CN113628940A - 一种贴片式熔断器及其批量制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种贴片式熔断器，包括绝缘内壳、绝缘外壳、金属片；绝缘内壳具有第一侧壁和一个底面，绝缘外壳为具有第二侧壁和一个顶面，绝缘外壳罩设于绝缘内壳外围，且第一侧壁、顶面、底面之间共同围成内腔，金属片包括位于内腔中的熔断体、自熔断体两侧弯折延伸出的延伸部，延伸部自第一侧壁及对应的第二侧壁之间延伸出形成端部电极，高温热塑性树脂填充在顶面内侧、第一侧壁和第二侧壁之间并将绝缘内、外壳固定连接，高温热塑性树脂包裹金属片位于第一侧壁顶部的延伸部、位于第一侧壁和第二侧壁之间的延伸部。本发明将绝缘内、外壳间的粘合面放置于产品顶面和侧面，与外部环境间有很好的散热关系，从而使得熔断器具有良好的低温升性能。

Description

一种贴片式熔断器及其批量制作方法

技术领域

本发明涉及一种贴片式熔断器，特别涉及一种具有低温升性能的熔断器及批量制造方法。

背景技术

随着动力电池、小型储能工具等行业的发展，对于大电流表面贴装式熔断器产品的需求越来越多，且对其温升特性尤为看重。从产品本身结构设计方面考虑，传统管壳状结构的熔断器产品，以有铅焊料等通过高温熔化焊接及类似方式来使其内部金属熔体和外部端帽形成电连接，而随着产品自身额定电流的越来越高，这种以焊接工艺得到的产品的结构及主要性能指标，如温升等的局限性逐渐突出，需要一种新的产品设计来满足这一需求。

中国专利201380010087.4中提出了一种金属熔体和端子一体成型的结构设计方案，金属片通过冲压形成特定的图形及结构，采用将其两侧作为焊接用的端部电极和中间起保护作用的熔断体在同一金属片上一体成型的工艺模式，两侧的外部电极搭接到一端开口的方形绝缘外壳底部，熔断体置于绝缘外壳内部，绝缘外壳的开口端通过硅酮树脂或环氧树脂等密封。这种结构的优点主要是降低了金属熔体与端部电极间的接触电阻，但缺点也很明显，因硅酮树脂等处于产品底端，散热困难，且与熔断体金属片直接接触，易造成热积累，其密封树脂会随着产品使用时间及温度的增加而老化，从而导致端部电极及熔断体等脱落。中国专利201320839953.8中采用了陶瓷材料底盖和高导热胶来作为绝缘外壳开口端的密封层，但该专利中仍明确指出熔断体所产生的高温会迅速让该陶瓷材料发热最后导致陶瓷材料温度大于金属熔点的温度，如此熔断体本体即会从该电子装置的主机板脱落。考虑到此种潜在失效，中国专利201680085101.0中设计了一种结构复杂的基座来替代此种密封层，产品生产工艺相对复杂，材料尺寸精度要求很高；中国专利202021745625.8中设计了一种带有凸块的内壳与带有凹槽的外壳通过卡扣式连接的绝缘壳体结构，但因需要外壳有一定的弹性作用，才好方便地将外壳的凹槽压入到内壳的凸块上，从而壳体的材质只能用塑胶或电木，其耐热性不足，产品绝缘外壳在回流焊后有变形风险。

发明内容

发明目的：本发明的目的是提供一种具有良好的低温升性能的贴片式熔断器，本发明同时也涉及了该贴片式熔断器的批量制造方法。

技术方案：本发明所述的一种贴片式熔断器，包括绝缘内壳、绝缘外壳、金属片；绝缘内壳具有第一侧壁和一个底面，绝缘外壳为具有第二侧壁和一个顶面，绝缘外壳罩设于绝缘内壳外围，且第一侧壁、顶面、底面之间共同围成内腔，金属片包括位于内腔中的熔断体、自熔断体两侧弯折延伸出的延伸部，延伸部自第一侧壁及对应的第二侧壁之间延伸出形成端部电极，高温热塑性树脂填充在顶面内侧、第一侧壁和第二侧壁之间并将绝缘外壳和绝缘内壳相互固定连接；高温热塑性树脂包裹金属片位于第一侧壁顶部的延伸部、位于第一侧壁和第二侧壁之间的延伸部。

有益效果：本发明与现有技术相比具有优点：采用高温热塑性树脂将绝缘内壳和绝缘外壳粘合，金属片产生的热量通过高温热塑性树脂传导至绝缘外壳，且由于将内外壳间的粘合面放置于产品侧面和顶面，整体散热的面积增加了，与外部环境间具有良好的散热关系，不存在热积累，从而提高了产品的长期使用可靠性。

进一步的，熔断体分布在绝缘内壳的内腔中并相对于绝缘内壳的底面呈倾斜状态，两个端部电极分别位于熔断体的两端，从内腔沿着第一侧壁和第二侧壁之间延伸至第二侧壁的外侧。熔断体呈倾斜状态，使得产品在发生高电压下的熔断时，断口位置容易快速拉开以迅速熄灭电弧，保证产品具有更高的安全分断能力。

进一步的，绝缘内壳为具有四个第一侧壁和一个底面的方形壳体或者具有一个第一侧壁和底面的圆柱形壳体；绝缘外壳为具有四个第一侧壁和一个顶面的方形壳体或者具有一个侧壁和底面的圆柱形壳体。绝缘内壳和绝缘外壳为规则的图形设计，降低的成型难度与成本。

进一步的，绝缘内壳的内腔填充有灭弧材料，且与位于顶面内侧的高温热塑性树脂接触。

进一步的，绝缘外壳的顶面内侧设立一些沟槽或凸起，以增加其表面粗糙度，从而提高热塑性树脂与绝缘外壳的粘合强度。

进一步的，缘内壳和绝缘外壳是采用95氧化铝陶瓷、75氧化铝陶瓷、耐高温环氧树脂、聚苯硫醚(PPS)中的一种经热压铸或注塑成形的。

进一步的，金属片材质为纯银、紫铜、或其合金中的一种，并在表面按需要进行镀银或镀锡的工艺处理。

进一步的，灭弧材料为以石英砂、Al(OH)3、Mg(OH)2、三聚氰胺、硅酸盐、滑石粉、高温硅胶、三聚氰胺甲醛树脂中的一种或几种按比例混合得到的粉体或胶体材料。

进一步的，高温热塑性树脂为聚苯硫醚、聚醚醚酮、聚酰亚胺、聚砜中的一种。

进一步的，本发明所述的一种贴片式熔断器的批量制作方法包括如下步骤：

步骤一：将一成卷的金属材料通过模具冲压或激光刻蚀工艺处理，在金属材料上形成多个熔断体排列矩阵，每个熔断体间均留有间隔，图形形成后将金属材料再卷绕起来备用；

步骤二：将带有熔断体图形矩阵的金属材料卷，在端部电极的两侧未端切开后，以一次或分多次弯折成需要的形状，形成单颗金属片；

步骤三：通过内壳振筛排列冶具，将绝缘内壳筛排成内壳排列矩阵，内壳振筛排列冶具中的每个孔中都占有一个绝缘内壳，使每个绝缘内壳间呈固定间距排列形成绝缘内壳矩阵；

步骤四：在绝缘内壳矩阵的每个绝缘内壳中安装裁切弯折完成的金属片，熔断体置于绝缘内壳的内腔空间中，弯折部要贴紧绝缘内壳的第一侧壁的内外表面，端部电极在绝缘内壳外面；

步骤五：若绝缘内壳的内腔需要填充有灭弧材料，则将定量灌砂冶具放置到绝缘内壳矩阵上方，使灌砂冶具上的每个孔对准绝缘内壳的内腔，每个孔的体积为熔断器产品中需要灌入的灭弧材料的量，先将灭弧材料倒入灌砂冶具容纳仓中，通过刮板将灭弧材料从灌砂冶具的一侧刮到另一侧，途中经过每个灌砂孔，并使每个灌砂孔中都填满灭弧材料，再将灌砂冶具底部的档板通过移动定位滑块到下个位置，使档板上的孔与绝缘内壳的内腔及灌砂冶具上的孔都对齐，从而灭弧材料在灌砂冶具不断震动的过程中完全落入绝缘内壳的内腔中；若绝缘内壳的内腔无需填充灭弧材料，则转至步骤六；

步骤六：通过绝缘外壳夹条冶具，将其每个孔中都放置一个绝缘外壳，绝缘外壳呈开口向上排列，再通过定位孔将绝缘外壳夹条冶具排成矩阵，形成绝缘外壳夹条矩阵；

步骤七：将定量灌砂冶具安装到绝缘外壳夹条矩阵上方，将高温热塑性树脂粉体灌入到每个绝缘外壳的内腔中，并通过加热的方式，将高温热塑性树脂粉体预熔化，以使其固定到绝缘外壳内腔中不会掉落；

步骤八：将步骤七中得到的绝缘外壳夹条矩阵反转倒扣到绝缘内壳矩阵的绝缘内壳上方，并使绝缘外壳的侧壁沿绝缘内壳相应侧壁向下移动，并下压到不能移动为止，最后使得绝缘内壳矩阵中的每一个绝缘内壳都被盖上了相应的绝缘外壳；

步骤九：在步骤八中得到的盖有绝缘外壳的绝缘内壳矩阵上方，通过面积大于绝缘内壳矩阵的加热平台的方式，对绝缘外壳上表面进行加热加压，使内部的高温热塑性树脂再次熔化，从而将绝缘外壳与绝缘内壳间的缝隙填满。

有益效果：本发明与现有技术相比具有优点：可以通过该方法批量制作出本发明所述的贴片式大电流熔断器。

附图说明

图1是本发明实施例一所述贴片式熔断器成品的纵向剖面图；

图2是本发明实施例一所述贴片式熔断器的制作方法的流程示意图；

图3是本发明实施例一所述贴片式熔断器制作步骤三中壳体振筛排列冶具立体外观示意图；

图4是本发明实施例一所述贴片式熔断器制作步骤五中定量灌砂冶具立体外观示意图；

图5是本发明实施例一所述贴片式熔断器制作步骤六中绝缘外壳夹条冶具立体外观示意图；

图6是本发明实施例二所述贴片式熔断器中金属片结构示意图；

图7是本发明实施例三所述贴片式熔断器中绝缘内壳和绝缘外壳的结构示意图；

图8是本发明实施例四所述贴片式熔断器的制作方法的流程示意图。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本发明的技术方案作进一步说明。

实施例一：

如图1所示，所述的一种贴片式熔断器，包括绝缘内壳1、绝缘外壳5、金属片2、灭弧材料3、高温热塑性树脂4。绝缘内壳1为具有四个第一侧壁和一个底面的长方体壳体，绝缘外壳5为具有四个第二侧壁和一个顶面的长方体壳体，缘外壳5罩设在绝缘内壳1外围，绝缘内壳1的第一侧壁与顶面和底面共同形成了空腔。绝灭弧材料3填充在绝缘内壳1的空腔。第一侧壁的上半部分和第二侧壁的上半部分之间存在间隙51和53，绝缘外壳5的顶面内侧与绝缘内壳1内填充的灭弧材料3的上表面存在间隙52，高温热塑性树脂4填充于间隙51、间隙52、间隙53中并固定连接绝缘外壳5和绝缘内壳1。

所述的金属片2包括一体成型的两个端部电极21和熔断体22，其中熔断体22分布在绝缘内壳1的内腔中并相对于绝缘内壳1的底面呈倾斜状态，熔断体22的一端抵在第一侧壁内侧的壁口处，另一端抵在相对应的第一侧壁内侧上。熔断体22一端弯折延伸出延伸部，该延伸部自第一侧壁的壁口处开始延伸，贴着第一侧壁的外侧向下延伸，至第二侧壁的底部边缘突出，突出的端部电极21与第二侧壁外侧平行；熔断体22另一端弯折延伸出延伸部，该延伸部贴着第一侧壁的内侧向上延伸至第一侧壁壁口处，然后贴着第一侧壁外侧向下延伸，至第二侧壁底部边缘突出，突出的端部电极21与第二侧壁外侧平行。

如图1-5所示：实施例一中的贴片式熔断器的制作方法包括如下步骤：

步骤一：将一成卷的金属材料通过模具冲压或激光刻蚀等工艺之一，在金属材料上形成多个熔断体22排列矩阵，每个熔断体22间均留有间隔，图形形成后的金属材料再卷绕起来备用；

步骤二：将带有熔断体22图形矩阵的金属材料卷，通过特定设计的模具，在端部电极21的两侧未端切开后，以一次或分多次弯折形成单个金属片2；

步骤三：通过内壳振筛排列冶具，将绝缘内壳1筛排成内壳排列矩阵，振筛排列冶具中的每个孔61中都占有一个绝缘内壳1，且均要开口向上，使每个绝缘内壳1间呈固定间距排列形成绝缘内壳矩阵；

步骤四：在绝缘内壳矩阵的每个绝缘内壳1中安装裁切弯折完成的金属片体2，熔断体22部分要置于绝缘内壳1的内腔空间中，熔断体22一端弯折延伸出的延伸部贴紧第一侧壁外侧，至绝缘内壳1底部弯折形成端部电极21，熔断体22另一端弯折延伸出的延伸部贴紧第一侧壁内外侧，自绝缘内壳1底部弯折形成端部电极21；

步骤五：将定量灌砂冶具7安装到绝缘内壳矩阵上方，使灌砂冶具7上的每个孔71对准绝缘内壳1的内腔，每个孔的体积为熔断器产品中需要灌入的灭弧材料3的量，先将灭弧材料3倒入灌砂冶具容纳仓72中，通过刮板将灭弧材料3从灌砂冶具的一侧721刮到另一侧722，途中经过每个灌砂孔71，并使每个灌砂孔71中都填满灭弧材料3，再将灌砂冶具底部的档板73通过移动定位滑块74到下个位置，使档板73上的孔与绝缘内壳1的内腔及灌砂冶具7上的孔71都对齐，从而灭弧材料3在灌砂冶具7不断震动的过程中完全落入绝缘内壳1的内腔中；

步骤六：通过绝缘外壳夹条冶具8，将其每个孔81中都放置一个绝缘外壳5，绝缘外壳5呈开口向上排列，再通过定位孔82将绝缘外壳夹条冶具8排成矩阵，形成绝缘外壳夹条矩阵；

步骤七：将定量灌砂冶具7安装到绝缘外壳5夹条矩阵上方，将高温热塑性树脂粉体4灌入到每个绝缘外壳5的内腔中，并通过加热的方式，将高温热塑性树脂粉体4预熔化，以使其固定到绝缘外壳5的内腔中不会掉落；

步骤八：将步骤七中得到的绝缘外壳夹条矩阵反转倒扣到步骤五的绝缘内壳矩阵的绝缘内壳1上方，并使绝缘外壳5的四个侧壁沿绝缘内壳1相应侧壁可以向下移动，并下压到不能移动为止，最后使得绝缘内壳矩阵中的每一个绝缘内壳1都被盖上了相应的绝缘外壳5；

步骤九：在步骤八中得到的盖有绝缘外壳5的绝缘内壳矩阵上方，通过面积至少稍大于绝缘内壳矩阵的加热平台等的方式，对绝缘外壳5上表面进行加热加压，使其内部的高温热塑性树脂4再次熔化，从而将绝缘外壳5与绝缘内壳1间的缝隙填满，并使两者粘合牢固，从而得到了本发明所述贴片式熔断器。

实施例二：

结合图1和如图6，所述的金属片2包括一体成型的两个端部电极21和熔断体22，其中熔断体22分布在绝缘内壳1的内腔中并相对于绝缘内壳1的底面呈倾斜状态，熔体22中间位置设置一个圆孔，熔断体22的一端抵在第一侧壁内侧的壁口处，另一端抵在相对应的第一侧壁内侧上。熔断体22一端弯折延伸出延伸部23，该延伸部23自第一侧壁的壁口处开始延伸，贴着第一侧壁的外侧向下延伸，至第二侧壁的底部边缘突出，突出的端部电极21与第二侧壁外侧平行；熔断体22另一端弯折延伸出延伸部23，该延伸部贴着第一侧壁的内侧向上延伸于第一侧壁壁口处弯折，贴着第一侧壁外侧向下延伸，至第二侧壁底部边缘突出，突出的端部电极21与第二侧壁外侧平行。

实施例三：

本发明贴片式熔断器中所述绝缘内壳1和绝缘外壳5的结构如图7所示。图7(a)为绝缘外壳5的基本结构，绝缘外壳5包括四个侧壁，依次为51、52、53、54，和一个顶面55。图7(b)为绝缘内壳1的基本结构，绝缘内壳1包括四个侧壁，依次为11、12、13、14，和一个底面15，绝缘内壳1的内腔为圆柱体15。绝缘内壳1中的相对两个侧壁间的距离，如11与13间的距离和12与14间的距离，要小于绝缘外壳5中的相应两个侧壁间的距离，即上述要小于51与53间的距离和52与54间的距离，以保证绝缘外壳5可以从绝缘内壳1的顶部压下去，使绝缘外壳5的四个侧壁与绝缘内壳1的四个侧壁重合，但侧壁间有一定的缝隙。

如图7(c)所示，为了增加绝缘外壳5与绝缘内壳1间的粘接强度，在绝缘外壳5的顶面55内侧增加一起凸起状结构，以增加绝缘外壳5的粗糙度，从而提高了粘合强度。

实施例四：

结合图1、图3、图4、图5、图8所示，本实施例中的贴片式熔断器不填充灭弧材料3，其制作方法包括如下步骤：

步骤一：将一成卷的金属材料通过模具冲压或激光刻蚀等工艺之一，在金属材料上形成多个熔断体22排列矩阵，每个熔断体22间均留有间隔，图形形成后的金属材料再卷绕起来备用；

步骤二：将带有熔断体22图形矩阵的金属材料卷，在端部电极21的两侧未端切开后，以一次或分多次弯折形成单个金属片2；

步骤三：通过内壳振筛排列冶具，将绝缘内壳1筛排成内壳排列矩阵，振筛排列冶具中的每个孔61中都占有一个绝缘内壳1产品，且均要开口向上，从而使每个绝缘内壳1间呈固定间距排列成形；

步骤四：在绝缘内壳矩阵的每个绝缘内壳1中安装裁切弯折完成的金属片体2，熔断体22部分要置于绝缘内壳1的内腔空间中，熔断体22一端弯折延伸出的延伸部贴紧第一侧壁外侧，至绝缘内壳1底部弯折形成端部电极21，熔断体22另一端弯折延伸出的延伸部贴紧第一侧壁内外侧，自绝缘内壳1底部弯折形成端部电极21；

步骤五：通过绝缘外壳夹条冶具8，将其每个孔81中都放置一个绝缘外壳5，绝缘外壳5呈开口向上排列，再通过定位孔82将绝缘外壳夹条冶具8排成矩阵，以便于后续操作，形成绝缘外壳5夹条矩阵；

步骤六：将定量灌砂冶具7安装到绝缘外壳5夹条矩阵上方，使灌砂冶具7上的每个孔71都要对准绝缘外壳5的内腔，每个孔的体积为熔断器产品中需要灌入的高温热塑性树脂粉体4的量，先将高温热塑性树脂粉体4倒入灌砂冶具容纳仓72中，通过硅胶材质等的刮板将高温热塑性树脂粉体4从灌砂冶具的一侧721刮到另一侧722，途中经过每个灌砂孔71，并使每个灌砂孔71中都填满高温热塑性树脂粉体4，再将灌砂冶具底部的档板73通过移动定位滑块74到下个位置，使档板73上的孔与绝缘外壳5的内腔及灌砂冶具7上的孔71都对齐，从而高温热塑性树脂粉体4在灌砂冶具7不断震动的过程中完全落入绝缘外壳5的内腔中；

步骤七：将步骤六中得到的绝缘外壳5夹条矩阵反转倒扣到步骤四中绝缘内壳矩阵的绝缘内壳1上方，并使绝缘外壳5的四个侧壁沿绝缘内壳1相应侧壁可以向下移动，并下压到不能移动为止，最后使得绝缘内壳矩阵中的每一个绝缘内壳1都被盖上了相应的绝缘外壳5；

步骤八：在步骤七中得到的盖有绝缘外壳5的绝缘内壳矩阵上方，通过面积至少稍大于绝缘内壳矩阵的加热平台等的方式，对绝缘外壳5上表面进行加热加压，使其内部的高温热塑性树脂4再次熔化，从而将绝缘外壳5与绝缘内壳1间的缝隙填满，并使两者粘合牢固，从而得到了本发明不充灭弧材料3的贴片式熔断器。

Claims (10)

1.一种贴片式熔断器，包括绝缘内壳(1)、绝缘外壳(5)、金属片(2)；所述的绝缘内壳(1)具有第一侧壁和一个底面，所述的绝缘外壳(5)为具有第二侧壁和一个顶面，绝缘外壳(5)罩设于绝缘内壳(1)外围，且第一侧壁、顶面、底面之间共同围成内腔，金属片(2)包括位于内腔中的熔断体(22)、自熔断体(22)两侧弯折延伸出的延伸部，所述的延伸部自第一侧壁及对应的第二侧壁之间延伸出形成端部电极(21)，其特征在于，高温热塑性树脂(4)填充在顶面内侧、第一侧壁和第二侧壁之间并将绝缘外壳(5)和绝缘内壳(1)相互固定连接；高温热塑性树脂(4)包裹金属片(2)位于第一侧壁顶部的延伸部、位于第一侧壁和第二侧壁之间的延伸部。

2.根据权利要求1所述的贴片式熔断器，其特征在于，所述的熔断体(22)分布在绝缘内壳(1)的内腔中并相对于绝缘内壳(1)的底面呈倾斜状态，两个端部电极(21)分别位于熔断体(22)的两端，从内腔沿着第一侧壁和第二侧壁之间延伸至第二侧壁的外侧。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的贴片式熔断器，其特征在于，所述的绝缘内壳(1)为具有四个第一侧壁和一个底面的方形壳体或者具有一个第一侧壁和底面的圆柱形壳体；所述的绝缘外壳(5)为具有四个第一侧壁和一个顶面的方形壳体或者具有一个侧壁和底面的圆柱形壳体。

4.根据权利要求1所述的贴片式熔断器，其特征在于，所述的绝缘内壳(1)的内腔填充有灭弧材料(3)；且与位于顶面内侧的高温热塑性树脂(4)接触。

5.根据权利要求1所述的贴片式熔断器，其特征在于，所述绝缘外壳(5)的顶面内侧设立一些沟槽或凸起。

6.根据权利要求1所述的贴片式熔断器，其特征在于，所述绝缘内壳(1)和绝缘外壳(5)是采用95氧化铝陶瓷、75氧化铝陶瓷、耐高温环氧树脂、聚苯硫醚(PPS)中的一种经热压铸或注塑成形的。

7.根据权利要求1所述的贴片式熔断器，其特征在于，所述金属片(2)材质为纯银、紫铜、或其合金中的一种，并在表面按需要进行镀银或镀锡的工艺处理。

8.根据权利要求4所述的贴片式熔断器，其特征在于，所述灭弧材料(3)为以石英砂、Al(OH)3、Mg(OH)2、三聚氰胺、硅酸盐、滑石粉、高温硅胶、三聚氰胺甲醛树脂中的一种或几种按比例混合得到的粉体或胶体材料。

9.根据权利要求1所述的贴片式熔断器，其特征在于，所述的高温热塑性树脂(4)为聚苯硫醚、聚醚醚酮、聚酰亚胺、聚砜中的一种。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的一种贴片式熔断器的批量制作方法，其特征在于，所述制作方法包括如下步骤：

步骤一：将一成卷的金属材料通过模具冲压或激光刻蚀工艺处理，在金属材料上形成多个熔断体排列矩阵，每个熔断体间均留有间隔，图形形成后将金属材料再卷绕起来备用；

步骤二：将带有熔断体图形矩阵的金属材料卷，在端部电极的两侧未端切开后，以一次或分多次弯折成需要的形状，形成单颗金属片；

步骤三：通过内壳振筛排列冶具，将绝缘内壳筛排成内壳排列矩阵，内壳振筛排列冶具中的每个孔中都占有一个绝缘内壳，使每个绝缘内壳间呈固定间距排列形成绝缘内壳矩阵；

步骤四：在绝缘内壳矩阵的每个绝缘内壳中安装裁切弯折完成的金属片，熔断体置于绝缘内壳的内腔空间中，弯折部要贴紧绝缘内壳的第一侧壁的内外表面，端部电极在绝缘内壳外面；

步骤五：若绝缘内壳的内腔需要填充有灭弧材料，则将定量灌砂冶具放置到绝缘内壳矩阵上方，使灌砂冶具上的每个孔对准绝缘内壳的内腔，每个孔的体积为熔断器产品中需要灌入的灭弧材料的量，先将灭弧材料倒入灌砂冶具容纳仓中，通过刮板将灭弧材料从灌砂冶具的一侧刮到另一侧，途中经过每个灌砂孔，并使每个灌砂孔中都填满灭弧材料，再将灌砂冶具底部的档板通过移动定位滑块到下个位置，使档板上的孔与绝缘内壳的内腔及灌砂冶具上的孔都对齐，从而灭弧材料在灌砂冶具不断震动的过程中完全落入绝缘内壳的内腔中；若绝缘内壳的内腔无需填充灭弧材料，则转至步骤六；

步骤六：通过绝缘外壳夹条冶具，将其每个孔中都放置一个绝缘外壳，绝缘外壳呈开口向上排列，再通过定位孔将绝缘外壳夹条冶具排成矩阵，形成绝缘外壳夹条矩阵；

步骤七：将定量灌砂冶具安装到绝缘外壳夹条矩阵上方，将高温热塑性树脂粉体灌入到每个绝缘外壳的内腔中，并通过加热的方式，将高温热塑性树脂粉体预熔化，以使其固定到绝缘外壳内腔中不会掉落；

步骤八：将步骤七中得到的绝缘外壳夹条矩阵反转倒扣到绝缘内壳矩阵的绝缘内壳上方，并使绝缘外壳的侧壁沿绝缘内壳相应侧壁向下移动，并下压到不能移动为止，最后使得绝缘内壳矩阵中的每一个绝缘内壳都被盖上了相应的绝缘外壳；

步骤九：在步骤八中得到的盖有绝缘外壳的绝缘内壳矩阵上方，通过面积大于绝缘内壳矩阵的加热平台的方式，对绝缘外壳上表面进行加热加压，使内部的高温热塑性树脂再次熔化，从而将绝缘外壳与绝缘内壳间的缝隙填满。

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