CN113604232B - 一种转笼式多室有机固废热解反应器及其热解方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种转笼式多室有机固废热解反应器及其热解方法，该热解反应器包括依次相连的多级反应室、笼式搅拌器、连接通道、烟道等结构，其中笼式搅拌器由旋转轴、搅拌架、旋转搅拌叶片和固定搅拌叶片组成。有机固废原料按一定进料速率连续送入第一级反应室中，在笼式搅拌器的翻动下均匀受热分解，每级反应室中的热解剩余物不断经由旋转搅拌叶片推动，通过连接通道，自动进入下一级反应室中继续热解，出料量可通过旋转叶片的角度进行调节。热解剩余物在最后一级反应室中完全热解后排出，生成的热解气和残渣可进一步处理和利用。使用上述反应器进行无氧条件下有机固废的连续热解，可有效避免二噁英等有害物质生成，实现有机固废的无害化处理。

Description

一种转笼式多室有机固废热解反应器及其热解方法

技术领域

本发明属于有机固废无害化处理技术领域，具体涉及一种转笼式多室有机固废热解反应器。本发明还提供了一种使用该转笼式多室有机固废热解反应器的热解方法。

背景技术

有机固体废弃物（有机固废）指的是在生产、生活或其他活动中产生的丧失原有利用价值或虽未丧失利用价值但被抛弃的固体有机物，主要包括生活垃圾、污泥、废塑料、废橡胶、农林废弃物等等。随着我国社会经济的快速发展，在工业、农业、生活等各个领域产生的有机固体废弃物越来越多，不仅会造成一系列严重的环境污染问题，同时还会导致大量的资源浪费。因此有机固废的处理已经开始成为关系到我国生态文明建设的关键问题。

目前，国内处理有机固废依然主要依靠填埋或焚烧处理，存在二次污染严重和资源浪费等问题，不符合国家制定的固废处理发展方向。而热解法处理有机固废，与传统方式相比具有处理周期短、转化率高、减容效果明显及高效固化重金属等优点，是当前有机固废资源化处置技术中极具应用推广前景的技术。目前针对煤、生物质等原料的热解技术已较为成熟，但对于一般的有机固废，例如生活垃圾、污泥等，由于含水量大、导热性差，会随天气、来源等变化而波动，需要热解装置具备较高的传热性能和换热效率，现有热解装置大多难以适应；同时有机固废的成分极为复杂且波动大，需要热解装置能够迅速调整工况。

在目前主流的热解反应器中，固定床反应器虽然具有处理量大，针对不同成分、尺寸的有机固废具有适应性强的优点，但其传热不均匀，难以灵活调控热解条件；搅拌式反应器虽然能够通过搅拌混合物料，达到均匀热解，但是也具有间歇运行带来的能量利用率低等问题；而一般的连续式反应器，例如流化床反应器、螺旋反应器等，虽然传热效果好，反应条件调控灵活，但是对有机固废的成分及尺寸要求严格，原料适应性差。因此，开发可以克服以上缺点的新型有机固废热解处理装置及相应的处理工艺具有十分重要的现实意义。

发明内容

本发明要解决的是现有连续式热解反应装置存在的原料组分适应性差、原料尺寸要求高以及间歇式反应器存在系统空间、热量利用效率低等缺点，无法真正实现有机固废的高效处置的技术问题，提供转笼式多室有机固废热解反应器与热解方法，可实现高效清洁的有机固废热解处理。

为解决上述技术问题，本发明的实施例提供了一种转笼式多室有机固废热解反应器，包括进料口、烟气出口、烟道、笼式搅拌器、反应室、出料口、烟气入口、连接通道和出气管，所述笼式搅拌器包括旋转轴、搅拌架、旋转搅拌叶片和固定搅拌叶片。

整个热解反应器的所述反应室具有N级，分为第一级反应室、第二级反应室……第N级反应室，每级反应室均为空心的卧式圆柱形筒体结构，各反应室的尺寸依次递减；相邻的两级反应室通过所述连接通道相连，所述连接通道为与所连反应室等宽的密闭通道，所述连接通道的上端与上一级反应室的侧面开口相连，所述连接通道的下端与下一级反应室的上方开口处相连；每级反应室内均布置有一套所述笼式搅拌器，每套所述笼式搅拌器均具有一对所述旋转轴，分别沿所在反应室的筒体轴线两端伸入反应室内，与所述搅拌架相连；所述搅拌架在所在反应室的筒体轴线两端各有一个，为外轮廓紧贴所在反应室内壁的圆盘结构，中部可开孔；所述旋转搅拌叶片为板式结构，多个所述旋转搅拌叶片在所述搅拌架的外侧环绕整个圆周均匀布置；在每套所述笼式搅拌器中，每个所述旋转搅拌叶片均可绕各自的定轴旋转，所有定轴均固定在所述搅拌架上，受外部驱动装置控制，当该所述笼式搅拌器的所有所述旋转搅拌叶片均旋转至紧贴所在反应室的内壁时，可完全封闭所在反应室；在所述搅拌架中部可连接有至少一个所述固定搅拌叶片，所述固定搅拌叶片为板式或管式结构；每个所述旋转搅拌叶片和所述固定搅拌叶片的尺寸随所在反应室级数的增加而减小，每个叶片上可布置至少一个叶片分支；在所述反应室外部，每套所述笼式搅拌器的旋转轴均穿过反应器的外部壳体与驱动装置相连，由驱动装置带动所有笼式搅拌器旋转，所述旋转轴与反应器的外部壳体以及反应室结合的位置均由密封装置密封；所述烟道设置于反应器的外部壳体与所述反应室之间的空间内，所述烟道内部布置有可调的布风板，所述反应室和所述连接通道的外侧布置有强化换热的肋片；所述进料口上端与进料装置相连，下端与第一级反应室上方的开口位置相连；所述出气管的入口连接在每级反应室的上部或者所述连接通道上；各级所述反应室的所述出气管汇合后，连接到燃烧装置或用于分离气液产物的冷凝装置上；所述出料口与固体收集装置相连；所述烟气入口与燃烧装置相连，所述烟气出口与净化装置相连。

本发明实施例还提供了使用上述转笼式多室有机固废热解反应器的有机固废热解方法，包括以下步骤：

S1. 燃烧装置产生的高温烟气，经由烟气入口进入烟道，加热各级反应室；换热后的低温烟气通过烟气出口进入净化装置，进行净化处理后排空；调整烟道中的布风板，使各级反应室达到合适温度。

S2. 进料装置中的有机固废原料，经由进料口，按一定的进料速率穿过笼式搅拌器落入第一级反应室中部。

S3. 驱动装置带动笼式搅拌器按合适的转速旋转，均匀翻动反应室内的有机固废原料；有机固废原料在反应室中受热分解，产生热解气进入出气管；反应室近壁侧热解程度更高的剩余物经由旋转搅拌叶片推动进入连接通道，随后落入下一级反应室的中部，而原先反应室中部热解程度较低的原料则移动到近壁侧进一步热解；调节旋转搅拌叶片合适的旋转角度，控制相邻反应室之间的热解剩余物的排出量；热解剩余物依次重复上述过程通过每级反应室，热解程度不断提高，直至进入最后一级反应室中。

S4. 热解剩余物在最后一级反应室中热解完全后，剩余的残炭和废渣经由出料口，排出至固体收集装置。

S5. 各级反应室产生的热解气汇合并经过适当的脱水后，送入燃烧装置燃烧或经过冷凝制备液体产物。

本发明实施例技术方案中所述的转笼式多室有机固废热解反应器，其核心是带有可通过旋转叶片控制出料量的笼式搅拌器的多室连续热解反应器。固废原料进入第一级反应室内部后，受到笼式搅拌器的翻动发生受热分解；反应室近壁侧热解程度更高的剩余物经由旋转搅拌叶片推动进入连接通道，随后落入下一级反应室的中部，而原先反应室中部热解程度较低的原料则移动到近壁侧进一步热解。调节旋转搅拌叶片合适的旋转角度，控制相邻反应室之间的热解剩余物的排出量。热解剩余物按照上述步骤依次进入下一级反应室，热解程度不断提高，直至最后一级反应室热解完全，整体实现连续的热解过程；最后的残炭和废渣排出至固体收集装置，而热解气则送入排气管适当的脱水后进行进一步的处理和利用。其有益效果包括：

1. 原料种类的适用性广：可以适用于各种组分和尺寸的有机固废，无需对原料进行深度分选和破碎。

2. 多室连续，空间和热量利用率高：多个反应室相连，反应室的尺寸按照级数的增加依次减小，适应于反应器中原料受热分解不断变小的过程，热量和空间利用率高。反应室近壁侧热解程度较高的原料在搅拌器的推动作用下自动地依次进入下一级反应室，热解程度不断提高，直至在最后一级反应室中热解完全，而反应室中部热解程度较低的原料则移动到近壁侧进一步热解，整体实现了连续式热解过程。

3. 受热均匀，易扩大处理量：反应室为圆柱形筒体结构，容易通过增大轴向宽度来提高处理量，并可利用轴向旋转的笼式搅拌器不断拨动固废原料，强化换热，防止由于尺寸扩大所导致的受热不均而带来的热解不充分。

4. 分隔原料，出料方便：利用笼式搅拌器上旋转叶片和固定叶片对反应室中的原料进行分隔和搅动，防止热解过程中大块结渣。同时，相邻反应室之间只需利用笼式搅拌器上旋转搅拌叶片的推动即可自动出料，无需阀门或其他辅助装置，结构简单。通过改变旋转搅拌叶片旋转的角度，很容易对相邻反应室之间热解剩余物的排出量进行调节。

5. 热解反应条件调控方便，对有机固废组分变化的适应性强：可通过调节各级反应室笼式搅拌器的转速、旋转搅拌叶片的角度、燃烧器产生的烟气温度以及烟道中各级反应室外布风板的位置和角度，灵活改变热解反应器中每个反应室的工作状态，以适应受天气变化、来源不同等因素影响下有机固废原料组分的变化。

6. 高效的产物资源化利用：有机固废热解产生的热解气可用于燃烧，为反应器热解提供热量，实现自热式热解过程，或冷凝后获得液体产物，用作液体燃料或进一步制备化学品。而热解剩余的残渣可在进一步燃烧等处理后，用于生产建材等方式进行资源化利用。

7. 清洁排放：有机固废原料的热解过程为无氧过程，可以产生H₂、CO等还原性组分，并且温度较低、停留时间足够长，能从源头有效抑制二噁英等有害物质的生成，实现有机固废的无害化处理。

附图说明

图1为本发明实施例提供的转笼式多室有机固废热解反应器的示意图；

图2为本发明实施例提供的一种笼式搅拌器的结构示意图；

图3a为本发明实施例提供的笼式搅拌器上旋转搅拌叶片完全闭合的角度的示意图，图3b为本发明实施例提供的笼式搅拌器上旋转搅拌叶片完全打开的角度的示意图；

图4为本发明实施例提供的有机固废热解方法步骤流程图。

［主要元件符号说明］

1-进料口；2-烟气出口；3-反应室；4-笼式搅拌器；5-烟道；6-出料口；7-烟气入口；8-出气管；9-连接通道；

41-旋转轴；42-搅拌架；43-旋转搅拌叶片；44-固定搅拌叶片。

具体实施方式

为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

本发明针对现有的问题，提供转笼式多室有机固废热解反应器与热解方法，其具有原料适用性广、热解调控方便、空间和热量利用率高、自动出料、易调节出料量、产物资源化利用高、排放清洁等特点，可实现多反应室连续的热解过程。

为了实现上述技术方案，如图1至图3所示为本发明的实施例提供的一种转笼式多室有机固废热解反应器，包括进料口1、烟气出口2、反应室3、笼式搅拌器4、烟道5、出料口6、烟气入口7、出气管8和连接通道9，笼式搅拌器4包括旋转轴41、搅拌架42、旋转搅拌叶片43和固定搅拌叶片44。

整个热解反应器的反应室3具有四级，分为第一级反应室、第二级反应室、第三级反应室和第四级反应室，每级反应室均为空心的卧式圆柱形筒体结构；各级反应室的筒体宽度均为2500 mm，直径分别为900 mm、700 mm、500 mm、300 mm；反应室从第一级到第四级依次通过连接通道9相连，连接通道9为与反应室等宽的密闭通道，连接通道9的上端与上一级反应室的侧面开口相连，连接通道9的下端与下一级反应室的上方开口处相连；每级反应室内均布置有一套笼式搅拌器4，每套笼式搅拌器4均具有一对旋转轴41，分别沿所在反应室的筒体轴线两端伸入反应室内，与搅拌架42相连；搅拌架42在所在反应室的筒体轴线两端各有一个，为厚度40 mm的圆盘结构，外轮廓与所在反应室内壁的间隙为5 mm；旋转搅拌叶片43为与所在反应室内壁内切的圆弧状板式结构，可绕各自的固定在搅拌架42上的定轴旋转，受外部驱动装置控制，共有十二个旋转搅拌叶片43环绕整个圆周均匀布置在搅拌架42的外侧；在搅拌架42中部连接有一个宽40 mm的板式固定搅拌叶片44；沿固定搅拌叶片44每隔200 mm交错布置一个宽20 mm、长20 mm的叶片分支；在反应室3外部，每套所述笼式搅拌器的旋转轴41均穿过反应器的外部壳体与电机相连，由电机带动所有笼式搅拌器4旋转，旋转轴41与反应器的外部壳体以及反应室结合的位置均由密封装置密封；烟道5设置于反应器的外部壳体与反应室3之间的空间内，烟道5内部布置有可调的布风板，反应室3和连接通道9的外侧布置有强化换热的肋片。

进料口1上端与进料装置相连，下端与第一级反应室上方的开口位置相连；出气管8的入口连接在每级反应室的上部或者连接通道9上；各级反应室的出气管8汇合后，连接到燃烧装置或用于分离气液产物的冷凝装置上；出料口6与固体收集装置相连；烟气入口7与燃烧装置相连，烟气出口2与净化装置相连。

为了更好地实现上述技术方案，本发明还提供了如图4所示的一种基于上述转笼式多室有机固废热解反应器的热解方法，步骤包括：

S1. 燃烧装置产生的高温烟气，经由烟气入口进入烟道，加热各级反应室；换热后的低温烟气通过烟气出口进入净化装置，进行净化处理后排空；调整烟道中的布风板，使各级反应室达到合适温度。

S2. 进料装置中的有机固废原料，经由进料口，按一定的进料速率穿过笼式搅拌器落入第一级反应室中部。

S3. 驱动装置带动笼式搅拌器按合适的转速旋转，均匀翻动反应室内的有机固废原料；有机固废原料在反应室中受热分解，产生热解气进入出气管；反应室近壁侧热解程度更高的剩余物经由旋转搅拌叶片推动进入连接通道，随后落入下一级反应室的中部，而反应室中部热解程度较低的原料则移动到近壁侧进一步热解；调节旋转搅拌叶片合适的旋转角度，控制相邻反应室之间的热解剩余物的排出量；热解剩余物依次重复上述过程通过每级反应室，热解程度不断提高，直至进入最后一级反应室中。

S4. 热解剩余物在第四级反应室中热解完全后，剩余的残炭和废渣经由出料口，排出至固体收集装置。

S5. 各级反应室产生的热解气汇合并经过适当的脱水后，送入燃烧装置燃烧或经过冷凝制备液体产物。

具体的操作步骤如下：

在有机固废热解反应之前，首先关闭第一级反应室的入口，利用燃烧装置产生的高温烟气流经烟道预热反应室；调节布风板，待各反应室达到所需温度后打开第一级反应室的入口，启动进料装置和驱动电机，将有机固废原料按一定速率持续送入第一级反应室中，在笼式搅拌器的翻动下均匀受热升温，开始发生热解产生热解气；反应室近壁侧热解程度更高的剩余物经由旋转搅拌叶片推动进入连接通道，随后落入下一级反应室的中部，而反应室中部热解程度较低的原料则移动到近壁侧进一步热解；调节旋转搅拌叶片合适的旋转角度，控制相邻反应室之间的热解剩余物的排出量；热解剩余物依次通过第二级和第三级反应室，热解程度不断提高，直至在第四级反应室中完全热解；剩余的残炭和废渣经由出料口，排出至固体收集装置进行后续处理和利用；产生的热解气经过适当脱水后可送入燃烧装置燃烧用于反应器供热，实现自热式热解，或送入冷凝装置分离液体产物后，用作液体燃料或进一步制备化学品；烟道中换热后的低温烟气，经由净化装置处理后排空。

以下通过具体实施例详细说明使用转笼式多室有机固废热解反应器进行有机固废热解的工艺流程，各实施例中采用结构基本相同的装置。

实施例1

首先通过调节燃烧装置产生的热烟气温度以及烟道5中的布风板，使各级反应室的温度均维持在500℃；随后调节驱动电机，使各级反应室内的笼式搅拌器4的转速均维持在7.5 r/min，调节旋转搅拌叶片43与所在搅拌架42圆周切向的夹角维持在15°。使用带式输送机作为进料装置，以1 t/h的进料速率将城市生活垃圾持续送入反应器中，在各级反应室中不断受热分解，直至第四级反应室中热解完全；产生的热解气经过一定的脱水后被送入燃烧装置燃烧，用于反应器自身的供热；最后剩余的废渣和残炭经出料口6排出后，在固体收集装置中收集。整个装置实现了生活垃圾在无氧条件下的连续热解，有效遏制二噁英等有害物质的产生与排放，减重率达到82.4w%，实现了高效的无害化处理。

实施例2

首先通过调节燃烧装置产生的热烟气温度以及烟道5中的布风板，使前两级反应室的温度维持在430℃，而后两级反应室的温度维持在460℃；随后调节驱动电机，使各级反应室内的笼式搅拌器4的转速均维持在10 r/min，调节旋转搅拌叶片43与所在搅拌架42圆周切向的夹角维持在20°；使用螺旋进料器为进料装置，以0.6 t/h的进料速率将废塑料持续送入反应器中，在各级反应室中不断受热分解，直至第四级反应室中热解完全；产生的热解气经过冷凝分离出液相产物后，将不可冷凝气体连通至另一个600℃的催化反应炉，用于生产氢气；液相产物被送入燃烧装置中燃烧，用于反应器自身的供热；最后剩余的残渣经出料口6排出后，在固体收集装置中收集。整个装置实现了废塑料在无氧条件下的连续热解，有效遏制二噁英等有害物质的产生与排放，减重率达到91.2w%，实现了高效的无害化处理。

实施例3

首先通过调节燃烧装置产生的热烟气温度以及烟道5中的布风板，使前三级反应室的温度均维持在600℃，而第四级反应室的温度维持在300℃；随后调节驱动电机，使各级反应室内的笼式搅拌器4的转速均维持在15 r/min，调节旋转搅拌叶片43与所在搅拌架42圆周切向的夹角维持在15°；使用螺旋进料器作为进料装置，以0.2 t/h的进料速率将秸秆原料简单破碎后，持续送入反应器中，在各级反应室中不断受热分解，直至第四级反应室中热解完全；产生的热解气经过冷凝后，分离出气相和液相产物，而最后剩余的焦炭经出料口6排出后，在固体收集装置中收集。其中不可冷凝的气体经过一定的脱水后和焦炭一块被送入燃烧装置燃烧，用于反应器自身的供热；整个装置实现了秸秆在无氧条件下的连续热解，有效遏制二噁英等有害物质的产生与排放，获得的液相产物产率可达24.7w%，实现了秸秆高效的资源化利用。

实施例4

首先通过调节燃烧装置产生的热烟气温度以及烟道5中的布风板，使各级反应室的温度均维持在450℃；随后调节驱动电机，使各级反应室内的笼式搅拌器4的转速均维持在5 r/min，调节旋转搅拌叶片43与所在搅拌架42圆周切向的夹角维持在10°；使用带式输送机作为进料装置，以0.5 t/h的进料速率将废橡胶持续送入反应器中，在各级反应室中不断受热分解，直至第四级反应室中热解完全；产生的热解气经过一定的脱水后被送入燃烧装置燃烧，用于反应器自身的供热；最后剩余的废渣和残炭经出料口6排出后，在固体收集装置中收集。整个装置实现了废橡胶在无氧条件下的连续热解，有效遏制二噁英等有害物质的产生与排放，减重率达到78.8w%，实现了高效的无害化处理。

在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，不应理解为对本发明的限制；除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“连通”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

对于上述的本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识未作过多描述；各实施例采用递进的方式描述，各实施例中所涉及到的技术特征在彼此之间不构成冲突的前提下可以相互组合，各实施例之间相同相似部分互相参见即可。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为落入本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种转笼式多室有机固废热解反应器，包括进料口（1）、烟气出口（2）、反应室（3）、笼式搅拌器（4）、烟道（5）、出料口（6）、烟气入口（7）、出气管（8）和连接通道（9）；所述笼式搅拌器（4）包括旋转轴（41）、搅拌架（42）、旋转搅拌叶片（43）和固定搅拌叶片（44），其特征在于，

所述反应室（3）分为第一级反应室、第二级反应室、至第N级反应室，每级反应室均为空心的卧式圆柱形筒体结构，每级反应室的尺寸依次递减；相邻的两级反应室通过所述连接通道（9）相连，所述连接通道（9）为与所连反应室等宽的密闭通道，所述连接通道（9）的上端与上一级反应室的侧面开口相连，所述连接通道（9）的下端与下一级反应室的上方开口处相连；每级反应室内均布置有一套所述笼式搅拌器（4），每套所述笼式搅拌器（4）均具有一对所述旋转轴（41），分别沿所在反应室的筒体轴线两端伸入反应室内，与所述搅拌架（42）相连；所述搅拌架（42）在所在反应室的筒体轴线两端各有一个，为外轮廓紧贴所在反应室内壁的圆盘结构，中部开孔；所述旋转搅拌叶片（43）为板式结构，多个所述旋转搅拌叶片（43）在所述搅拌架（42）的外侧环绕整个圆周均匀布置；在每套所述笼式搅拌器（4）中，每个所述旋转搅拌叶片（43）均绕各自的定轴旋转，所有定轴均固定在所述搅拌架（42）上，受外部驱动装置控制，当该所述笼式搅拌器（4）的所有所述旋转搅拌叶片（43）均旋转至紧贴所在反应室的内壁时，完全封闭所在反应室；在所述搅拌架（42）中部连接有至少一个所述固定搅拌叶片（44），所述固定搅拌叶片（44）为板式或管式结构；每个所述旋转搅拌叶片（43）和所述固定搅拌叶片（44）的尺寸随所在反应室级数的增加而减小，每个叶片上布置至少一个叶片分支；在所述反应室（3）外部，每套所述笼式搅拌器（4）的旋转轴（41）均穿过反应器的外部壳体与驱动装置相连，由驱动装置带动所有笼式搅拌器旋转，所述旋转轴（41）与反应器的外部壳体以及反应室结合的位置均由密封装置密封；所述烟道（5）设置于反应器的外部壳体与所述反应室（3）之间的空间内，所述烟道（5）内部布置有布风板，所述反应室（3）和所述连接通道（9）的外侧布置有强化换热的肋片；

所述进料口（1）上端与进料装置相连，下端与第一级反应室上方的开口位置相连；所述出气管（8）的入口连接在每级反应室的上部或者所述连接通道（9）上；各级反应室的所述出气管（8）汇合后，连接到燃烧装置或用于分离气液产物的冷凝装置上；所述出料口（6）与固体收集装置相连；所述烟气入口（7）与燃烧装置相连，所述烟气出口（2）与净化装置相连。

2.一种基于权利要求1所述的转笼式多室有机固废热解反应器的有机固废热解方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1. 燃烧装置产生的高温烟气，经由烟气入口进入烟道，加热各级反应室；换热后的低温烟气通过烟气出口进入净化装置，进行净化处理后排空；调整烟道中的布风板，使各级反应室达到所需温度；

S2. 进料装置中的有机固废原料，经由进料口穿过笼式搅拌器落入第一级反应室中部；

S3. 驱动装置带动笼式搅拌器，均匀翻动反应室内的有机固废原料；有机固废原料在反应室中受热分解，产生热解气进入出气管；反应室近壁侧热解程度更高的剩余物经由旋转搅拌叶片推动进入连接通道，随后落入下一级反应室的中部，而原先反应室中部热解程度较低的原料则移动到近壁侧进一步热解；调节旋转搅拌叶片的旋转角度，控制相邻反应室之间的热解剩余物的排出量；热解剩余物依次重复上述步骤通过每级反应室，热解程度不断提高，直至进入最后一级反应室中；

S4. 热解剩余物在最后一级反应室中热解完全后，剩余的残炭和废渣经由出料口，排出至固体收集装置；

S5. 各级反应室产生的热解气汇合并经过适当的脱水后，送入燃烧装置燃烧或经过冷凝制备液体产物。