CN113635749A - 包边条、玻璃包边总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种包边条、玻璃包边总成及车辆。包边条用于拼装的第一外饰件和第二外饰件之间的密封，第一外饰件的外表面具有突变结构，突变结构包括至少一凹槽和/或至少一镂空槽，突变结构邻接第二外饰件的边缘；包边条包括设于第二外饰件的边缘的具有弹性的唇边，唇边用于覆盖突变结构的部分相对突变结构反向凹陷以形成补偿结构，所述补偿结构在自然状态下朝外侧凸起。第一外饰件与第二外饰件拼装时，唇边发生弹性变形并过盈贴合于第一外饰件的外表面邻近第二外饰件的边缘的部分，唇边设有补偿结构的部分的变形量小于唇边的其他部分的变形量、且沿唇边的延伸方向自其边缘至中间逐渐减小，使得唇边的整体外表面平齐，从而避免出现波浪边的问题。

Description

包边条、玻璃包边总成及车辆

技术领域

本发明涉及包边技术领域，尤其涉及一种防波浪边的包边条、包括所述包边条的玻璃包边总成，以及包括所述玻璃包边总成的车辆。

背景技术

目前，车身钣金与车窗玻璃之间通常会设置具有密封作用的包边条。由于密封性要求，包边条需要与车身钣金做过盈配合，并在同一侧做相同的过盈量设计以保证外观一致性。

随着汽车制造技术的发展，车身钣金的设计越来越多样。例如，一些车辆的车身钣金会通过冲压形成有狭长沉台；再例如，一些车辆的前三角或者后三角处的车身钣金由两块钣金拼接组装而形成有拼接间隙。这些狭长沉台或者拼接间隙，会在车身钣金的外表面形成凹槽。由此，当包边条与车身钣金过盈配合后，包边条的唇边会在覆盖车身钣金外表面的凹槽处产生凹陷，使得唇边出现波浪边的问题，不仅会影响外观，而且波浪边严重时还会导致积水、积灰等问题，维修费用也比较高。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提出一种包边条、玻璃包边总成及车辆，该包边条不仅能实现玻璃板和车体等不同外饰件之间的密封，同时也能避免出现波浪边的问题，从而满足外观一致性的要求。

为实现上述目的，第一方面，本发明提供一种包边条，所述包边条用于相互拼装的第一外饰件和第二外饰件之间的密封，所述第一外饰件的外表面具有突变结构，所述突变结构包括至少一凹槽和/或至少一镂空槽，且所述突变结构邻接所述第二外饰件的边缘，所述包边条包括设于所述第二外饰件的边缘的具有弹性的唇边，所述唇边用于覆盖所述突变结构的部分相对所述突变结构反向凹陷以形成补偿结构；自然状态下，沿所述唇边的延伸方向，所述补偿结构自其边缘至其中间逐渐朝外侧凸起；

所述第一外饰件与所述第二外饰件拼装时，所述唇边发生弹性变形并过盈贴合于所述第一外饰件的外表面邻近所述第二外饰件的边缘的部分，其中，所述唇边设有所述补偿结构的部分的变形量小于所述唇边除所述补偿结构以外的其他部分的变形量，且沿所述唇边的延伸方向所述补偿结构自其边缘至其中间的变形量逐渐减小，使得所述唇边的整体外表面平齐。

第二方面，本发明提供一种玻璃包边总成，包括玻璃板及上述包边条，所述包边条设于所述玻璃板的边缘，所述玻璃板为上述第二外饰件。

第三方面，本发明提供一种车辆，包括车体及拼装于所述车体上的玻璃包边总成，所述玻璃包边总成包括玻璃板及上述的包边条，所述包边条设于所述玻璃板的边缘，所述包边条用于密封所述玻璃板和所述车体之间的间隙，其中，所述车体为上述第一外饰件，所述玻璃板为上述第二外饰件。

与现有技术相比，本发明具有的有益效果为：本发明提供的包边条用于密封固定拼装的第一外饰件和第二外饰件，通过在所述包边条的唇边对应所述第一外饰件外表面的突变结构的部分设置相对所述突变结构反向凹陷的补偿结构，使得所述唇边对应所述突变结构的部分在自然状态下朝外侧凸起，当所述唇边发生弹性变形并过盈贴合于所述第一外饰件的外表面且覆盖至少部分所述突变结构时，所述唇边设有所述补偿结构的部分的变形量小于所述唇边的其他部分的变形量，且沿所述唇边的延伸方向所述补偿结构自其边缘至其中间的变形量逐渐减小，进而使得所述唇边设有所述补偿结构的部分的外表面与所述唇边的其他部分的外表面平齐或者接近平齐，避免出现波浪边的问题，从而满足外观一致性的要求。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是本发明一实施例中的玻璃包边总成拼装于车体的局部结构示意图。

图2是图1所示玻璃包边总成与车体装配的局部截面图。

图3是图1所示III部分的放大示意图。

图4是图3所示玻璃包边总成未拼装于车体时的结构示意图。

图5是本发明另一实施例中的玻璃包边总成拼装于车体的局部结构示意图。

图6是图5所示玻璃包边总成与车体装配的局部截面图。

主要元件符号说明：

车体 1

第一车身钣金 11

第二车身钣金 12

突变结构 13

玻璃包边总成 2

玻璃板 21

包边条 22

唇边 221

第一唇边 2211

第二唇边 2212

基体 223

密封胶条 3

干涉量 a₁

干涉量 a₂

装配角度 b

舌头长度 L

如下具体实施例将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施例

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含所指示的技术特征的数量。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个、三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，还需要理解的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，或者是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1，本发明提供一种车辆，包括车体1及固定拼装于所述车体1上的玻璃包边总成2。其中，所述车体1即所述车辆的车身钣金，所述玻璃包边总成2即所述车辆的风挡玻璃总成或者角窗玻璃总成。为了便于描述，下面将以前三角窗玻璃总成为例对所述车辆及所述玻璃包边总成2进行描述。

具体地，如图1所示，一实施例中，由于角窗的造型限制，所述车体1邻近角窗的部分由第一车身钣金11和第二车身钣金12拼接构成，所述第一车身钣金11和所述第二车身钣金12的拼接间隙形成凹槽状的突变结构13，所述突变结构13位于所述车体1的外表面。在其他实施例中，所述车体11也可以是一体成型的车身钣金，并根据需要通过冲压形成有位于所述车体1的外表面的凹槽状的所述突变结构13。需要说明的是，本实施例中，任一元件的外表面是指该元件朝向所述车辆外部的表面，而其内表面是指该元件朝向所述车辆内部的表面。

如图1所示，一实施例中，所述玻璃包边总成2包括玻璃板21及设于所述玻璃板21的边缘的包边条22，所述玻璃包边总成2拼装于所述车体1上时，所述包边条22用于密封所述车体1与所述玻璃板21之间的间隙。其中，所述玻璃板21可以是单层玻璃，也可以是由多块玻璃和中间层组成的夹层玻璃；所述玻璃板21可以是平面玻璃，也可以是曲面玻璃；此外，所述玻璃板21包括但不限于硅酸盐类玻璃，其他符合要求的能够安装到所述车体1上的透明物体均可，例如PMMA、PC等树脂类有机玻璃。本实施例中，所述玻璃板21为单层的平面硅酸盐类玻璃。

如图1所示，一实施例中，所述车体1开设有用于安装所述玻璃包边总成2的窗口。其中，所述窗口可以是开放式窗口，也可以是非开放式窗口。本实施例中，所述窗口即所述车辆的开放式的前三角窗口，所述前三角窗口的其中两侧邻接于所述车体1、另一侧则连通于所述车辆用于安装车门的车门框体，相应的，所述玻璃包边总成2的其中两侧邻接于所述车体1邻近所述前三角窗口的部分、另一侧连接所述车辆的车门框体。本领域技术人员所公知的是，根据实际需要，所述包边条22可以设于所述玻璃板21的整个边缘，也可以设于所述玻璃板21的部分边缘甚至所述玻璃板21的其他任意位置。如图1所示，本实施例中，所述包边条22只包覆于所述玻璃板21与所述车体1相邻的两侧的边缘，以密封所述玻璃板21与所述车体1相邻的所述两侧与所述车体1之间的间隙，从而不必在所述玻璃板21的所有边缘均包覆所述包边条22，有利于减少所述包边条22的耗材、节省成本。可以理解的是，当所述车辆的车门闭合于所述车门框体时，所述玻璃包边总成2邻接于所述车门框体的一侧与所述车门的内表面之间可以通过设置于所述车门上的密封圈来实现密封。

请参阅图2，一实施例中，所述包边条22包括设于所述玻璃板21的边缘的具有弹性的唇边221。当所述玻璃板21拼装于所述车体1的窗口处时，所述唇边221发生弹性变形并过盈贴合于所述车体1的外表面邻近所述玻璃板21的边缘的部分，从而实现所述车体1与所述玻璃板21之间的密封。所述唇边221与所述车体1的车身钣金贴合，使得所述包边条22具有较好的防尘、防水、防风和防噪音等密封性能。优选地，如图2所示，所述唇边221远离所述玻璃板21的一端的端部设为圆弧形，使得所述玻璃包边总成2能在所述车体1上更好地安装和拆卸。

进一步的，如图2所示，所述包边条22还包括设于所述玻璃板21的内表面的基体223，所述唇边221连接于所述基体223靠近所述玻璃板21的边缘的一端。所述玻璃包边总成2安装于所述车体1的窗口处时，所述车体1邻近所述玻璃板21的部分延伸至与所述基体223正对，所述车体1与所述基体223之间设有密封胶条3，以用于密封所述基体223与所述车体1之间的间隙，并用于将所述基体223粘接固定于所述车体1，从而将所述玻璃包边总成2固定于所述车体1上。其中，所述密封胶条3由车身胶或者丁基胶制成。

在其他实施例中，所述密封胶条3也可以设于所述玻璃板21与所述车体1之间，以用于密封所述玻璃板21与所述车体1之间的间隙，且同样可以将所述玻璃包边总成2固定于所述车体1上。

优选地，一实施例中，所述玻璃包边总成2的内表面还设置有塑料或者金属制成的若干钉柱，所述车体1设有与所述若干钉柱一一对应的若干钉孔，通过所述钉柱与所述钉孔的配合实现所述玻璃包边总成2的辅助安装及定位，以增强所述玻璃包边总成2安装于所述车体1的稳固性。

需要说明的是，本发明的实施例中，所述唇边221与所述基体223可以一体成型，也可以分别独立成型后连接于一体；同时，所述包边条22可以通过3M胶等常用胶体粘接固定于所述玻璃板21的边缘，也可以通过局部注塑的方式固定于所述玻璃板21的边缘。优选地，一实施例中，所述唇边221与所述基体223一体注塑成型并固定于所述玻璃板21的边缘，所述唇边221与所述基体223一体成型工艺简单且外观一致性高，且所述包边条22通过注塑的方式固定于所述玻璃板21的边缘则具有较强的结合力。

其中，所述包边条22的制作材料选自聚氨酯(PU)、聚丙烯(PP)、热塑性弹性体(TPE)、三元乙丙橡胶(EPDM)、聚氯乙烯(PVC)等材料中的至少一种，所述包边条22的实际材料可根据具体成型工艺进行选择。例如，一实施例中，所述包边条22采用热塑性弹性体材料并通过注塑成型工艺制成，注塑成型的包边条22可直接固定于所述玻璃板21的边缘，且注塑成型工艺能够使得所述包边条22与所述玻璃板21之间的结合力更强，外形连续性好；在其他实施例中，所述包边条22可以采用聚氨酯材料并通过挤出成型工艺制成，挤出成型的包边条22利用胶体粘接固定于所述玻璃板21的边缘，挤出成型工艺能够快速的在所述玻璃板21的边缘形成外型连续性好的所述包边条22，提高了工作效率。可以理解的是，所述包边条22通过注塑成型工艺或者挤出成型工艺进行制作时，也可以采用热塑性弹性体或者聚氨酯以外的其他合适材料，且不同的成型工艺中也可以采用同一类材料，对此不作限定。但需要说明的是，所述包边条22采用同一类材料并分别通过不同的成型工艺进行制作时，在不同成型工艺中采用的材料的属性(如弹性模量、泊松比)有所不同，因此，采用同一类材料并分别通过不同的成型工艺制成的包边条22的性质也有所不同。

本领域技术人员所公知的是，所述包边条22采用不同的成型工艺时，由于选材及工艺的不同，会使得制成的所述包边条22具有不同的硬度，具体地，采用注塑成型工艺制成的所述包边条22(下述简称注塑型包边条)的硬度定义为第一邵氏硬度，采用挤出成型工艺制成的所述包边条22(下述简称挤出型包边条)的硬度定义为第二邵氏硬度，所述第一邵氏硬度一般为65A-90A，所述第二邵氏硬度一般为60A-75A，即，所述注塑型包边条的硬度通常大于所述挤出型包边条的硬度，硬度大的所述注塑型包边条的断裂伸长率则小于所述挤出型包边条的断裂伸长率。

请一并参阅图3及图4，为避免所述唇边221覆盖所述突变结构13的部分出现凹陷而造成波浪边的问题，本发明提供的所述包边条22中，所述唇边221于对应所述突变结构13的部分设置有补偿结构。具体地，所述补偿结构为所述唇边221对应所述突变结构13的部分相对所述突变结构13反向凹陷形成，即所述唇边221用于覆盖所述突变结构13的部分自内表面一侧向外表面一侧凹陷形成所述补偿结构。如图4所示，自然状态下，所述唇边221设有所述补偿结构的部分朝外侧凸起，且沿所述唇边221的延伸方向所述补偿结构自其边缘至其中间的凸起值逐渐增大。其中，所述唇边221的延伸方向也即所述玻璃板21的边缘方向；沿所述唇边221的延伸方向，所述补偿结构的边缘是指设有所述补偿结构的唇边221对应凹槽状的所述突变结构13的相对两侧的部分，所述补偿结构的中间是指所述唇边221对应所述突变结构13的相对两侧之间的中点或者接近中点的部分。

需要说明的是，本发明的实施例中，所述唇边221设有所述补偿结构的部分在任一位置的外表面与所述唇边221的其他部分的外表面之间的直线距离定义为所述补偿结构在该位置的凸起值，所述补偿结构的最大凸起值则定义为所述补偿结构的补偿值。

如图4所示，当所述玻璃包边总成2未安装于所述车体1的窗口时，所述包边条22的唇边221处于自然状态，所述唇边221设有所述补偿结构的部分(为了简化描述，后续描述中定义为第一唇边2211)的外表面相比于所述唇边221的其他部分的外表面朝外侧凸起。如图3所示，当所述玻璃板21安装于所述车体1的窗口时，所述唇边221受到所述车体1朝向外侧的挤压作用力而发生弹性变形并过盈贴合于所述车体1的外表面邻近所述窗口的部分。

其中，所述唇边221过盈贴合于所述车体1时，所述第一唇边2211覆盖所述突变结构13且相对所述突变结构13朝反向凹陷，因此所述第一唇边2211并未受到所述车体1的作用力，但所述唇边221位于所述第一唇边2211的相对两侧并与所述第一唇边2211相邻的部分(为简化描述，后续描述中定义为第二唇边2212，见图3及图4)则受到所述车体1的挤压作用力而朝外侧发生弹性变形，所述第二唇边2212牵拉所述第一唇边2211朝外侧发生弹性变形。可以理解的是，沿所述唇边221的延伸方向，所述第二唇边2212对所述第一唇边2211的牵拉作用自所述第一唇边2211的边缘向其中间逐渐减小，会使得所述第一唇边2211自其边缘至其中间的弹性变形量逐渐减小。换言之，当所述唇边221贴合于所述车体1时，所述第一唇边2211的弹性变形量要小于所述唇边221的其他部分的弹性变形量，且所述第一唇边2211自其边缘至其中间的弹性变形量逐渐减小。也即意味着，所述唇边221贴合于所述车体1时，所述第一唇边2211的弹性变形量与所述唇边221的其他部分的弹性变形量之间存在差值，且所述差值自所述第一唇边2211的边缘至其中间逐渐增大。不难理解的是，假如所述第一唇边2211未设有所述补偿结构，所述唇边221贴合于所述车体1时，正因为所述第一唇边2211与所述唇边221的其他部分之间存在渐变的弹性变形量差值，才会导致所述唇边221对应所述突变结构13的部分在覆盖所述突变结构13时出现凹陷。

基于上述分析，通过合理设计所述唇边221的补偿结构，使所述补偿结构的凸起值及所述第一唇边2211与所述唇边221的其他部分之间的变形量差值均自所述第一唇边2211的边缘向中间逐渐增大，二者的渐变规律一致或者近似一致，且所述补偿结构的补偿值等于或近似等于所述第一唇边2211的中间部分与所述唇边221的其他部分之间的最大变形量差值，即可使所述补偿结构的凸起值用于补偿弹性变形后所述第一唇边2211与所述唇边221的其他部分之间的变形量差值，进而使所述第一唇边2211原本自其边缘至其中间逐渐朝外凸起的外表面与所述唇边221的其他部分的外表面平齐或者接近平齐，从而避免出现波浪边的问题。

需要说明的是，本发明的实施例中，不论是前述注塑型包边条还是挤出型包边条，其唇边221的补偿结构的补偿值与多个因素呈正相关。其中，所述多个因素包括所述唇边221的舌头长度、所述唇边221与所述车体1的贴合干涉量、所述唇边221与所述车体1的装配角度、所述突变结构13的宽度、以及所述唇边221的硬度。

具体地，请再次参阅图2，一实施例中，所述基体223在与所述唇边221连接的一端具有一侧面(图2所示基体223的右侧弧面)，所述唇边221的内表面与所述基体223的侧面互不垂直，且所述唇边221的厚度在其内表面与所述侧面的连接处发生剧烈变化，其中，所述唇边221的内表面与所述基体223的侧面具有一交点，所述交点与所述唇边221远离所述基体223的一端的端点之间的距离即为所述唇边221的舌头长度L。可以理解的是，所述唇边221的舌头长度L越长，所述唇边221过盈贴合于所述车体1时，以所述唇边221与所述基体223的连接处作为参考点，所述车体1对所述唇边221远离所述基体223的一端的挤压作用力所产生的力矩越大，所述唇边221远离所述基体223的一端也即越容易发生弹性变形，进而使得所述唇边221除所述第一唇边2211以外的其他部分发生的弹性变形量随之增大。

如图2所示，所述唇边221过盈贴合于所述车体1时，所述唇边221远离所述基体223的一端发生弹性变形，然而，在所述唇边221的设计过程中，所述唇边221远离所述基体223的一端是被假想为不发生弹性变形而直接插入所述车体1(见图2虚线部分)，所述唇边221的插入所述车体1的一端的端部外表面与所述车体1朝向所述唇边221的外表面之间具有一最大距离值，所述最大距离值即为所述唇边221与所述车体1的贴合干涉量。如图2所示，一实施例中，所述唇边221与所述车体1的贴合干涉量为a1。不难理解，所述唇边221与所述车体1的贴合干涉量越大，所述唇边221过盈贴合于所述车体1时，所述唇边221远离所述基体223的一端发生弹性变形的部分越多，所述唇边221除所述第一唇边2211以外的其他部分发生的弹性变形量也随之增大。

进一步的，如图2所示，所述唇边221过盈贴合于所述车体1时，所述车体1包括朝向所述唇边221的装配面，所述唇边221的内表面靠近所述基体223的部分与所述车体1的装配面之间具有一夹角，所述夹角即为所述唇边221与所述车体1的装配夹角b。同样可以理解的是，当所述唇边221的舌头长度L一定时，所述唇边221与所述车体1的装配夹角b越大，所述唇边221与所述车体1的贴合干涉量越大，因此，所述唇边221过盈贴合于所述车体1时，所述唇边221远离所述基体223的一端发生弹性变形的部分越多，所述唇边221除所述第一唇边2211以外的其他部分发生的弹性变形量也随之增大。

如上所述，所述唇边221的舌头长度L、所述唇边221与所述车体1的贴合干涉量及所述唇边221与所述车体1的装配夹角b中的任一因素增大时，所述唇边221除所述第一唇边2211以外的其他部分(包括所述第二唇边2212)发生的弹性变形量增大，所述车体1对所述第二唇边2212的挤压作用力也越大。但是，正如前述分析，所述第一唇边2211的弹性变形是在所述第二唇边2212的牵拉作用下发生的，而本领域技术人员所公知的是，所述第二唇边2212对所述第一唇边2211的牵拉作用是由所述第二唇边2212与所述第一唇边2211之间的分子间作用力产生，当所述第二唇边2212与所述第一唇边2211之间的作用力差值大于所述分子间作用力时所述第二唇边2212与所述第一唇边2211之间才会产生弹性变形，且随着所述第二唇边2212的受力增大，所述第二唇边2212与所述第一唇边2211之间的弹性变形量差值增加。也即是说，所述唇边221的舌头长度L、所述唇边221与所述车体1的贴合干涉量及所述唇边221与所述车体1的装配夹角b中的任一因素增大，使得所述唇边221除所述第一唇边2211以外的其他部分(包括所述第二唇边2212)发生的弹性变形量增大时，所述第二唇边2212与所述第一唇边2211之间的弹性变形量差值也增加，从而使得所述第一唇边2211的中间部分与所述唇边22的其他部分之间的最大变形量差值增大，因此，所述补偿结构的补偿值需相应增大。即，所述补偿结构的补偿值与所述唇边221的舌头长度L、所述唇边221和所述车体1的贴合干涉量及所述唇边221和所述车体1的装配夹角b呈正相关。

进一步的，所述第一唇边2211用于覆盖所述突变结构13，因此，沿所述唇边221的延伸方向，所述突变结构13的宽度越大，所述第一唇边2211对应的延伸长度越长。由于所述第二唇边2212对所述第一唇边2211的牵拉作用沿所述第一唇边2211的边缘向中间逐渐减小，因此，所述第一唇边2211的延伸长度越长，所述第一唇边2211的中间部分受到的牵拉作用越弱，故所述第一唇边2211的中间部分的弹性变形量与所述唇边221的其他部分的弹性变形量之间的最大变形量差值越大，进而使得所述补偿结构对应的补偿值也越大，即，所述补偿结构的补偿值与所述突变结构13的宽度也呈正相关。

此外，所述包边条22由于选材及成型工艺的不同，会使得所述包边条22的硬度不同。众所周知的是，硬度越大的包边条22越不容易发生弹性变形，反推可知，当硬度不同的所述包边条22的唇边发生相同的弹性变形量时，硬度大的所述包边条22的唇边221受到的挤压作用力大于硬度小的所述包边条22的唇边221受到的挤压作用力，即，硬度越大的所述包边条22的第二唇边2212受到的挤压作用力越大。如前分析，所述第二唇边2212的受力越大，所述第二唇边2212与所述第一唇边2211之间的弹性变形量差值越大，使得所述第一唇边2211的中间部分与所述唇边22的其他部分之间的最大变形量差值增大，因此，所述补偿结构的补偿值需相应增大。即，所述补偿结构的补偿值与所述唇边221的硬度也呈正相关。

其中，需要说明的是，为满足所述车体1与所述玻璃包边总成2之间的不同装配需求以及现有的产品设计和制造规范，本发明的实施例中，所述唇边221的舌头长度L的取值范围为2.5mm-10mm、所述唇边221与所述车体1的装配角度的取值范围为40度-60度。一般的，所述车体1上的所述突变结构13沿所述唇边221的延伸方向上的宽度为2mm-6mm。

还需要说明的是，本领域技术人员所公知的是，基于所述唇边221的硬度及所述唇边221与所述车体1的贴合干涉量均能够对所述唇边221与所述车体1之间的弹性作用力产生影响，硬度大的所述注塑型包边条的唇边221与所述车体1的贴合干涉量一般被设定为小于硬度小的所述挤出型包边条的唇边221与所述车体1的贴合干涉量，以使不同类型的所述包边条22的唇边221与所述车体1之间的弹性作用力满足装配力需求，从而符合所述玻璃包边总成2密封装配于所述车体1时的装配标准。具体地，本发明的一实施例中，所述包边条22为所述注塑型包边条时，所述唇边221与所述车体1的贴合干涉量的取值范围为0.5mm-1.5mm；本发明的另一实施例中，所述包边条22为所述挤出型包边条时，所述唇边221与所述车体1的贴合干涉量的取值范围为2mm-4mm。

在所述唇边221的舌头长度L的取值范围为2.5mm-10mm、所述唇边221与所述车体1的装配角度的取值范围为40度-60度、以及所述突变结构13的宽度为2mm-6mm的参数条件下，经发明人多次仿真实验得出：所述注塑型包边条的唇边221与所述车体1的贴合干涉量的取值范围为0.5mm-1.5mm时，所述唇边221设有的所述补偿结构的补偿值为0.4mm-1.5mm。

与上述相同的仿真条件下，经发明人多次仿真实验得出：所述挤出型包边条的唇边221与所述车体1的贴合干涉量的取值范围为2mm-4mm时，所述唇边221设有的所述补偿结构的补偿值也为0.4mm-1.5mm。

其中，需要说明的是，设有所述补偿结构的唇边221位于所述玻璃板21的不同区域时，所述车体1相对于所述唇边221的位置不同。例如，设有所述补偿结构的唇边221位于所述玻璃板21的第一区域(即所述玻璃板21在垂直方向位于所述车体1下方的边缘区域)时，所述车体1位于所述唇边221的上方；而设有所述补偿结构的唇边221位于所述玻璃板21的第二区域(即所述玻璃板21除所述第一区域以外的其他边缘区域)时，所述车体1位于所述唇边221的上方。

考虑到重力的影响，相比于位于所述玻璃板21的第二区域，设有所述补偿结构的唇边221位于所述玻璃板21的第一区域时，所述唇边221会在重力的影响下而存在相对于所述车体1向下分离的趋势，因此，为增强所述唇边221与所述车体1之间的弹性作用力以使所述唇边221过盈贴合于所述车体1，本领域技术人员所公知的是，设有所述补偿结构的唇边221位于所述第一区域时所述唇边221与所述车体1的贴合干涉量应大于设有所述补偿结构的唇边221位于所述第二区域时所述唇边221与所述车体1的贴合干涉量。

具体地，本发明的一实施例中，所述包边条22为所述注塑型包边条，且设有所述补偿结构的唇边221位于所述第一区域时，所述唇边221和所述车体1的贴合干涉量为第一干涉值，所述第一干涉值的取值范围为1mm-1.5mm；设有所述补偿结构的唇边221位于所述第二区域时，所述唇边221和所述车体1的贴合干涉量为第二干涉值，所述第二干涉值的取值范围为0.5mm-1mm。可以理解的是，所述唇边221与所述车体1的贴合干涉量不同，其设有的所述补偿结构的补偿值也不同。根据发明人的仿真实验得出：所述包边条22为所述注塑型包边条，且设有所述补偿结构的唇边221位于所述第一区域时，所述唇边221的补偿结构的补偿值为第一补偿值，所述第一补偿值的取值范围为1mm-1.5mm；设有所述补偿结构的唇边221位于所述第二区域时，所述唇边221的补偿结构的补偿值为第二补偿值，所述第二补偿值的取值范围为0.4mm-1.5mm。

可以理解的是，本发明的另一实施例中，所述包边条22为所述挤出型包边条，且设有所述补偿结构的唇边221位于所述第一区域时，所述唇边221和所述车体1的贴合干涉量为第三干涉值，所述第三干涉值的取值范围为3mm-4mm；所述包边条22为所述挤出型包边条，且设有所述补偿结构的唇边221位于所述第二区域时，所述唇边221和所述车体1的贴合干涉量为第四干涉值，所述第四干涉值的取值范围为2mm-3mm。相应的，根据发明人的仿真实验得出：所述包边条22为所述挤出型包边条，且设有所述补偿结构的唇边221位于所述第一区域时，所述唇边221的补偿结构的补偿值为第三补偿值，所述第三补偿值的取值范围为1.2mm-1.5mm；设有所述补偿结构的唇边221位于所述第二区域时，所述唇边221的补偿结构的补偿值为第四补偿值，所述第四补偿值的取值范围为0.4mm-1.2mm。

请再次参阅图3及图4，本发明的实施例中，所述第一唇边2211和所述第二唇边2212构成的部分定义为所述唇边221的渐变区域。优选地，沿着所述唇边221的延伸方向，位于所述渐变区域的唇边与所述车体1的贴合干涉量自所述渐变区域的边缘至中间逐渐减小。其中，沿所述唇边221的延伸方向，所述渐变区域的中间即前述相关描述中所述补偿结构的中间，也即所述渐变区域对应凹槽状的所述突变结构13的相对两侧之间的中点或者接近中点的部分，对此不再赘述。

通过将所述唇边221位于所述渐变区域内的部分的贴合干涉量设定为自所述渐变区域的边缘至中间逐渐减小，能够减小位于所述渐变区域内的唇边221贴合于所述车体1时该部分的唇边221与所述车体1之间的弹性作用力，从而减小所述渐变区域内的唇边221的整体弹性变形量，而且能够使得所述渐变区域内的唇边221自其边缘至其中间与所述唇边221的其他部分的弹性变形量差值逐渐增加，所述渐变区域内的唇边221弹性变形后的外表面能够平滑过渡，更有利于达到所述唇边221的外观一致性和密封要求。

具体地，如图2所示，当所述唇边221的舌头长度L一定时，所述唇边221与所述车体1的贴合干涉量和所述唇边221与所述车体1的装配夹角b呈正相关。因此，本发明的一实施例中，沿所述唇边221的延伸方向，位于所述渐变区域的唇边221与所述车体1的装配角度b自所述渐变区域的边缘至中间逐渐减小，以使位于所述渐变区域的唇边221与所述车体1的贴合干涉量自所述渐变区域的边缘至中间逐渐减小。

可以理解的是，沿所述唇边221的延伸方向，所述突变结构13的宽度越大，所述第一唇边2211的延伸长度越大，所述第一唇边2211的中间部分与所述唇边221的其他部分之间的最大弹性变形差值也越大，而为了使所述渐变区域内的唇边221弹性变形后的外表面能够平滑过渡，所述渐变区域的宽度需相应增大，从而能够弹性变形量差值提供足够的过渡区域。本发明的一实施例中，在所述唇边221的舌头长度L为2.5mm-10mm、所述唇边221与所述车体1的装配角度b为40度-60度的参数条件下，经发明人多次仿真实验得出：不论是所述注塑型包边条还是所述挤出型包边条，沿所述唇边221的延伸方向，所述突变结构13的宽度为2mm-6mm时，所述渐变区域的宽度均为30mm-60mm。

其中，需要说明的是，如前所述，对任一类型的所述包边条22而言，基于重力的影响，基于重力的影响，设有所述补偿结构的唇边221位于所述玻璃板2不同区域时，所述唇边221与所述车体1的贴合干涉量不同，进而会使所述唇边221贴合于所述车体1时发生的弹性变形量不同，因此，所述唇边221的渐变区域的宽度也会不同。

具体地，本发明的实施例中，设有所述补偿结构的唇边221位于所述玻璃板21的第一区域时，沿所述唇边221的延伸方向，所述渐变区域具有第一宽度值；设有所述补偿结构的唇边221位于所述玻璃板21的第二区域时，沿所述唇边221的延伸方向，所述渐变区域具有第二宽度值，其中，所述第一宽度值大于或者等于所述第二宽度值，优选所述第一宽度值大于所述第二宽度值。

更具体地，一实施例中，所述包边条22为注塑型包边条、且所述注塑型包边条设有所述补偿结构的唇边221位于所述玻璃板21的第一区域时，沿所述唇边221的延伸方向，所述渐变区域的宽度为40mm-60mm；所述包边条22为注塑型包边条、且所述注塑型包边条设有所述补偿结构的唇边221位于所述玻璃板21的第二区域时，沿所述唇边221的延伸方向，所述渐变区域的宽度为30mm-40mm。另一实施例中，所述包边条22为挤出型包边条、且所述挤出型包边条设有所述补偿结构的唇边221位于所述玻璃板21的第一区域时，沿所述唇边221的延伸方向，所述渐变区域的宽度为50mm-60mm；所述包边条22为注挤出型包边条、且所述挤出型包边条设有所述补偿结构的唇边221位于所述玻璃板21的第二区域时，沿所述唇边221的延伸方向，所述渐变区域的宽度为30mm-50mm。针对任一类型所述包边条22的位于所述玻璃板21的任一区域的所述唇边221，通过合理设计具有相应宽度的所述渐变区域，即可使所述唇边221过盈贴合于所述车体1时位于所述渐变区域内的唇边221弹性变形后的外表面能够平滑过渡。

综上所述，本发明提供的所述玻璃包边总成2中，通过在所述包边条22的唇边221对应所述车体1的突变结构13的部分设置相对所述突变结构13反向凹陷的补偿结构，当所述唇边221发生弹性变形并过盈贴合于所述车体1的外表面且覆盖至少部分所述突变结构13时，所述唇边221设有所述补偿结构的部分的变形量小于所述唇边221的其他部分的变形量，且沿所述唇边221的延伸方向所述补偿结构自其边缘至其中间的变形量逐渐减小，进而使得所述唇边221设有所述补偿结构的部分的外表面与所述唇边的其他部分的外表面平齐或者接近平齐，从而避免出现波浪边的问题，满足外观一致性的要求。再者，通过将所述唇边221位于所述渐变区域内的部分的贴合干涉量设定为自所述渐变区域的边缘至中间逐渐减小，可以使所述渐变区域内的唇边221弹性变形后的外表面平滑过渡，更有利于达到所述唇边221的外观一致性和密封要求。

可以理解的是，所述车体1视为第一外饰件，所述玻璃板21视为第二外饰件时，所述包边条22即用于相互拼装的不同外饰件之间的密封。本发明的其他实施例中，所述第一外饰件和所述所述第二外饰件也可以是所述车体1和所述玻璃板21以外的其他外饰件，例如船体和玻璃板、框体和玻璃板或者其他材质的板块等，对此不作限定。

下面参照附图进一步描述可适用于上述实施方式的玻璃包边总成2的具体实施例。

实施例一

请参阅图1，示出了本发明第一实施例中的玻璃包边总成2拼装于车体1的局部结构示意图。

如图1所示，第一实施例中，所述车体1的前三角窗口处安装有前三角窗玻璃总成(即玻璃包边总成2)。所述车体1靠近所述前三角窗的部分由第一车身钣金11和第二车身钣金12拼接组成，所述第一车身钣金11和所述第二车身钣金12之间形成有宽度为2.5mm的凹槽状突变结构13。所述玻璃包边总成2包括玻璃板21及设于所述玻璃板21边缘的包边条22，所述包边条22用于密封所述车体1与所述玻璃板21之间的拼装间隙。

请参阅图2，示出了图1所示玻璃包边总成2与车体1装配的局部截面图。

如图2所示，所述包边条22包括设于所述玻璃板21的边缘的弹性唇边221以及设于所述玻璃板21的内表面的基体223。本实施例中，所述唇边221与所述基体223一体注塑成型并固定于所述玻璃板21的边缘。所述基体223与所述车体1正对的部分通过密封胶条3粘接固定。所述包边条22包括一位于所述车体1的下方(即位于所述玻璃板21的第一区域)的唇边221，所述唇边221过盈贴合于所述车体1的外表面邻近所述突变结构13的部分。本实施例中，所述唇边221与所述车体1的贴合干涉量为a₁，所述贴合干涉量为a₁的取值范围为0.7mm-1.3mm。

请一并参阅图3及图4，第一实施例中，位于所述车体1的下方的唇边221包括用于覆盖所述车体1上的突变结构13的第一唇边2211、以及位于所述第一唇边2211的相对两侧且与所述第一唇边2211相连的第二唇边2212，所述第一唇边2211和所述第二唇边2212构成一所述渐变区域。

本实施例中，位于所述车体1的下方的唇边221中，所述第一唇边2211设置有相对所述突变结构13反向凹陷的补偿结构，所述补偿结构的补偿值为0.4mm；进一步的，沿着所述唇边221的延伸方向，所述渐变区域内的唇边与所述车体1的贴合干涉量自所述渐变区域的边缘至中间逐渐减小，具体地，位于所述渐变区域的边缘的唇边221与所述车体1的贴合干涉量为0.7mm，位于所述渐变区域的中间的唇边221与所述车体1的贴合干涉量为0.5mm。其中，所述渐变区域的宽度大于等于30mm。

如图3所示，当设有所述补偿结构的唇边221过盈贴合于所述车体1时，所述唇边221的外平面平齐或者接近平齐，从而避免出现波浪边的问题，具有良好的外观一致性和密封效果。

实施例二

请参阅图5及图6，图5示出了本发明第二实施例中的玻璃包边总成2拼装于车体1的局部结构示意图，图6示出了图5所示玻璃包边总成与车体装配的局部截面图。

如图5及图6所示，与第一实施例的不同之处在于：在第二实施例中，所述玻璃包边总成2为所述车辆的后风挡玻璃总成，所述包边条22采用挤出工艺制成，所述包边条22的基体223通过胶体粘接于所述玻璃板21的内表面，且所述玻璃板21与所述车体1正对的部分通过密封胶条3粘接固定。

此外，与第一实施例的不同之处还在于：第二实施例中，所述唇边221与所述车体1的贴合干涉量为a₂，所述贴合干涉量为a₂的取值范围为2mm-4mm。相应的，为保证所述渐变区域内的唇边221弹性变形后的外表面能平滑过渡，第二实施例中，位于所述渐变区域的边缘的唇边221与所述车体1的贴合干涉量为3mm，位于所述渐变区域的中间的唇边221与所述车体1的贴合干涉量为2mm。由此，当设有所述补偿结构的唇边221过盈贴合于所述车体1时，所述唇边221的外平面平齐或者接近平齐，从而避免出现波浪边的问题，仍具有良好的外观一致性和密封效果。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (12)

1.一种包边条，用于相互拼装的第一外饰件和第二外饰件之间的密封，所述第一外饰件的外表面具有突变结构，所述突变结构包括至少一凹槽和/或至少一镂空槽，且所述突变结构邻接所述第二外饰件的边缘，其特征在于，所述包边条包括设于所述第二外饰件的边缘的具有弹性的唇边，所述唇边用于覆盖所述突变结构的部分相对所述突变结构反向凹陷以形成补偿结构；

自然状态下，沿所述唇边的延伸方向，所述补偿结构自其边缘至其中间逐渐朝外侧凸起；

所述第一外饰件与所述第二外饰件拼装时，所述唇边发生弹性变形并过盈贴合于所述第一外饰件的外表面邻近所述第二外饰件的边缘的部分，其中，所述唇边设有所述补偿结构的部分的变形量小于所述唇边除所述补偿结构以外的其他部分的变形量，且沿所述唇边的延伸方向所述补偿结构自其边缘至其中间的变形量逐渐减小，使得所述唇边的整体外表面平齐。

2.如权利要求1所述的包边条，其特征在于，所述补偿结构的最大凸起值定义为所述补偿结构的补偿值；

所述补偿结构的补偿值与多个因素呈正相关，所述多个因素包括所述唇边的舌头长度、所述唇边和所述第一外饰件的贴合干涉量、所述唇边和所述第一外饰件的装配角度、所述突变结构的宽度、以及所述唇边的硬度。

3.如权利要求2所述的包边条，其特征在于，所述包边条采用注塑成型工艺制成，所述唇边和所述第一外饰件的贴合干涉量的取值范围为0.5mm-1.5mm；

其中，所述唇边设有所述补偿结构时，所述补偿结构的补偿值的取值范围为0.4mm-1.5mm。

4.如权利要求3所述的包边条，其特征在于，所述第二外饰件包括第一区域及第二区域，所述第一区域为所述第二外饰件在垂直方向上位于所述第一外饰件下方的边缘区域，所述第二区域为所述第二外饰件除所述第一区域以外的其他边缘区域；

所述唇边位于所述第二外饰件的第一区域时，所述唇边和所述第一外饰件的贴合干涉量为第一干涉值，所述唇边设有补偿结构时所述补偿结构的补偿值为第一补偿值；

所述唇边位于所述第二外饰件的第二区域时，所述唇边和所述第一外饰件的贴合干涉量为第二干涉值，所述唇边设有补偿结构时所述补偿结构的补偿值为第二补偿值；

其中，所述第一干涉值的取值范围为1mm-1.5mm，所述第一补偿值的取值范围为1mm-1.5mm；所述第二干涉值的取值范围为0.5mm-1mm，所述第二补偿值的取值范围为0.4mm-1mm。

5.如权利要求2所述的包边条，其特征在于，所述包边条采用挤出成型工艺制成，所述唇边和所述第一外饰件的贴合干涉量的取值范围为2mm-4mm；

其中，所述唇边设有所述补偿结构时，所述补偿结构的补偿值的取值范围为0.4mm-1.5mm。

6.如权利要求5所述的包边条，其特征在于，所述第二外饰件包括第一区域及第二区域，所述第一区域为所述第二外饰件在垂直方向上位于所述第一外饰件下方的边缘区域，所述第二区域为所述第二外饰件除所述第一区域以外的其他边缘区域；

所述唇边位于所述第二外饰件的第一区域时，所述唇边与所述第一外饰件的贴合干涉量为第三干涉值，所述唇边设有补偿结构时所述补偿结构的补偿值为第三补偿值；

所述唇边位于所述第二外饰件的第二区域时，所述唇边和所述第一外饰件的贴合干涉量为第四干涉值，所述唇边设有补偿结构时所述补偿结构的补偿值为第四补偿值；

其中，所述第三干涉值的取值范围为3mm-4mm，所述第三补偿值的取值范围为1.2mm-1.5mm；所述第四干涉值的取值范围为2mm-3mm，所述第四补偿值的取值范围为0.4mm-1.2mm。

7.如权利要求2-6任一项所述的包边条，其特征在于，所述唇边设有所述补偿结构的部分定义为第一唇边，所述唇边位于所述第一唇边的两侧且与所述第一唇边相邻的部分定义为第二唇边，所述第一唇边和所述第二唇边构成所述唇边的渐变区域；

其中，沿所述唇边的延伸方向，位于所述渐变区域的唇边与所述第一外饰件的贴合干涉量自所述渐变区域的边缘至中间逐渐减小。

8.如权利要求7所述的包边条，其特征在于，沿所述唇边的延伸方向，位于所述渐变区域的唇边与所述第一外饰件的装配角度自所述渐变区域的边缘至中间逐渐减小，以使位于所述渐变区域的唇边与所述第一外饰件的贴合干涉量自所述渐变区域的边缘至中间逐渐减小。

9.如权利要求8所述的包边条，其特征在于，所述第二外饰件包括第一区域及第二区域，所述第一区域为所述第二外饰件在垂直方向上位于所述第一外饰件下方的边缘区域，所述第二区域为所述第二外饰件除所述第一区域以外的其他边缘区域；

设有所述补偿结构的唇边位于所述第二外饰件的第一区域时，沿所述唇边的延伸方向，所述渐变区域具有第一宽度值；设有所述补偿结构的唇边位于所述第二外饰件的第二区域时，沿所述唇边的延伸方向，所述渐变区域具有第二宽度值，其中，所述第一宽度值大于或者等于所述第二宽度值。

10.如权利要求8所述的包边条，其特征在于，沿所述唇边的延伸方向，所述突变结构的宽度为2mm-6mm，所述渐变区域的宽度为30mm-60mm。

11.一种玻璃包边总成，其特征在于，包括玻璃板及如权利要求1-10任一项所述的包边条，所述包边条设于所述玻璃板的边缘，所述玻璃板为所述第二外饰件。

12.一种车辆，包括车体及拼装于所述车体上的玻璃包边总成，其特征在于，所述玻璃包边总成包括玻璃板及如权利要求1-10任一项所述的包边条，所述包边条设于所述玻璃板的边缘，所述包边条用于密封所述玻璃板和所述车体之间的间隙，其中，所述车体为所述第一外饰件，所述玻璃板为所述第二外饰件。

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