损时，通过弹性的弹力将第一螺母本体或第二螺母本体抵紧在丝杆的外螺纹上，进而达到消除第一螺母本体或第二螺母本体与丝杆之间的间隙，使得第一螺母本体和第二螺母本体在通过丝杆传动的过程中消除传动噪音，提升传动精度；另外，将弹性件和第二螺母本体设置在第一螺母本体的内部，不仅能够有效保证螺母整体的美观性，而且能够有效降低外部因素对弹性件的影响，具有装配后噪音小、精度高，外形美观，效果稳定的优势。其次，通过设置的正六边形阶梯槽与第二螺母本体上正六边形的头部相互配合，方便第二螺母本体与弹性件的安装。具有操作方便，安装方便的优势。最后，采用塑胶材质的螺纹部与金属材质的安装部进行结合而成，具有耐磨性能强，承重能力强，自润性好，后期维护方便，装配后产生噪音小，材料损耗小，受温差影响小的优势。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实施例的整体结构示意图；
图2是本实施例的爆炸图；
图3是本实施例中第一螺母本体剖切后的整体示意图；
图4是本实施例中第一螺母本体剖切后的爆炸图。
附图标记说明：100、第一螺母本体；101、螺纹孔；102、装配孔；103、阶梯槽；110、金属安装部；111、台阶部；112、安装耳；120、非金属螺纹部；130、防转结构；131、防转槽；132、防转凸条；200、第二螺母本体；210、头部；300、弹性件；400、丝杆。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
本实施例涉及一种具有间隙消除功能的螺母，该螺母主要用于丝杆传动结构中，在丝杆400转动的过程中，该螺母能够沿丝杆400的轴线方向进行往复运动。包括：第一螺母本体100、第二螺母本体200以及弹性件300。
具体地，第一螺母本体100一端设置有与丝杆400装配的螺纹孔101，另一端设置有装配孔102。丝杆400穿设于装配孔102内，且螺纹孔101与装配孔102连通。第二螺母本体200与丝杆400配合，第二螺母本体200装配于装配孔102内远离螺纹孔101一侧。弹性件300套设于丝杆400上并位于装配孔102内。弹性件300一端与第二螺母本体200装配、另一端与装配孔102内壁上靠近螺纹孔101一侧装配。
需要说明的是，将第一螺母本体100、第二螺母本体200与丝杆400装配时，第二螺母本体200位于装配孔102内。当第二螺母本体200处于装配孔102内时，弹性件300处于压缩状态，在第一螺母本体100和/或第二螺母本体200与丝杆400之间产生间隙后，弹性件300通过自身弹力将第一螺母本体100和/或第二螺母本体200抵紧与丝杆400的外螺纹上，达到消除间隙的效果。在本实施例中，弹性件300可以为弹簧、弹片或者弹块，在本实施例中，弹性件300为弹簧。
优选的，装配孔102的径向尺寸大于螺纹孔101的径向尺寸，且装配孔102的底部与螺纹孔101的连通处设置有台阶部111，台阶部111用于供弹性件300装配。
优选的，装配孔102上远离螺纹孔101一侧设有阶梯槽103，阶梯槽103用于供第二螺母本体200的头部210容置。具体地，阶梯槽103的横截面为正六边形，第二螺母本体200的头部210对应设置为正六边形。
进一步地，第一螺母本体100包括：金属安装部110以及非金属螺纹部120。其中，装配孔102贯穿设置于金属安装部110上，非金属螺纹部120装配于装配孔102内远离第二螺母本体200一侧，螺纹孔101设置于非金属螺纹部120上。
需要说明的是，螺纹孔101设置于非金属螺纹部120上，螺纹孔101供丝杆400装配。金属安装部110采用的材质可以为铜、锌铝合金、不锈钢、碳钢、合金材料中的任意一种，本实施例中金属安装部110的材质为铝合金。非金属螺纹部120材质为耐磨塑胶，具体的，非金属螺纹部120采用的材质可以为POM(聚甲醛)、PA尼龙(聚酰胺)、PEEK(聚醚醚酮)、PTFE(聚四氟乙烯)及混合材料中的任意一种，本实施例中非金属螺纹部120的材质为POM(聚甲醛)。金属安装部110的右端设置有供螺钉安装的安装耳112，且安装耳112上设置有螺钉孔。
进一步地，金属安装部110与非金属螺纹部120之间设置有防转结构130。防转结构130用于在非金属螺纹部120与丝杆400配合时防止非金属螺纹部120相对于金属安装部110发生相对转动。
具体地，防转结构130包括：防转槽131以及防转凸条132。其中，防转槽131设置于非金属螺纹部120的外侧壁上，且防转槽131沿非金属螺纹部120的轴线方向延伸。防转凸条132设置于金属安装部110的内侧壁上，防转凸条132用于与防转槽131配合。
优选的，防转槽131平行设置有多条，且多条防转槽131绕装配孔102的轴线等间距环形分布于非金属螺纹部120的外侧壁上，对应防转凸条132环形等间距分布于金属安装部110的内侧壁上。另外，防转槽131的横截面和防转凸条132横截面均为倒梯形。
值得注意的是，第二螺母本体200为塑胶螺母或具有塑胶螺纹部的金属螺母。防转槽131设置有十条，且十条防转槽131均平行设置。在制作该第一螺母本体100时，先制作金属安装部110，再将非金属安装部110以注塑的方式填入安装孔内，最后在对非金属安装部110进行攻牙操作。
本实施例的工作原理大致如下述：首先，其通过第一螺母本体100与第二螺母本体200之间设置弹性件300，在第一螺母本体100上的内螺纹和第二螺母本体200上的内螺纹出现磨损时，通过弹性的弹力将第一螺母本体100或第二螺母本体200抵紧在丝杆400的外螺纹上，进而达到消除第一螺母本体100或第二螺母本体200与丝杆400之间的间隙，使得第一螺母本体100和第二螺母本体200在通过丝杆400传动的过程中消除传动噪音，提升传动精度；另外，将弹性件300和第二螺母本体200设置在第一螺母本体100的内部，不仅能够有效保证螺母整体的美观性，而且能够有效降低外部因素对弹性件300的影响，具有装配后噪音小、精度高，外形美观，效果稳定的优势。其次，通过设置的正六边形阶梯槽103与第二螺母本体200上正六边形的头部210相互配合，方便第二螺母本体200与弹性件300的安装。具有操作方便，安装方便的优势。最后，采用塑胶材质的螺纹部与金属材质的安装部进行结合而成，具有耐磨性能强，承重能力强，自润性好，后期维护方便，装配后产生噪音小，材料损耗小，受温差影响小的优势。
以上，仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种具有间隙消除功能的螺母，其特征在于，包括：
第一螺母本体(100)，所述第一螺母本体(100)一端设置有与丝杆(400)装配的螺纹孔(101)，另一端设置有装配孔(102)，所述丝杆(400)穿设于所述装配孔(102)内，且所述螺纹孔(101)与所述装配孔(102)连通；
第二螺母本体(200)，所述第二螺母本体(200)与所述丝杆(400)配合，所述第二螺母本体(200)装配于所述装配孔(102)内远离所述螺纹孔(101)一侧；
以及，弹性件(300)，所述弹性件(300)套设于所述丝杆(400)上并位于所述装配孔(102)内，所述弹性件(300)一端与所述第二螺母本体(200)装配、另一端与所述装配孔(102)内壁上靠近所述螺纹孔(101)一侧装配；
当所述第二螺母本体(200)处于装配孔(102)内时，所述弹性件(300)处于压缩状态，在所述第一螺母本体(100)和/或所述第二螺母本体(200)与所述丝杆(400)之间产生间隙后，所述弹性件(300)通过自身弹力将所述第一螺母本体(100)和/或所述第二螺母本体(200)抵紧与所述丝杆(400)的外螺纹上。
2.根据权利要求1所述的具有间隙消除功能的螺母，其特征在于，所述装配孔(102)的径向尺寸大于所述螺纹孔(101)的径向尺寸，且所述装配孔(102)的底部与螺纹孔(101)的连通处设置有台阶部(111)，所述台阶部(111)用于供所述弹性件(300)装配。
3.根据权利要求2所述的具有间隙消除功能的螺母，其特征在于，所述装配孔(102)上远离所述螺纹孔(101)一侧设有阶梯槽(103)，所述阶梯槽(103)用于供第二螺母本体(200)的头部(210)容置。
4.根据权利要求3所述的具有间隙消除功能的螺母，其特征在于，所述阶梯槽(103)的横截面为正六边形，所述第二螺母本体(200)的头部(210)对应设置为正六边形。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的具有间隙消除功能的螺母，其特征在于，所述第一螺母本体(100)包括：金属安装部(110)以及非金属螺纹部(120)；其中，所述装配孔(102)贯穿设置于所述金属安装部(110)上，所述非金属螺纹部(120)装配于所述装配孔(102)内远离所述第二螺母本体(200)一侧，所述螺纹孔(101)设置于所述非金属螺纹部(120)上。
6.根据权利要求5所述的具有间隙消除功能的螺母，其特征在于，所述金属安装部(110)与所述非金属螺纹部(120)之间设置有防转结构(130)，所述防转结构(130)用于在所述非金属螺纹部(120)与丝杆(400)配合时防止所述非金属螺纹部(120)相对于所述金属安装部(110)发生相对转动。
7.根据权利要求6所述的具有间隙消除功能的螺母，其特征在于，所述防转结构(130)包括：
防转槽(131)，所述防转槽(131)设置于所述非金属螺纹部(120)的外侧壁上，且所述防转槽(131)沿所述非金属螺纹部(120)的轴线方向延伸；以及，
防转凸条(132)，所述防转凸条(132)设置于所述金属安装部(110)的内侧壁上，所述防转凸条(132)用于与所述防转槽(131)配合。
8.根据权利要求7所述的具有间隙消除功能的螺母，其特征在于，所述防转槽(131)平行设置有多条，且多条所述防转槽(131)绕所述装配孔(102)的轴线等间距环形分布于所述非金属螺纹部(120)的外侧壁上，对应所述防转凸条(132)环形等间距分布于所述金属安装部(110)的内侧壁上。
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