CN113612322B - 一种油冷电机散热结构及电机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种油冷电机散热结构及电机，包括：喷油部件，喷油部件设于定子铁芯的两端，喷油部件的外径不小于定子铁芯的外径，且喷油部件与机壳接触，以使得定子铁芯的外表面、机壳与喷油部件构造出冷却介质流通腔体，以便于冷却介质在冷却介质流通腔体内沿着定子铁芯外表面流动；喷油部件设有喷油通道，喷油通道的一端与冷却介质流通腔体连通，另一端与电机内部腔体连通，喷油通道由喷油部件的端面向定子端部绕组方向倾斜设置，以使得冷却介质从冷却介质流通腔体沿着喷油通道喷淋至定子端部绕组上。本发明的有益效果是定子铁芯散热与端部绕线散热采用串联冷却油路设计，减少了淋油部件，每个部分使用最大流量的冷却介质对其散热，冷却介质的利用率更大。

Description

一种油冷电机散热结构及电机

技术领域

本发明属于电机技术领域，尤其是涉及一种油冷电机散热结构及电机。

背景技术

近年来，随着国家政策的倾斜，新能源汽车有了飞速的发展，各大汽车及零部件厂商都在研发满足市场需求的新能源汽车及其配套设施，电机作为核心零部件之一，已开始与变速箱集成或与控制器等集成一体，随着功率密度要求越来越高，不管是作为一个整体还是单电机，其散热问题也变得更加重要，因此，对冷却方式也有了更高的要求。

目前同类油冷电机主要是在电机定子顶部及绕线端部附近布置油管且在油管上设计喷油孔，冷却油从喷油口喷射到定子铁芯外圆面及绕线端部。上述结构中定子顶部的油路与绕线端部的油路为并联连结，该并联结构是布设喷油管组件，定子顶部与绕线端部只能分配其中的一部分油液。一般情况下定子顶部的油路只能分配到较少的油液，电机的散热性能较差。

油液喷淋到定子铁芯顶部后，油液在重力的作用下沿着铁芯外表面流淌到定子铁芯底部。流淌的油液不能覆盖定子铁芯外表面的全部区域，流淌的速度较低。散热性能还有提高的空间。

发明内容

鉴于上述问题，本发明提供一种油冷电机散热结构及电机，以解决现有技术存在的以上或者其他前者问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种油冷电机散热结构，包括，

喷油部件，喷油部件设于定子铁芯的两端，喷油部件的外径不小于定子铁芯的外径，且喷油部件与机壳接触，以使得定子铁芯的外表面、机壳与喷油部件构造出冷却介质流通腔体，以便于冷却介质在冷却介质流通腔体内沿着定子铁芯外表面流动；

喷油部件设有喷油通道，喷油通道的一端与冷却介质流通腔体连通，另一端与电机内部腔体连通，喷油通道由喷油部件的端面向定子端部绕组方向倾斜设置，以使得冷却介质从冷却介质流通腔体沿着喷油通道喷淋至定子端部绕组上；

喷油通道包括多个喷油孔，多个喷油孔沿着喷油部件的面向定子铁芯的一侧面至另一侧面依次设置，且相邻喷油孔的轴线之间具有距离，以使得多个喷油孔呈倾斜方向设置。

进一步的，相邻喷油孔的轴线之间的距离大于零，使得喷油通道为阶梯状内壁的孔结构。

进一步的，多个喷油孔的轴线均相互平行，多个喷油孔的轴线与定子铁芯的轴线的距离依次减小。

进一步的，沿着喷油通道的进油端至出油端方向，多个喷油孔的沿着定子铁芯的周向方向的宽度逐渐增大。

进一步的，沿着喷油通道的进油端至出油端方向，多个喷油孔的沿着定子铁芯的周向方向的宽度相同。

进一步的，喷油孔的形状为圆形、方形、椭圆形或菱形。

进一步的，喷油通道还包括第一喷油孔，第一喷油孔设于多个喷油孔的任一端，或，第一喷油孔设于多个喷油孔的两端。

进一步的，沿着定子铁芯的轴线方向，第一喷油孔的长度大于多个喷油孔中的任一喷油孔的长度。

进一步的，喷油通道与定子铁芯的轴线相交设置，具有一夹角α，夹角α满足以下关系式：

其中，L为定子端部绕组的长度，H为喷油通道的出油口至定子端部绕组的距离。

进一步的，喷油部件包括多个至少一种类型的硅钢片，多个硅钢片均与定子铁芯同轴设置；硅钢片为环形结构，硅钢片的靠近内径端侧沿着周向方向设有多个定子槽，多个定子槽与定子铁芯的槽一一对应，以便于定子绕组的设置。

进一步的，每一个硅钢片的靠近外径端的一侧均设置有多个喷油孔，多个喷油孔沿着硅钢片的周向设置，且多个喷油孔至少被设置于硅钢片的设置于电机内时的上半部分；

多个喷油孔沿着硅钢片的径向方向至少呈一排设置；

不同的硅钢片上的喷油孔至定子铁芯的轴线的距离不相同，每一个硅钢片上的每一排中的多个喷油孔至定子铁芯的轴线的距离相同，多个硅钢片上的喷油孔的位置均一一对应，构造出喷油通道结构。

进一步的，每一个硅钢片的靠近外径端的一侧均设置有多组喷油孔，多组喷油孔沿着硅钢片的周向设置，且多组喷油孔至少被设置于硅钢片的设置于电机内时的上半部分；

多组喷油孔沿着硅钢片的径向方向至少呈一排设置；

每一组喷油孔中，多个喷油孔至定子铁芯的轴线的距离依次增大或依次减小，每一个喷油孔与一个定子槽相对应；

多个硅片在安装时，以第一个硅钢片为基础，第N个硅钢片相对第一个硅钢片旋转（N-1）x（ M+1）个定子槽角度依次进行设置，构造出喷油通道结构,其中，M为相邻两个喷油孔之前的定子槽的数量。

进一步的，定子铁芯的外表面设有多个散热件，多个散热件沿着定子铁芯的周向设置。

进一步的，多个散热件被设置为多组，多组散热件沿着定子铁芯周向依次设置；每一组散热件均包括第一阻挡杆、第二阻挡杆和第三阻挡杆，第一阻挡杆、第二阻挡杆与第三阻挡杆均沿着定子铁芯的轴线方向设置，且第一阻挡杆与第二阻挡杆设于同一直线上，第一阻挡杆与第二阻挡杆之间具有间隙，第三阻挡杆设于第一阻挡杆的任一侧，且第三阻挡杆与第一阻挡杆与第二阻挡杆之间的间隙位置相对应；

或，散热件的长度小于定子铁芯的长度，且多个散热件呈S型设置；

或，多个散热件被设置为多组，多组散热件沿着定子铁芯轴线方向依次设置；每一组散热件沿着定子铁芯的周向方向设置，且每一个散热件与定子铁芯的轴线相交设置，相邻两组中的散热件交错设置；沿着定子铁芯的轴线方向，定子铁芯的外表面被设置为多个散热区，每一个散热区内设置有多组散热件，散热区的两侧的两组内的散热件的倾斜方向相一致，除去两侧的两组的其余组内的散热件的倾斜方向相一致，且其余组内的散热件的倾斜方向与两侧的两组内的散热件的倾斜方向对称设置；

或，多个散热件被设置为多组，多组散热件沿着定子铁芯轴线方向依次设置；每一组散热件沿着定子铁芯的周向方向设置，且每一个散热件与定子铁芯的轴线相交设置，相邻两组中的散热件交错设置，且相邻两组中的散热件的倾斜方向对称设置；

或，多个散热件被设置为多组，多组散热件沿着定子铁芯轴线方向依次设置；每一组散热件沿着定子铁芯的周向方向设置，散热件包括第一阻挡件和第二阻挡件，第一阻挡件与第二阻挡件连接，且第一阻挡件与第二阻挡件均沿着定子铁芯的周向方向设置，第一阻挡件与第二阻挡件呈阶梯设置，相邻两组中的散热件交错设置，且相邻两组中的散热件对称设置。

进一步的，喷油通道的数量为多个，被设置为喷油部件至少位于电机内部时的上半部分，多个喷油通道沿着喷油部件的周向依次设置。

进一步的，喷油部件为环形结构，且喷油部件设于定子铁芯的靠近外径侧的端部；相邻喷油孔的轴线之间的距离等于零，使得喷油通道为内壁光滑的孔结构。

进一步的，喷油通道与定子铁芯的轴线相交设置，具有一夹角α，夹角α满足以下关系式：

其中，L为定子端部绕组的长度，H为喷油通道的进油口至定子端部绕组的距离。

一种电机，包括如上述的油冷电机散热结构。

由于采用上述技术方案，具有喷油部件，在喷油部件上设置有多个喷油通道，多个喷油通道沿着定子铁芯的周向方向设置，喷油部件的外径端与电机的机壳内表面接触，且喷油部件安装在定子铁芯的两端，以使得两个喷油部件、定子铁心外表面与机壳构造出一个冷却介质流通腔体，并与该冷却介质流通腔体相对应的机壳部分设置有进油口，喷油通道倾斜设置，指向定子端部绕组，且喷油通道的进油端的宽度小于出油端的宽度，使得冷却介质呈扇形状态喷出，或，沿着喷油通道的进油端至出油端方向，喷油通道的宽度相同，使得冷却介质呈柱形状态喷出，更大面积的喷淋至定子端部绕组上，省却了油管及油管连接件，结构简单，简化安装工艺，提高散热效率；

喷油通道由多个喷油孔构成，喷油孔的宽度不同，每一个喷油孔至定子铁芯的轴线的距离不相同，以使得喷油通道为阶梯式通道，增大冷却介质的流动速度；

定子铁芯散热与端部绕线散热采用串联油路连接，每个部分使用最大流量的冷却介质对其散热，冷却介质的利用率更大；

冷却介质进入冷却介质流动腔体内部，由于阶梯型喷油通道的宽度较小，此处会有油阻，在油阻的作用下冷却介质会充满冷却介质流动腔体的空间中，所有的表面都能与油液接触起到散热的效果；

在定子铁芯的外表面设有散热件，能够将冷却介质的层流状态变为湍流状态，增大定子铁芯中部的散热面积，增大油液的流动速度，提高电机的散热性能。

附图说明

图1是本发明的一实施例的电机的剖视结构示意图；

图1A是图1中的A部的第一种结构的放大示意图；

图1B是图1中的A部的第二种结构的放大示意图；

图1C是图1中的A部的第三种结构的放大示意图；

图1D是图1中的A部的第四种结构的放大示意图；

图2是图1中的B部的放大结构示意图；

图3是本发明的一实施例的冷却介质在冷却介质流通腔体内部流动状态示意图；

图4是本发明的一实施例的冷却介质在定子端部绕组的喷淋状态示意图；

图5是图4的C部放大结构示意图；

图6是本发明的一实施例的冷却介质在定子端部绕组的喷淋状态的另一视角的示意图；

图7是图6的D部放大结构示意图；

图8是本发明的一实施例的具有喷油孔组的单片硅钢片结构示意图；

图9是图8的E部放大结构示意图；

图10是本发明的一实施例的散热件设置的第一种结构示意图；

图11是本发明的一实施例的散热件设置的第二种结构示意图；

图12是本发明的一实施例的散热件设置的第三种结构示意图；

图13是本发明的一实施例的散热件设置的第四种结构示意图；

图14是本发明的一实施例的散热件设置的第五种结构示意图；

图15是本发明的一实施例的喷油通道的出油端位于定子铁芯散热油路靠近定子端部绕组一侧时的结构示意图；

图16是本发明的一实施例的喷油通道的出油端设有第一喷油孔时的冷却介质流动状态示意图；

图17是本发明的一实施例的喷油通道呈两排设置时的局部结构示意图；

图18是本发明的一实施例的多组喷油孔呈两排设置时的局部结构示意图；

图19是本发明的一实施例的每组喷油孔中相邻两个喷油孔之间具有一个定子槽时的结构示意图；

图20是本发明的实施例二的电机的剖视结构示意图。

图中：

1、机壳 2、定子铁芯 3、喷油部件

4、喷油通道 5、冷却介质流通腔体 6、定子端部绕组

7、进油口 8、出油口 9、无效孔

10、有效孔 11、散热件 30、硅钢片

40、喷油孔 41、第一喷油孔 300、喷油孔区域

301、定子槽 302、空白区域。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的说明。

图1示出了本发明的一实施例的示意图，本发明的一实施例涉及一种油冷电机散热结构及电机，该散热结构具有喷油部件，喷油部件设于定子铁芯的两端，喷油部件、定子铁芯与电机的机壳构造成冷却介质流通腔体，喷油部件具有倾斜设置的喷油通道，指向定子端部绕组，以使得冷却介质能够直接喷淋至定子端部绕组上，省却了油管及油管连接件，结构简单，简化安装工艺，定子铁芯散热与端部绕线散热采用串联油路连接，每个部分使用最大流量的冷却油对其散热，冷却油的利用率更大，电机散热能力得到提升。

实施例一

一种油冷电机散热结构，如图1-4所示，包括：喷油部件3，喷油部件3设于定子铁芯2的两端，喷油部件3的外径不小于定子铁芯2的外径，且喷油部件3与电机的机壳1接触，以使得定子铁芯2的外表面、机壳1与喷油部件3构造出冷却介质流通腔体5，以便于冷却介质在冷却介质流通腔体5内沿着定子铁芯2外表面流动，由于定子铁芯2安装的位置位于电机机壳1的中部位置，所以，为使得冷却介质能够进入该冷却介质流通腔体5内，与该冷却介质流通腔体5连通有一进油口7，以使得冷却介质能够通过该进油口7进入冷却介质流通腔体5内；位于该冷却介质流通腔体5内的冷却介质沿着定子铁芯2的外表面流通，对定子铁芯2进行降温，且冷却介质与定子铁芯2的接触面积大，冷却介质流经整个定子铁芯2的外表面，增大电机的散热效果；

喷油部件3设有喷油通道4，喷油通道4的一端与冷却介质流通腔体5连通，另一端与电机内部腔体连通，喷油通道4由喷油部件3的端面向定子端部绕组6方向倾斜设置，以使得冷却介质从冷却介质流通腔体5沿着喷油通道4喷淋至定子端部绕组6上，位于该冷却介质流通腔体5的外侧的部分均为电机内部腔体，喷油通道4的设置，使得冷却介质从冷却介质流通腔体5内流出，并直接喷淋至定子绕组的端部，以使得冷却介质从定子绕组的端部流经定子绕组的内表面，提高电机的散热效果；且喷油通道4为孔结构，以使得冷却介质能够喷射而出，快速准确的喷淋至定子端部绕组6上，使得整个定子端部绕组6喷淋有冷却介质，对定子端部绕组6进行散热。

冷却介质进入该冷却介质流通腔体5后，在该冷却介质流通腔体5内流动，并沿着定子铁芯2的外表现流动，流经定子铁芯2的整个外表面，同时，冷却介质从定子铁芯2的两端的喷油部件3的喷油通道4倾斜喷射而出，喷淋至定子端部绕组6上，进而使得冷却介质流经定子绕组的内表面，对定子绕组及定子铁芯2进行降温，增大冷却介质的流经面积，提高电机的散热性能，冷却介质从冷却介质流通腔体5直接喷淋至定子端部绕组6上，以使得定子铁芯散热与端部绕线散热为串联油路连接，每个部分使用最大流量的冷却介质对其散热，冷却介质的利用率更大；冷却介质进入冷却介质流动腔体内部，由于喷油通道的宽度较小，此处会有油阻，在油阻的作用下冷却介质会充满冷却介质流动腔体的空间中，所有的表面都能与油液接触起到散热的效果。

具体地，如图1所示，喷油部件3在设置时，位于定子铁芯2的两端的端部，且喷油部件3沿着定子铁芯2的端部的周向设置，至少布设于定子铁芯2的端部的位于电机内部时的上半部分，这里，设定：定子铁芯2位于电机内部时的上半部分为定子铁芯2的上半部分，定子铁芯2位于电机内部时的下半部分为定子铁芯2的下半部分，以使得冷却介质对位于定子铁芯2的上半部分的定子端部绕组6进行喷淋，并在重力作用下，冷却介质流经下半部分定子端部绕组6及定子绕组内表面，对定子绕组进行降温。

喷油通道4的数量为多个，被设置为喷油部件3至少位于电机内部时的上半部分，多个喷油通道4沿着喷油部件3的周向依次设置，即，多个喷油通道4沿着定子铁芯2的周向依次设置，遍布于喷油部件3的与定子铁芯2的上半部分相对应的位置，或者，多个喷油通道4遍布于喷油部件3的与定子铁芯2的整个端部相对应的位置，以使得冷却介质能够在不同位置从各个方向对定子端部绕组6进行喷淋。喷油通道4的数量及设置方式根据实际需求进行选择，这里不做具体要求。

优选的，在本实施例中，喷油通道4沿着定子铁芯2的周向均匀设置，且每一个喷油通道4对应一个定子端部绕组6，以使得每一个定子端部绕组6都能够喷淋有冷却介质。

喷油通道4的进油端可以位于喷油部件3的靠近电机壳体1的一端的侧面，此时，喷油通道4的出油端位于冷却介质流通腔体5向电机内部腔体方向延伸的空间内，如图1A所示，或者，喷油通道4的进油端位于喷油部件3靠近定子铁芯2的侧面，此时，喷油通道4的出油端位于冷却介质流通腔体5的一侧（靠近定子端部绕组6的一侧），如图15所示。

为了简化散热结构，减少占用电机机壳1内部空间，在本实施例中，位于电机的上部分的机壳1设有进油口7，进油口7与冷却介质流通腔体5连通，位于电机的下部分的机壳1设有出油口8，出油口8与电机内部腔体连通，以使得冷却介质从机壳1上部的进油口7进入冷却介质流通腔体5内，在该冷却介质流通腔体5内流动的同时，从喷油通道4喷出，喷淋至定子端部绕组6上，并在重力的作用下，流经定子绕组的内表面，并汇聚在机壳1的下部，从机壳1下部的出油口8流出，此种结构设计，省去了现有设计中的油管及油管连接件，使得散热结构简单，安装工艺得到简化，且冷却介质从进油口7进入，并从喷油通道4喷出，使得定子铁芯2散热与定子端部绕组6散热为串联油路连接，使得每个部分使用最大流量的冷却介质对其散热，冷却介质的利用率更大，所有的表面都能与冷却介质接触起到散热的效果，电机的散热性能得到提高。

如图1A-1D所示，喷油通道4包括多个喷油孔40，多个喷油孔40沿着喷油部件3的面向定子铁芯2的一侧面至另一侧面依次设置，且相邻喷油孔40的轴线之间具有距离，以使得多个喷油孔40呈倾斜方向设置，喷油通道4由多个喷油孔40依次连接构成，且多个喷油孔40在连接设置时，从喷油部件3的面向定子铁芯2的一侧面向另一侧面倾斜设置，多个喷油孔40均连通，构造出倾斜设置的喷油通道4，以便于冷却介质能够喷淋至定子端部绕组6上。

该相邻喷油孔40的轴线之间的距离大于等于零，根据实际需求进行选择，在本实施例中，该相邻喷油孔40的轴线之间的距离大于零，使得喷油通道4为阶梯状内壁的孔结构。

多个喷油孔40的轴线可以是相交设置，或者是，多个喷油孔40的轴线均相互平行，或者是，部分喷油孔40的轴线平行设置，部分喷油孔40的轴线相交设置，根据实际需求进行选择，这里不做具体要求；为了减小制备工艺的难度，提高加工效率，优选的，在本实施例中，多个喷油孔40的轴线均相互平行设置，每一个喷油孔40的轴线与定子铁芯2的轴线平行设置，且相邻两个喷油孔40的轴线相互平行设置，则多个喷油孔40的轴线均相互平行设置，相邻两个喷油孔40的轴线之间具有一定的距离，以使得多个喷油孔40倾斜设置，进而使得喷油通道4倾斜设置，该距离根据实际的喷油通道4的倾斜设置的角度决定，这里不做具体要求。

由于喷油通道4倾斜设置，则多个喷油孔40至定子铁芯2的轴线的距离大部分不相同，使得喷油通道4整体呈倾斜状态，在本实施例中，优选的，多个喷油孔40的轴线与定子铁芯2的轴线的距离依次减小，呈阶梯式设置，以使得喷油通道4从喷油部件3的面向定子铁芯2的一侧面倾斜向定子端部绕组6方向，使得冷却介质能够直接喷淋至定子端部绕组6上。

喷油孔40的截面形状可以是圆形，或者是方形，或者是椭圆形，或者是菱形，或者是其他形状，根据实际需求进行选择，这里不做具体要求。

如图4-7所示，每一个喷油孔40具有一定的宽度（该喷油孔40的宽度与喷油通道4的进油端至出油端方向相垂直设置），多个喷油孔40的宽度可以相同，也可以不相同，或者，部分喷油孔40的宽度相同，部分喷油孔40的宽度不相同，根据实际需求进行选择，这里不做具体要求。每一个喷油孔40具有一定的高度，该喷油孔40的高度与喷油孔40的宽度相垂直，该喷油孔40的高度与宽度为构成喷油孔40的截面的主要尺寸，多个喷油孔40的高度可以相同，也可以不相同，或者，多个喷油孔40部分相同，部分不相同，根据实际需求进行选择，这里不做具体要求。

优选的，在本实施例中，沿着喷油通道4的进油端至出油端方向，多个喷油孔40的沿着定子铁芯2的周向方向的宽度逐渐增大，使得喷油通道4的横截面的宽度逐渐增大，以使得冷却介质以扇形状态喷淋而出，能够更大面积的喷淋至定子端部绕组6上。

位于喷油通道4的进油端的一侧的宽度最小，设定该侧宽度为a，位于喷油通道4的出油端的一侧的宽度最大，设定该侧宽度为b，则，b>a，a与b的尺寸比例根据电机结构尺寸及冷却介质流量等数据进行选择设置，这里不做具体要求。

设定每一个喷油孔40的高度为h，由于多个喷油孔40倾斜设置，相邻喷油孔40之间具有高度差，则从喷油通道4的出油端一侧看，能够显示出相邻的喷油孔40的一部分。

或者，沿着喷油通道4的进油端至出油端方向，多个喷油孔40的沿着定子铁芯2的周向方向的宽度相同，使得喷油通道4的横截面的宽度不变，以使得冷却介质以柱形状态喷淋而出，能够快速、准确地喷淋至定子端部绕组6上。

喷油通道4的出油端处的冷却介质喷淋出的方向指向定子端部绕组6，喷油通道4与定子铁芯2的轴线相交设置，具有一夹角α，夹角α满足以下关系式：

其中，L为定子端部绕组6的长度，H为喷油通道4的出油口至定子端部绕组6的距离，根据L和H的大小进行夹角α的选择。

进一步优化方案，如图1A-1D所示，喷油通道4还包括第一喷油孔41，第一喷油孔41设于多个喷油孔40的任一端，或，第一喷油孔41设于多个喷油孔40的两端，即，在喷油通道4的进油端或出油端设有第一喷油孔41，或者，在喷油通道4的进油端与出油端均设置有第一喷油孔41，根据实际需求进行选择，这里不做具体要求。沿着定子铁芯2的轴线方向，第一喷油孔41的长度大于多个喷油孔40中的任一喷油孔40，第一喷油孔41的长度在多个喷油孔40中是最长的，以使得喷油通道4的进油端和/或出油端的截面形状具有相对设置的平台结构，以使得冷却介质能够稳定的流入喷油通道4或稳定的流出喷油通道4。

第一喷油孔41的轴线与定子铁芯2的轴线平行设置，当第一喷油孔41位于喷油通道4的进油端时，第一喷油孔41的设置，以便于冷却介质顺利的进入喷油通道4内部；当第一喷油孔41位于喷油通道的出油端，或当第一喷油孔41位于进油端和出油端时，此时冷却介质从第一喷油孔41直接相对平行于定子端部绕组6喷射出，如图16所示，然后在重力作用下喷淋至定子端部绕组6上，此时，喷油通道4的轴线与定子铁芯2的轴线之间的夹角可以不用上述公式进行限定，此种情况下，喷油通道4的轴线与定子铁芯2的轴线之间的夹角可以根据实际需求进行选择设置。

为使得喷油通道4的多个喷油孔40呈阶梯设置，喷油部件3包括多个至少一种类型的硅钢片30，如图6-9所示，该硅钢片30的材质与构成定子铁芯2的硅钢片的材质相一致，多个硅钢片30均与定子铁芯2同轴设置，以便于将喷油部件3安装在定子铁芯2的两端，且不会妨碍电机转子的转动。每一个喷油部件3中的硅钢片可以是同类型，也可以是不同类型，硅钢片的类型根据实际需求进行选择。

为使得硅钢片30能够安装在定子铁芯2的两端，在本实施例中，硅钢片30为环形结构，硅钢片30的靠近内径端侧的沿着周向方向设有多个定子槽301，多个定子槽301与定子铁芯2的槽一一对应，以便于定子绕组的设置，且喷油部件3不会妨碍定子绕组的安装，多个硅钢片30相叠加构造成喷油部件3的结构。

一种类型的硅钢片的结构为：每一个硅钢片30的靠近外径端的一侧均设置有多个喷油孔40，多个喷油孔40沿着硅钢片30的周向设置，且多个喷油孔40至少被设置于硅钢片30的设置于电机内时的上半部分，每一个喷油孔40的位置与每一个喷油通道4的位置相对应，多个喷油孔40位于硅钢片30的与定子铁芯2上半部分相对应的位置上，或者，多个喷油孔40位于硅钢片30的整个周向，根据实际需求进行选择，这里不做具体要求；如图17所示，多个喷油孔40沿着硅钢片30的径向方向至少呈一排设置，设于同一周向上的多个喷油孔40为一排，则，沿着硅钢片30的径向方向，多个喷油孔40设置成一排，或者，多个喷油孔40设置成两排，或者是多个喷油孔40设置成多排，根据实际需求进行选择设置；不同的硅钢片30上的喷油孔40至定子铁芯2的轴线的距离不相同，每一个硅钢片30上的同一排上的喷油孔40至定子铁芯2的轴线的距离相同，多个硅钢片30上的喷油孔40的位置均一一对应，构造出喷油通道4结构，多个硅钢片30在叠加时，每一个位置的相对应的喷油孔40先相对应，按照喷油孔40至定子铁芯2的轴线的距离逐渐减小的趋势依次叠加相应的硅钢片30，以使得每一个喷油孔40构造成一个喷油通道4，且每一个硅钢片30的相对应位置的喷油孔40至定子铁芯2的轴线的距离不相同，则多个硅钢片30的每一个相对应位置由多个阶梯式排布的喷油孔40构造成一个喷油通道4。每一个硅钢片30的喷油孔40的宽度可以不相同，以使得构造出的喷油通道4进油端宽度小，出油端宽度大，冷却介质呈扇形状态喷出，或者，每一个硅钢片30的喷油孔40的宽度可以相同，以使得构造出的喷油通道4的从进油端至出油端方向宽度一致，冷却介质呈柱形状态喷出。

或者，另一种类型的硅钢片的结构为：如图8和9所示，每一个硅钢片30的靠近外径端的一侧均设置有多组喷油孔40，多组喷油孔40沿着硅钢片30的周向设置，且多组喷油孔40至少被设置于硅钢片30的设置于电机内时的上半部分，设于硅钢片30的与定子铁芯2的上半部分相对应的位置，沿着周向方向，设置多组喷油孔40，或者，沿着硅钢片30的整个周向方向，设置多组喷油孔40，根据实际需求进行选择，这里不做具体要求。如图18所示，多组喷油孔40沿着硅钢片30的径向方向至少呈一排设置，设于同一周向上的多组喷油孔40为一排，则，沿着硅钢片30的径向方向，多组喷油孔40可以设置成一排，或者，多组喷油孔40可以设置成两排，或者是多组喷油孔40可以设置成多排，根据实际需求进行选择设置；每一组喷油孔40中，多个喷油孔40沿着硅钢片30的周向依次设置，且每一个喷油孔40至定子铁芯2的轴线的距离不同；每一组喷油孔40中，多个喷油孔40至定子铁芯2的轴线的距离依次增大或依次减小；每一组喷油孔40中，每一个喷油孔40与一个定子槽301相对应，以便于多个硅钢片30在叠加时进行定位；多个硅钢片在安装时，以第一个硅钢片30为基础，第N个硅钢片30相对第一个硅钢片30旋转（N-1）x（M+1）个定子槽301角度依次进行设置，构造出喷油通道4结构，例如，当相邻两个喷油孔40之间不具有定子槽301时，安装第二个硅钢片30时，将第二个硅钢片30多组喷油孔40与第一个硅钢片30的多个喷油孔40一一对应，然后旋转一个定子槽301的角度，使得第二个硅钢片30的第二个喷油孔40与第一个硅钢片30的第一个喷油孔40相对应且连通，第三个硅钢片30安装时，将第三个硅钢片30的各组喷油孔40与第一个硅钢片30的各组喷油孔40相对应，然后将第三个硅钢片30旋转两个定子槽301的角度，使得第三个硅钢片30的第三个喷油孔40与第一个硅钢片30的第一个喷油孔40相对应且连通，依次类推，直至最后一个硅钢片30安装完；又例如：如图19所示，当相邻两个喷油孔40之间具有一个定子槽301时，安装第二个硅钢片30时，将第二个硅钢片30多组喷油孔40与第一个硅钢片30的多个喷油孔40一一对应，然后旋转2个定子槽301的角度，使得第二个硅钢片30的第二个喷油孔40与第一个硅钢片30的第一个喷油孔40相对应且连通，第三个硅钢片30安装时，将第三个硅钢片30的各组喷油孔40与第一个硅钢片30的各组喷油孔40相对应，然后将第三个硅钢片30旋转4个定子槽301的角度，使得第三个硅钢片30的第三个喷油孔40与第一个硅钢片30的第一个喷油孔40相对应且连通，依次类推，直至最后一个硅钢片30安装完；此时，所有的硅钢片30中，只有与第一个硅钢片30的第一个喷油孔40相对应的喷油孔40连通，其余的均不连通，即，在每一组喷油孔40中，只有一个喷油孔40为有效孔10，其余为无效孔9，所有硅钢片30在安装时，旋转方向一致，以此构造成的喷油通道4中的喷油孔40呈阶梯式设置。

在每一个硅钢片30中，相邻两组喷油孔40之间具有一空白区域302，无效孔9即被空白区域302遮挡，空白区域302的大小由每一组喷油孔40区域的大小及喷油孔40组数来决定。在本实施例中，第一个硅钢片30的喷油孔40的选择决定着后续的其他硅钢片30的喷油孔40的选择，可以选择第一个硅钢片30的每一组中的任一个喷油孔40作为有效孔10，根据实际安装需求进行选择，这里不做具体要求。

进一步优化方案，为了增大定子铁芯2的散热面积，在定子铁芯2的外表面设有多个散热件11，如图10-13所示，多个散热件11沿着定子铁芯2的周向设置，增大冷却介质的流动速度，使得在定子铁芯2的表面流动的冷却介质由层流流动变位湍流流动，从而提高电机的散热性能。散热件11与定子铁芯2固定连接，该固定连接方式优选为一体成型。

散热件11是否布置由电机定子的安装结构、电机的损耗等参数决定。当定子铁芯2的外表面未设置散热件11时，此时，喷油部件3的外径大于定子铁芯2的外径，喷油部件3凸出定子铁芯2的外表面，以使得定子铁芯2的外表面、机壳和喷油部件3构成冷却介质流通腔体5；当定子铁芯2的外表面设置散热件11时，此时，喷油部件2的外径可以大于定子铁芯2的外径，喷油部件3的外径端凸出散热件11的外表面，定子铁芯2的外表面、机壳1和喷油部件3构成冷却介质流通腔体5，散热件11位于该冷却介质流通腔体5内；当散热件11的外表面与机壳1的内表面接触时，此时，喷油部件3的外径等于定子铁芯2的外径，喷油部件3的外径端与散热件11的外表面平齐，散热件11位于该冷却介质流通腔体5内，并将该冷却介质流通腔体5分割成多个相互连通的流通通道，以便于冷却介质流动。

其中，如图10所示，多个散热件11被设置为多组，多组散热件11沿着定子铁芯2周向依次设置，布设满定子铁芯2的外表面，对在定子铁芯2的外表面流动的冷却介质进行阻挡，改变冷却介质的流动状态；每组散热件11以一定的间距设置在定子铁芯2的外表面，每一组散热件11均包括第一阻挡杆、第二阻挡杆和第三阻挡杆，第一阻挡杆、第二阻挡杆与第三阻挡杆均沿着定子铁芯2的轴线方向设置，即，第一阻挡杆、第二阻挡杆与第三阻挡杆均沿着定子铁芯2的长度方向设置，且第一阻挡杆与第二阻挡杆设于同一直线上，第一阻挡杆与第二阻挡杆之间具有间隙，第一阻挡杆的一端与定子铁芯2的一端相对齐，并向另一端方向延伸，第二阻挡杆的一端与定子铁芯2的另一端相对齐，向一端方向延伸，且第一阻挡杆与第二阻挡杆的长度之和小于定子铁芯2的长度，以使得第一阻挡杆与第二阻挡杆之间具有间隙，以便于冷却介质能够从该间隙内通过，第三阻挡杆设于第一阻挡杆的任一侧，且第三阻挡杆与第一阻挡杆与第二阻挡杆之间的间隙位置相对应，第三阻挡杆的长度不小于该间隙的长度，以使得第三阻挡杆对冷却介质进行阻挡，使得冷却介质分流出两部分，从该第三阻挡杆的两端流出。多组散热件11依次设置，冷却介质从第一组中的第一阻挡杆与第二阻挡杆之间的间隙流出，经第三阻挡杆阻挡，分离出两部分，分别从第三阻挡杆的两端流出，再次从第二组中的第一阻挡杆与第二阻挡杆之间的间隙流出，再次被第三阻挡杆阻挡，分离出两部分，流入下一组，依次类推，冷却介质流经定子铁芯2的整个外表面。同时，冷却介质在定子铁芯2表面流动的同时，从定子铁芯2的两端的喷油通道4流出，喷淋至定子端部绕组6。

优选的，在本实施例中，第一阻挡杆与第三阻挡杆平行设置，第一阻挡杆、第二阻挡杆与第三阻挡杆均与定子铁芯2的轴线相平行。

或者，如图11所示，散热件11的长度小于定子铁芯2的长度，且多个散热件11呈S型设置，多个散热件11中，一个散热件11的一端与定子铁芯2的一端对齐，并向另一端方向延伸，第二个散热件11的一端与定子铁芯2的另一端对齐，并向一端方向延伸，第三个散热件11的一端与定子铁芯2的一端对齐，并向另一端方向延伸，第四个散热件11的一端与定子铁芯2的另一端对齐，并向一端方向延伸，依次类推，相邻两个散热件11一端与定子铁芯2的一端对齐，另一个散热件11的一端与定子铁芯2的另一端对齐，两个散热件11相向延伸，呈S型设置，使得冷却介质呈S型流动。

或者，如图12所示，多个散热件11被设置为多组，多组散热件11沿着定子铁芯2轴线方向依次设置，组数根据实际需求进行选择设置；每一组散热件11沿着定子铁芯2的周向方向设置，且每一个散热件11与定子铁芯2的轴线相交设置，相邻两组中的散热件11交错设置，每一组中的多个散热件11均倾斜设置，且倾斜方向一致；每一个散热件11的两侧面呈阶梯状设置，以使得流经散热件11的冷却介质以湍流状态流动；沿着定子铁芯2的轴线方向，定子铁芯2的外表面被设置为多个散热区，每一个散热区内设置有多组散热件11，散热区的两侧的两组内的散热件11的倾斜方向相一致，除去两侧的两组的其余组内的散热件11的倾斜方向相一致，且其余组内的散热件11的倾斜方向与两侧的两组内的散热件11的倾斜方向对称设置，在每一个散热区内具有多组散热件11，每一个散热区的边缘的两组的散热件11的倾斜方向一致，位于两个边缘内部的多组散热件11的倾斜方向一致，与边缘的组内的散热件11的倾斜方向对称设置。

多组散热件11的设置，将冷却介质分隔成多个流动方向流动，且流经一个散热件11，在散热件11后面形成湍流，将冷却介质由层流状态转变成湍流状态，使得冷却介质分离后再混合，使得不同温度的冷却介质进行混合，提高电机的散热性能。

每一组中的散热件11的数量及相邻散热件11之间的距离根据实际需求进行选择设置，这里不做具体要求。

或者，如图13所示，多个散热件11被设置为多组，多组散热件11沿着定子铁芯2轴线方向依次设置；每一组散热件11沿着定子铁芯2的周向方向设置，且每一个散热件11与定子铁芯2的轴线相交设置，相邻两组中的散热件11交错设置，且相邻两组中的散热件11的倾斜方向对称设置，散热件11的组数根据实际需求进行设置，每一个散热件11的两侧面呈阶梯设置，以使得流经散热件11的冷却介质的流动速度增加，多组散热件11的设置，将冷却介质分隔成多个流动方向流动，且流经一个散热件11，在散热件11后面形成湍流，将冷却介质由层流状态转变成湍流状态，使得冷却介质分离后再混合，使得不同温度的冷却介质进行混合，提高电机的散热性能。

或，如图14所示，多个散热件11被设置为多组，多组散热件11沿着定子铁芯轴线方向依次设置；每一组中的散热件11的数量为多个，且每一组中的散热件11沿着定子铁芯的周向方向设置；散热件11包括第一阻挡件和第二阻挡件，第一阻挡件与第二阻挡件连接，且第一阻挡件与第二阻挡件均沿着定子铁芯的周向方向设置，即，第一阻挡件的轴线与定子铁芯的轴线垂直设置，第二阻挡件的轴线与定子铁芯的轴线垂直设置，第一阻挡件与第二阻挡件平行设置，且第一阻挡件与第二阻挡件呈阶梯设置，以使得流经散热件11的冷却介质的流动速度增加，相邻两组中的散热件11交错设置，且相邻两组中的散热件11对称设置，将冷却介质分隔成多个流动方向流动，且流经一个散热件11，在散热件11后面形成湍流，将冷却介质由层流状态转变成湍流状态，使得冷却介质分离后再混合，使得不同温度的冷却介质进行混合，提高电机的散热性能。

一种电机，包括如上述的油冷电机散热结构。

该电机在工作时，冷却介质从机壳1上部的进油口7进入冷却介质流通腔体5内，并在该腔体内沿着定子铁芯2的外表面流通，并在流动的过程中，从定子铁芯2的两端的喷油部件3的喷油通道4喷出，直接喷淋至定子端部绕组6上，冷却介质在重力的作用下流经定子绕组的内表面，并在机壳1的下半部的内部空间汇聚，从机壳1下半部分的出油口8流出；冷却介质从喷油通道4喷出时，由于喷油孔40的宽度不同，使得冷却介质呈扇形状态喷出，增大冷却介质的喷淋面积，增大散热面积；冷却介质进入冷却介质流通腔体5内后，由于喷油通道4的宽度较小，此处会有油阻，在油阻的作用下冷却介质会充满冷却介质流通空间中，所有的表面都能与冷却介质接触起到散热的效果；冷却介质在冷却介质流通腔体5内流通时，在散热件11的阻挡作用下，冷却介质由层流状态变为湍流状态，分离再混合，提高冷却介质的流动速度，提高电机的散热性能。

实施例二

本实施例与实施例一相比，喷油部件3的结构及喷油通道4的结构不相同，其余的均相同，下面对喷油部件3的结构及喷油通道4的结构进行说明。

在本实施例中，如图20所示，喷油部件3为环形结构，且喷油部件3设于定子铁芯2的靠近外径侧的端部，该喷油部件3的外径与电机的机壳1的内径相适应，使得喷油部件3的外径表面与机壳1内表面接触，喷油部件3的内径小于定子铁芯2的外径，且喷油部件3的内径大于定子端部绕组6的外径，以使得喷油部件3安装在定子铁芯2的靠近外径一侧的端部，两个喷油部件3、定子铁芯2的外表面及机壳1的内表面构造出一个冷却介质流通腔体5。

喷油部件3具有一定的厚度，喷油通道4倾斜设置，从面向定子铁芯2的端面的一侧面向另一侧面倾斜设置，指向定子端部绕组6，在本实施例中，喷油通道4包括多个喷油孔40，多个喷油孔40沿着喷油部件的面向定子铁芯的一侧面至另一侧面依次设置，相邻喷油孔40的轴线之间的距离等于零，使得喷油通道4为内壁光滑的孔结构，即，多个喷油孔的轴线重合，同轴设置，该喷油通道4为通孔，且为光孔，加工工艺简单。

喷油部件3可以是一环形板状结构，此时，多个喷油孔40一体成型，构造出喷油通道4的结构；或者，喷油部件3也可以是由多个环形硅钢片构成，每一个环形硅钢片上设置有一个喷油孔40，多个环形硅钢片上的喷油孔40同轴设置。

喷油通道4的数量为多个，沿着喷油部件3的周向方向依次设置，喷油部件3的厚度根据实际需求进行选择，这里不做具体要求。

喷油通道4的直径可以是等径结构，也可以是变径结构，在本实施例中，优选的，该喷油通道4的直径为变径结构，进油端的直径小，出油端的直径大，使得从喷油通道4喷淋出的冷却介质呈扇形状态喷淋出。

该喷油通道4的截面形状可以是圆形，也可以是方形，或者是椭圆形，或者是菱形，或者是其他形状，根据实际需求进行选择设置，这里不做具体要求。

在本实施例中，喷油通道4与定子铁芯2的轴线相交设置，具有一夹角α,夹角α满足以下关系式：

其中，L为定子端部绕组6的长度，H为喷油通道4的进油口至定子端部绕组6的距离，根据L和H的大小进行夹角α的选择。

一种电机，包括如上述的油冷电机散热结构。

该电机在工作时，冷却介质从机壳1上部的进油口7进入冷却介质流通腔体5内，并在该腔体内沿着定子铁芯2的外表面流通，并在流动的过程中，从定子铁芯2的两端的喷油部件3的喷油通道4喷出，直接喷淋至定子端部绕组6上，冷却介质在重力的作用下流经定子绕组的内表面，并在机壳1的下半部的内部空间汇聚，从机壳1下半部分的出油口8流出；冷却介质从喷油通道4喷出时，由于喷油通道4为变径结构，使得冷却介质呈扇形状态喷出，增大冷却介质的喷淋面积，增大散热面积；冷却介质进入冷却介质流通腔体5内后，由于喷油通道4的宽度较小，此处会有油阻，在油阻的作用下冷却介质会充满冷却介质流通空间中，所有的表面都能与冷却介质接触起到散热的效果；冷却介质在冷却介质流通腔体5内流通时，在散热件11的阻挡作用下，冷却介质由层流状态变为湍流状态，分离再混合，提高冷却介质的流动速度，提高电机的散热性能。

由于采用上述技术方案，具有喷油部件，在喷油部件上设置有多个喷油通道，多个喷油通道沿着定子铁芯的周向方向设置，喷油部件的外径端与电机的机壳内表面接触，且喷油部件安装在定子铁芯的两端，以使得两个喷油部件、定子铁心外表面与机壳构造出一个冷却介质流通腔体，并与该冷却介质流通腔体相对应的机壳部分设置有进油口，喷油通道倾斜设置，指向定子端部绕组，且喷油通道的进油端的宽度小于出油端的宽度，使得冷却介质呈扇形状态喷出，或，沿着喷油通道的进油端至出油端方向，喷油通道的宽度相同，使得冷却介质呈柱形状态喷出，更大面积的喷淋至定子端部绕组上，省却了油管及油管连接件，结构简单，简化安装工艺，提高散热效率；喷油通道由多个喷油孔构成，喷油孔的宽度不同，每一个喷油孔至定子铁芯的轴线的距离不相同，以使得喷油通道为阶梯式通道，增大冷却介质的流动速度；定子铁芯散热与端部绕线散热采用串联油路连接，每个部分使用最大流量的冷却介质对其散热，冷却介质的利用率更大；冷却介质进入冷却介质流动腔体内部，由于阶梯型喷油通道的宽度较小，此处会有油阻，在油阻的作用下冷却介质会充满冷却介质流动腔体的空间中，所有的表面都能与油液接触起到散热的效果；在定子铁芯的外表面设有散热件，能够将冷却介质的层流状态变为湍流状态，增大定子铁芯中部的散热面积，增大油液的流动速度，提高电机的散热性能。

以上对本发明的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (18)

1.一种油冷电机散热结构，其特征在于：包括，

喷油部件，所述喷油部件设于定子铁芯的两端，所述喷油部件的外径不小于所述定子铁芯的外径，且所述喷油部件与机壳接触，以使得所述定子铁芯的外表面、所述机壳与所述喷油部件构造出冷却介质流通腔体，以便于冷却介质在所述冷却介质流通腔体内沿着所述定子铁芯外表面流动；

所述喷油部件设有喷油通道，所述喷油通道的一端与所述冷却介质流通腔体连通，另一端与电机内部腔体连通，所述喷油通道由所述喷油部件的端面向定子端部绕组方向倾斜设置，以使得冷却介质从所述冷却介质流通腔体沿着所述喷油通道喷淋至所述定子端部绕组上；

所述喷油通道包括多个喷油孔，所述多个喷油孔沿着所述喷油部件的面向所述定子铁芯的一侧面至另一侧面依次设置，相邻所述喷油孔的轴线之间具有距离，以使得所述多个喷油孔呈倾斜方向设置。

2.根据权利要求1所述的油冷电机散热结构，其特征在于：所述相邻喷油孔的轴线之间的距离大于零，使得所述喷油通道为阶梯状内壁的孔结构。

3.根据权利要求2所述的油冷电机散热结构，其特征在于：所述多个喷油孔的轴线均相互平行，所述多个喷油孔的轴线与所述定子铁芯的轴线的距离依次减小。

4.根据权利要求3所述的油冷电机散热结构，其特征在于：沿着所述喷油通道的进油端至出油端方向，所述多个喷油孔的沿着所述定子铁芯的周向方向的宽度逐渐增大。

5.根据权利要求3所述的油冷电机散热结构，其特征在于：沿着所述喷油通道的进油端至出油端方向，所述多个喷油孔的沿着所述定子铁芯的周向方向的宽度相同。

6.根据权利要求2所述的油冷电机散热结构，其特征在于：所述喷油孔的形状为圆形、方形、椭圆形或菱形。

7.根据权利要求2-6任一项所述的油冷电机散热结构，其特征在于：所述喷油通道还包括第一喷油孔，所述第一喷油孔设于所述多个喷油孔的任一端，或，所述第一喷油孔设于所述多个喷油孔的两端。

8.根据权利要求7所述的油冷电机散热结构，其特征在于：沿着所述定子铁芯的轴线方向，所述第一喷油孔的长度大于所述多个喷油孔中的任一喷油孔的长度。

9.根据权利要求1-6 任一项所述的油冷电机散热结构，其特征在于：所述喷油通道与所述定子铁芯的轴线相交设置，具有一夹角α，夹角α满足以下关系式：

0<α<arctan（L/H）

其中，L为所述定子端部绕组的长度，H为所述喷油通道的出油口至所述定子端部绕组的距离。

10.根据权利要求2-6和8任一项所述的油冷电机散热结构，其特征在于：所述喷油部件包括多个至少一种类型的硅钢片，多个所述硅钢片均与所述定子铁芯同轴设置；所述硅钢片为环形结构，所述硅钢片的靠近内径端侧沿着周向方向设有多个定子槽，所述多个定子槽与所述定子铁芯的槽一一对应，以便于定子绕组的设置。

11.根据权利要求10所述的油冷电机散热结构，其特征在于：每一个所述硅钢片的靠近外径端的一侧均设置有多个所述喷油孔，多个所述喷油孔沿着所述硅钢片的周向设置，且多个所述喷油孔至少被设置于所述硅钢片的设置于电机内时的上半部分；

所述多个喷油孔沿着所述硅钢片的径向方向至少呈一排设置；

不同的所述硅钢片上的所述喷油孔至所述定子铁芯的轴线的距离不相同，每一个所述硅钢片上的每一排中的多个所述喷油孔至所述定子铁芯的轴线的距离相同，多个所述硅钢片上的喷油孔的位置均一一对应，构造出所述喷油通道结构。

12.根据权利要求10所述的油冷电机散热结构，其特征在于：每一个所述硅钢片的靠近外径端的一侧均设置有多组喷油孔，所述多组喷油孔沿着所述硅钢片的周向设置，且所述多组喷油孔至少被设置于所述硅钢片的设置于电机内时的上半部分；

所述多组喷油孔沿着所述硅钢片的径向方向至少呈一排设置；

每一组喷油孔中，多个喷油孔至所述定子铁芯的轴线的距离依次增大或依次减小，每一个所述喷油孔与一个所述定子槽相对应；

多个所述硅钢片在安装时，以第一个所述硅钢片为基础，第N个所述硅钢片相对第一个所述硅钢片旋转（N-1）x（ M+1）个所述定子槽角度依次进行设置，构造出所述喷油通道结构，其中，M为相邻两个所述喷油孔之前的定子槽的数量。

13.根据权利要求1-6、8和11-12任一项所述的油冷电机散热结构，其特征在于：所述定子铁芯的外表面设有多个散热件，所述多个散热件沿着所述定子铁芯的周向设置。

14.根据权利要求13所述的油冷电机散热结构，其特征在于：所述多个散热件被设置为多组，多组所述散热件沿着所述定子铁芯周向依次设置；每一组所述散热件均包括第一阻挡杆、第二阻挡杆和第三阻挡杆，所述第一阻挡杆、所述第二阻挡杆与所述第三阻挡杆均沿着所述定子铁芯的轴线方向设置，且所述第一阻挡杆与所述第二阻挡杆设于同一直线上，所述第一阻挡杆与所述第二阻挡杆之间具有间隙，所述第三阻挡杆设于所述第一阻挡杆的任一侧，且所述第三阻挡杆与所述第一阻挡杆与所述第二阻挡杆之间的间隙位置相对应；

或，所述散热件的长度小于所述定子铁芯的长度，且多个所述散热件呈S型设置；

或，所述多个散热件被设置为多组，多组所述散热件沿着所述定子铁芯轴线方向依次设置；每一组所述散热件沿着所述定子铁芯的周向方向设置，且每一个散热件与所述定子铁芯的轴线相交设置，相邻两组中的所述散热件交错设置；沿着所述定子铁芯的轴线方向，所述定子铁芯的外表面被设置为多个散热区，每一个所述散热区内设置有多组所述散热件，所述散热区的两侧的两组内的所述散热件的倾斜方向相一致，除去两侧的两组的其余组内的所述散热件的倾斜方向相一致，且所述其余组内的所述散热件的倾斜方向与所述两侧的两组内的所述散热件的倾斜方向对称设置；

或，所述多个散热件被设置为多组，多组所述散热件沿着所述定子铁芯轴线方向依次设置；每一组所述散热件沿着所述定子铁芯的周向方向设置，且每一个散热件与所述定子铁芯的轴线相交设置，相邻两组中的所述散热件交错设置，且相邻两组中的所述散热件的倾斜方向对称设置；

或，所述多个散热件被设置为多组，多组所述散热件沿着所述定子铁芯轴线方向依次设置；每一组所述散热件沿着所述定子铁芯的周向方向设置，所述散热件包括第一阻挡件和第二阻挡件，所述第一阻挡件与所述第二阻挡件连接，且所述第一阻挡件与所述第二阻挡件均沿着所述定子铁芯的周向方向设置，所述第一阻挡件与所述第二阻挡件呈阶梯设置，所述相邻两组中的所述散热件交错设置，且相邻两组中的所述散热件对称设置。

15.根据权利要求1所述的油冷电机散热结构，其特征在于：所述喷油通道的数量为多个，被设置为所述喷油部件至少位于所述电机内部时的上半部分，多个所述喷油通道沿着所述喷油部件的周向依次设置。

16.根据权利要求1所述的油冷电机散热结构，其特征在于：所述喷油部件为环形结构，且所述喷油部件设于所述定子铁芯的靠近外径侧的端部；所述相邻喷油孔的轴线之间的距离等于零，使得所述喷油通道为内壁光滑的孔结构。

17.根据权利要求16所述的油冷电机散热结构，其特征在于：所述喷油通道与所述定子铁芯的轴线相交设置，具有一夹角α，夹角α满足以下关系式：

0<α<arctan（L/H）

其中，L为所述定子端部绕组的长度，H为所述喷油通道的进油口至所述定子端部绕组的距离。

18.一种电机，其特征在于：包括如权利要求1-17任一项所述的油冷电机散热结构。

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