CN113603450A - 一种垃圾焚烧飞灰的处理方法及其固化物 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种垃圾焚烧飞灰的处理方法及其固化物，涉及固废环保技术领域。垃圾焚烧飞灰的处理方法包括以下步骤：S100：对垃圾焚烧飞灰进行脱氯处理，获得脱氯飞灰；S200：对所述脱氯飞灰进行固化处理，获得固化物。本发明解决了垃圾焚烧飞灰时获得的固化飞灰耐久性和抗蚀性很差的技术问题，使获得的固化飞灰耐久脱危，且具有抗腐蚀、抗风化、耐高温、抗压强度高的技术效果。

Description

一种垃圾焚烧飞灰的处理方法及其固化物

技术领域

本发明涉及固废环保技术领域，具体而言，涉及一种垃圾焚烧飞灰的处理方法。

背景技术

垃圾焚烧飞灰是指烟气净化系统捕集物和烟道及烟囱底部沉降的底灰，含有二恶英及重金属等有害物，如不进行科学处理，将危及环境生态和人体健康。因此，垃圾焚烧飞灰产生地必须进行必要的稳定化固化处理，稳定化固化处理之后方可运输，运输需使用专用运输工具。

目前，对飞灰的处理主要有安全填埋和水泥窑协同两种方法，但都不尽人意。前者挤占土地，并有二次污染环境的后患；后者受季节制约，消纳率低，降低水泥品质。此外，还有采用水泥来固化飞灰的方法，水泥固化技术是利用水泥将飞灰中毒性因子封印起来，以防止对外部环境的污染，其处理成本低，对飞灰中的重金属有良好的稳定效果。但是，由于水泥固化后会产生毛细孔，当环境潮湿时，水分会经毛细孔融入固化物，固化物中的超量的水溶性氯离子与游离水结合后会从内部蚕蚀固化物，降低了固化物的物理强度，导致固化物耐久性和抗蚀性很差，常常不出两年危险因子就会破茧而出，对生态环境造成污染，水泥固化技术对飞灰无法起到很好的固化效果。

因此，如何处理垃圾焚烧飞灰问题亟待解决，开发一种使垃圾焚烧飞灰耐久脱危的固化技术尤为重要。

发明内容

本发明解决了利用水泥固化垃圾焚烧飞灰时获得的固化飞灰耐久性和抗蚀性很差的技术问题，通过先期对飞灰进行脱氯处理，再利用添加剂对脱氯飞灰进行固化，实现了无水泥固化，并且使获得的固化飞灰耐久脱危，具有抗腐蚀、抗风化、耐高温、抗压强度高的技术效果。

为解决上述问题，本发明提供一种垃圾焚烧飞灰的处理方法，包括以下步骤：

S100：对垃圾焚烧飞灰进行脱氯处理，获得脱氯飞灰；

S200：对脱氯飞灰进行固化处理，获得固化物。

与现有技术相比，采用本发明技术方案所能达到的效果如下：由于飞灰中含有超量的水溶性氯离子，当环境潮湿时，水分会与固化飞灰形成可溶性氯盐，该可溶性氯盐具有腐蚀性，会降低固化物的物理强度，固化物自身会产生空洞现象，在环境干湿循环和冻融的自然作用下，导致固化物最终解体，飞灰中水溶性氯离子的存在导致固化处理技术无法起到很好的固化效果。本发明先期就对垃圾焚烧飞灰中含有的氯离子进行脱氯处理，从而避免其在后期与游离水结合从内部蚕化固化体，影响固化效果，使得获得的固化物抗腐蚀效果好，提高固化物耐久性。

在本发明的一个实例中，S100包括以下步骤：

S110：将垃圾焚烧飞灰与溶剂混合并搅拌，获得飞灰-溶剂混合物；

S120：对飞灰-溶剂混合物进行固液分离，获得经过脱氯处理的脱氯飞灰。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：溶剂能够溶解垃圾焚烧飞灰中的水溶性氯离子，对垃圾焚烧飞灰和溶剂进行搅拌能够加快其混合速度，并且让氯离子更快溶于溶剂，提高了脱氯处理的效率。通过转移飞灰中有破坏性的水溶性氯离子，使得最终获得的固化飞灰中没有氯离子，提高了固化飞灰的抗蚀性。对飞灰-溶剂混合物进行固液分离后，固体即为脱氯飞灰，操作简便，容易实现。对固液分离后获得的含氯废液另行进行回收处理，处理后的溶液还能继续用于溶解垃圾焚烧飞灰，实现资源的再利用，更为环保。

在本发明的一个实例中，在S120之后，S100还包括以下步骤：

S130：对通过S120获得的脱氯飞灰进行干燥处理，以使得脱氯飞灰的含水率小于或等于10％。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：由于后续固化处理所需水分仅为固化体的10％以下，水的氢氧元素以羟基形态转化为高分子盐的一个组分而不再析出，使得固化处理获得的固化飞灰密度大，容重每M³＞2T，抗压强度高。并且本发明提供的实施例采用干法加工，材料含水率小于或等于10％，固化飞灰初凝和终凝时间短，缩短了固化时间，提高了固化效率。

在本发明的一个实例中，在S200之前，处理方法还包括以下步骤：

S300：对通过S100获得的脱氯飞灰进行配比调整，使得脱氯飞灰中硅氧化物和铝氧化物质量比为(27-35)：(17-25)；

其中，S200包括：对通过S300获得的脱氯飞灰进行固化处理，获得固化物。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：脱氯飞灰中包含多种类型金属物质，其中硅铝氧化物能够提高固化物的机械强度，提高其抗压强度。由于本发明的固化处理是通过脱氯飞灰与添加剂的化学反应，因此调整硅氧化物和铝氧化物的质量比为(27-35):(17-25)，使得重金属物质与添加剂反应更加充分，固化处理飞灰效果达到最佳，获得的固化物更为稳定。

在本发明的一个实例中，S200包括以下步骤：

S210：将脱氯飞灰与添加剂混合并搅拌，获得飞灰-添加剂混合物；添加剂包括碱性催化剂和外加剂；

S220：对飞灰-添加剂混合物进行压制成型，获得经过固化处理的固化物。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过水泥固化技术处理飞灰，固化用的水泥用量不低于被固化物的10％，会造成固化体增容，导致后续处置费用增加。本发明对脱氯飞灰固化处理采用无水泥固化，通过先期脱氯及无水泥固化的方法来实现对飞灰的耐久脱危。因不使用水泥，还为社会减去了生产水泥所产生的碳排放，减少对环境的污染，更加环保。并且添加剂的添加，不会导致固化体增容，后续处置方便。通过碱性催化剂和外加剂与脱氯飞灰的化学反应，能够转化飞灰中重金属的形态，使其成为一种高分子化合物的一个稳定组分，其中，硅和铝族氧化物的化学键先分解，再重组，形成的非金属高分子化合物的四面体结构单元组成三维立体网状结构。晶相的重新组合使固化飞灰具有优良的机械特性，并具有耐酸碱、抗风化、耐高温、冻融性高、抗压强度高的优势。因此，通过化学反应对垃圾焚烧飞灰进行固化，实现了无水泥固化的目的，固化速度快且固化效果好，对脱氯飞灰与添加剂进行搅拌能够使脱氯飞灰与添加剂混合充分，反应充分，加快反应速度，缩短反应时间，提高工作效率。

在本发明的一个实例中，碱性催化剂包括硅酸钠，氢氧化钠，氢氧化钾中的一种或几种，碱性催化剂的添加量为S200采用的脱氯飞灰中硅氧化物和铝氧化物总质量的2％-7％。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：碱性催化剂能够促进脱氯飞灰中硅铝氧化物与添加剂进行化学反应，提高反应速率，缩短飞灰固化处理时间，减少时间成本，并且当碱性催化剂的添加量为垃圾焚烧飞灰质量的2％-7％时，碱性催化剂的催化效果最佳。

在本发明的一个实例中，外加剂包括：

硅酸钠，硅酸钠的添加量为S200采用的脱氯飞灰中硅氧化物和铝氧化物总质量的3％-5％；和/或，

尿素，尿素的添加量为S200采用的脱氯飞灰中硅氧化物和铝氧化物总质量的1％-3％；和或，

渗透结晶型防水材料，渗透结晶型防水材料包括硅基渗透结晶型水剂，硅基渗透结晶型水剂的添加量为S200采用的脱氯飞灰中硅氧化物和铝氧化物总质量的0.1％-0.7％；硅基渗透结晶型水剂兑水稀释后使用。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：硅酸钠能溶于水，溶解速度快，水溶液呈碱性，且具有很强的粘合性，能够提高固化物内部的粘结性，提高固化物强度。在环境干湿循环和冻融的自然作用下，使得固化物结构稳定，不易解体。尿素在碱性环境聚合的条件下会生成脲醛树脂，生成的脲醛树脂是融合在固化物结构里面的，能够增加固化物的耐久性。硅基渗透结晶型水剂的材料分子保留在碱性建筑材料里，当建筑材料遇水渗透到毛细孔时，该材料遇游离水会和碱集料发生化学反应，生成新的结晶体阻塞毛细孔，达到防水的目的。硅基渗透结晶型水剂在兑水稀释后均匀喷洒在脱氯飞灰上，使得固化处理后的固化物防水性能好，不易受到水的侵蚀。

在本发明的一个实例中，飞灰-添加剂混合物采用机械加压，在25Mpa压力条件下静压保压8s，进行压制成型。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：利用螯合剂固化飞灰，能够降低固化物中的重金属析出，但是无法提高飞灰强度，且无法资源化利用，固化物只能集中堆放，占用土地。本发明实施例获得的飞灰-添加剂混合物即为固化物的原始材料，经过再加工，能够制造出安全环保、理化特性好的多种建设材料，实现资源化利用，且能产生经济效益，不集中堆放占用土地，使得固化飞灰过程更具可持续发展性。

在本发明的一个实例中，脱氯飞灰中还包括：钠氧化物，含量为脱氯飞灰的2-10％；钾氧化物，含量为脱氯飞灰的1％-5％；钙氧化物，含量为脱氯飞灰的30％-40％；镁氧化物，含量为脱氯飞灰的1％-5％；铁氧化物，含量为脱氯飞灰的2-10％。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：脱氯飞灰中包含丰富的金属物质，其能够增强固化物的物理强度，提高固化物的稳定性。

另一方面，本发明实施例还提供一种固化物，固化物通过本发明任一实施例的处理方法获得。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：固化物通过无水泥固化处理方法获得，先期对垃圾焚烧飞灰进行脱氯处理，避免了氯离子对固化物的腐蚀作用，通过化学添加剂对垃圾焚烧飞灰进行固化，该化学反应使得飞灰中的硅铝氧化物成为一种高分子化合物的一个稳定组分，具有优良的机械特性，以及抗腐蚀、抗风化、耐高温、抗压强度高的优势，本发明实施例提供的固化物可用作制造安全环保、理化性能高的多种建设材料。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种垃圾焚烧飞灰的处理方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

实施例一：

参见图1，本实施例提供一种垃圾焚烧飞灰的处理方法，包括以下步骤：

S10：脱氯处理。取20kg垃圾焚烧飞灰，与水进行混合并搅拌，获得飞灰-水混合物；

S20：固液分离。将飞灰-水混合物进行固液分离，获得经过脱氯处理的脱氯飞灰，并回收处理含氯废水；

S30：干燥处理。使用烘干机将脱氯飞灰进行干燥处理，干燥到其含水率为9％；

S40：调整配比。对干燥后的脱氯飞灰进行成分分析，分析得到其硅氧化物和铝氧化物的质量比为23.3:7.25，不满足硅氧化物和铝氧化物质量比为(27-35):(17-25)的固化配比的要求，则需添加10％铝元素，使其满足固化配比要求，与添加剂能充分反应。补充铝元素后，硅氧化物和铝氧化物质量比为23.3:17.25。

S50：固化处理。将调整配比后的脱氯飞灰与添加剂混合并搅拌，添加剂为碱催化剂和外加剂。碱催化剂选用氢氧化钠，添加量为硅氧化物和铝氧化物总量的3.5％，粉碎到μm级，比表面积大于350m²/g。外加剂选用硅基渗透结晶型水剂，添加量为硅氧化物和铝氧化物总量的0.1％，兑水稀释15倍，均匀喷洒在脱氯飞灰上。将添加剂与脱氯飞灰进行搅拌，以每分钟450转的转速混合搅拌15分钟，将飞灰-添加剂混合物采用机械加压，在25Mpa压力条件下静压保压8s，进行压制成型，获得固化物。

值得说明的是，飞灰中含有大量水溶性氯离子，因此脱氯处理选用水作为溶剂，氯离子能够很好溶于水中，起到很好的脱氯效果。先期就对垃圾焚烧飞灰中含有的氯离子进行脱氯处理，避免其在后期与游离水结合从内部蚕化固化体，影响固化效果，使得获得的固化飞灰抗腐蚀效果好。

对含氯废水另行进行中水回用处理，处理后得到的纯净水还能再利用到脱氯处理，减少了水资源的浪费，更加环保。

干燥脱氯飞灰到其含水率为9％，使得固化飞灰初凝和终凝时间短，缩短了固化时间，提高了固化效率。

选用氢氧化钠和硅基渗透结晶型水剂作为添加剂对脱氯飞灰进行固化，使其中硅和铝族氧化物的化学键先分解，再重组，形成非金属高分子化合物的四面体结构单元组成三维立体网状结构。晶相的重新组合使获得的固化飞灰具有优良的机械特性，并耐酸碱、抗风化。同时，获得的固化飞灰不仅抗压强度高，而且冻融性能高，并抗腐蚀、耐高温。

对干燥后的脱氯飞灰进行成分分析，得到其含有23.3％二氧化硅，7.25％三氧化二铝，2.55％三氧化二铁，32.6％氧化钙，2.03％氧化镁。

对上述步骤获得的飞灰-添加剂混合物进行再加工，加工时飞灰-添加剂混合物含水率为11.8％，加压成型后检测其抗压强度。

此外，设置对照组1，对照组1采用水泥固化，水泥添加量为垃圾焚烧飞灰的15％，并对采用15％水泥固化获得的固化飞灰进行再加工，加压成型后检测其抗压强度。

采用本发明获得的固化飞灰与采用15％水泥获得的固化飞灰的抗压强度检测结果如表1所示。

表1

由表1可知，通过本实施例提供的垃圾焚烧飞灰的处理方法而获得的固化飞灰经过加压成型后，其抗压强度高于采用15％水泥固化获得的固化飞灰抗压强度，对照组1固化飞灰在成型后抗压强度较低，无法得到很好再利用。因此，本实施例提供的飞灰固化处理方法优于水泥固化处理技术。并且本实施例获得的固化飞灰在常温下养护24小时后就可以堆放保养，72小时就能装车运输，7天后抗压强度可达20MPa，因此以该固化飞灰制成的建设材料可以正常施工。另一方面，随着时间的推移，本实施例提供的固化飞灰的抗压强度呈现增长的趋势。

此外，对本实施例获得的固化飞灰灰进行抗冻性能的检测，检测方法参照JGJ/T70-2009。

经过200次冻融检测后，获得的固定飞灰均无分层、裂开、贯通缝等破坏现象，因此，固定飞灰的冻融性能高，耐候性强。

实施例二：

参见图1，本实施例提供一种垃圾焚烧飞灰的处理方法，包括以下步骤：

S10：脱氯处理。取25kg垃圾焚烧飞灰，与水进行混合并搅拌，获得飞灰-水混合物；

S20：固液分离。将飞灰-水混合物进行固液分离，获得经过脱氯处理的脱氯飞灰，并回收处理含氯废水；

S30：干燥处理。使用烘干机将脱氯飞灰进行干燥处理，干燥到其含水率为10％；

S40：调整配比。对干燥后的脱氯飞灰进行成分分析，主要成分表如表2所示，分析得到其硅氧化物和铝氧化物的质量比为20.5:5.8，不满足硅氧化物和铝氧化物质量比为(27-35):(17-25)的固化配比的要求，则需添加5％硅元素和12％铝元素，使其满足固化配比要求，与添加剂能充分反应。补充硅元素和铝元素后，硅氧化物和铝氧化物质量比为25.5:17.8。

S50：固化处理。将调整配比后的脱氯飞灰与添加剂混合并搅拌，添加剂为碱催化剂和外加剂。添加剂为碱催化剂和外加剂。碱催化剂选用干粉硅酸钠，添加量为硅氧化物和铝氧化物总量的5％；以及氢氧化钠，添加量为硅氧化物和铝氧化物总量的0.5％，将它们混合粉碎到μm级，比表面积大于350m²/g。外加剂选用硅基渗透结晶型水剂，添加量为硅氧化物和铝氧化物总量的0.1％，兑水稀释15倍，均匀喷洒在脱氯飞灰上。将添加剂与脱氯飞灰进行搅拌，以每分钟450转的转速混合搅拌15分钟，将飞灰-添加剂混合物采用机械加压，在25Mpa压力条件下静压保压8s，进行压制成型，获得固化物。

值得说明的是，干燥脱氯飞灰到其含水率为10％，使得固化飞灰初凝和终凝时间短，缩短了固化时间，提高了固化效率。

碱催化剂选用干粉硅酸钠和氢氧化钠，其中干粉硅酸钠作为激发剂，能够保证固态飞灰的强度，氢氧化钠作为加强剂，减少了固化飞灰的孔隙率，二者加速化学反应的进行；外加剂选用硅基渗透结晶型水剂，增强固化飞灰的防水性能。上述碱催化剂和外加剂作为添加剂对脱氯飞灰进行固化，使其中硅和铝族氧化物的化学键先分解，再重组，形成的非金属高分子化合物的四面体结构单元组成三维立体网状结构。晶相的重新组合使获得的固化物具有优良的机械特性，并耐酸碱、抗风化。同时，获得的固化飞灰不仅抗压强度高，而且冻融性能高，并抗腐蚀、耐高温、防水性能好。

表2

对上述步骤获得的飞灰-添加剂混合物进行再加工，加工时飞灰-添加剂混合物含水率为12.5％，加压成型后检测其抗压强度。

此外，设置对照组2，对照组2采用水泥固化，水泥添加量为垃圾焚烧飞灰的10％，并对采用10％水泥固化获得的固化飞灰进行再加工，加压成型后检测其抗压强度。

采用本发明获得的固化飞灰与采用10％水泥获得的固化飞灰的抗压强度检测结果如表2.1所示。

表2.1

由表2.1可知，通过本实施例提供的垃圾焚烧飞灰的处理方法而获得的固化飞灰经过加压成型后，其抗压强度高于采用10％水泥固化获得的固化飞灰抗压强度，对照组2固化飞灰在成型后抗压强度较低，无法得到很好再利用。因此，本实施例提供的飞灰固化处理方法优于水泥固化处理技术。并且本实施例获得的固化飞灰在常温下养护24小时后就可以堆放保养，72小时就能装车运输，7天后抗压强度可达16MPa。另一方面，随着时间的推移，本实施例提供的固化飞灰的抗压强度呈现增长的趋势。

此外，对本实施例获得的固化飞灰灰进行抗冻性能的检测，检测方法参照JGJ/T70-2009。

经过200次冻融检测后，获得的固定飞灰均无分层、裂开、贯通缝等破坏现象，因此，固定飞灰的冻融性能高，耐候性强。

实施例3：

参见图1，本实施例提供一种垃圾焚烧飞灰的处理方法，包括以下步骤：

S10：脱氯处理。取25kg垃圾焚烧飞灰，与水进行混合并搅拌，获得飞灰-水混合物；

S20：固液分离。将飞灰-水混合物进行固液分离，获得经过脱氯处理的脱氯飞灰，并回收处理含氯废水；

S30：干燥处理。使用烘干机将脱氯飞灰进行干燥处理，干燥到其含水率为9％；

S40：调整配比。对干燥后的脱氯飞灰进行成分分析，主要成分表如表3所示，分析得到其硅氧化物和铝氧化物的质量比为22.3:9.6，不满足硅氧化物和铝氧化物质量比为(27-35):(17-25)的固化配比的要求，则需添加5％硅元素和11％铝元素，使其满足固化配比要求，与添加剂能充分反应。补充硅元素和铝元素后，硅氧化物和铝氧化物质量比为27.3:20.6。

S50：固化处理。将调整配比后的脱氯飞灰与添加剂混合并搅拌，添加剂为碱催化剂和外加剂。添加剂为碱催化剂和外加剂。碱催化剂选用干粉氢氧化钾，添加量为硅氧化物和铝氧化物总量的6％；以及氢氧化钠，添加量为硅氧化物和铝氧化物总量的1％，将它们混合粉碎到μm级，比表面积大于400m²/g。外加剂选用硅酸钠干粉，添加量为硅氧化物和铝氧化物总量的1％。将添加剂与脱氯飞灰进行搅拌，以每分钟450转的转速混合搅拌15分钟，将飞灰-添加剂混合物采用机械加压，在25Mpa压力条件下静压保压8s，进行压制成型，获得固化物。

值得说明的是，干燥脱氯飞灰到其含水率为9％，使得固化飞灰初凝和终凝时间短，缩短了固化时间，提高了固化效率。

碱催化剂选用干粉氢氧化钾和氢氧化钠，其中干粉氢氧化钾作为激发剂，能够保证固态飞灰的强度，氢氧化钠作为加强剂，减少了固化飞灰的孔隙率，二者加速化学反应的进行；外加剂选用硅酸钠干粉，能够提高固化飞灰内部的粘结性，在环境干湿循环和冻融的自然作用下，使得固化飞灰结构稳定，不易解体。上述碱催化剂和外加剂作为添加剂对脱氯飞灰进行固化，使其中硅和铝族氧化物的化学键先分解，再重组，形成的非金属高分子化合物的四面体结构单元组成三维立体网状结构。晶相的重新组合使获得的固化飞灰具有优良的机械特性，并耐酸碱、抗风化。同时，获得的固化飞灰不仅抗压强度高，而且冻融性能高，并抗腐蚀、耐高温、防水性能好。

表3

对上述步骤获得的飞灰-添加剂混合物进行再加工，加工时飞灰-添加剂混合物含水率为13.5％，加压成型后检测其抗压强度。

此外，设置对照组3，对照组3采用水泥固化，水泥添加量为垃圾焚烧飞灰的10％，并对采用10％水泥固化获得的固化飞灰进行再加工，加压成型后检测其抗压强度。

采用本发明获得的固化飞灰与采用10％水泥获得的固化飞灰的抗压强度检测结果如表3.1所示。

表3.1

由表3.1可知，经过本实施例提供的垃圾焚烧飞灰的处理方法而获得的固化飞灰经过加压成型后，其抗压强度高于采用10％水泥固化获得的固化飞灰抗压强度，对照组3固化飞灰在成型后抗压强度较低，无法得到很好再利用。因此，本实施例提供的飞灰固化处理方法优于水泥固化处理技术。并且本实施例获得的固化飞灰在常温下养护24小时后就可以堆放保养，72小时就能装车运输，7天后抗压强度可达20MPa，28天后抗压强度可达30MPa。另一方面，随着时间的推移，本实施例提供的固化飞灰的抗压强度呈现增长的趋势。因此，对本实施例获得的固化飞灰进行加压、成型和养成，能够制备成安全环保、理化特性好的多种建设材料，该建设材料具有该固化飞灰的优势，即抗压强度高、耐酸碱、抗风化、抗腐蚀、耐高温、防水性能好，能够很好运用到实际生产生活中去。同时，将飞灰制成建设材料，变废为宝，使其脱危耐久，不会对环境造成污染。

此外，对本实施例获得的固化飞灰灰进行抗冻性能的检测，检测方法参照JGJ/T70-2009。

经过200次冻融检测后，获得的固定飞灰均无分层、裂开、贯通缝等破坏现象，因此，固定飞灰的冻融性能高，耐候性强。

虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (10)

1.一种垃圾焚烧飞灰的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：

S100：对垃圾焚烧飞灰进行脱氯处理，获得脱氯飞灰；

S200：对所述脱氯飞灰进行固化处理，获得固化物。

2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述S100包括以下步骤：

S110：将所述垃圾焚烧飞灰与溶剂混合并搅拌，获得飞灰-溶剂混合物；

S120：对所述飞灰-溶剂混合物进行固液分离，获得经过脱氯处理的所述脱氯飞灰。

3.根据权利要求2所述的处理方法，其特征在于，在所述S120之后，所述S100还包括以下步骤：

S130：对通过所述S120获得的所述脱氯飞灰进行干燥处理，以使得所述脱氯飞灰的含水率小于或等于10％。

4.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，在所述S200之前，所述处理方法还包括以下步骤：

S300：对通过所述S100获得的所述脱氯飞灰进行配比调整，使得所述脱氯飞灰中硅氧化物和铝氧化物质量比为(27-35)：(17-25)；

其中，所述S200包括：对通过所述S300获得的所述脱氯飞灰进行固化处理，获得所述固化物。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的处理方法，其特征在于，所述S200包括以下步骤：

S210：将所述脱氯飞灰与添加剂混合并搅拌，获得飞灰-添加剂混合物；所述添加剂包括碱性催化剂和外加剂；

S220：对所述飞灰-添加剂混合物进行压制成型，获得经过固化处理的所述固化物。

6.根据权利要求5所述的处理方法，其特征在于，所述碱性催化剂包括硅酸钠，氢氧化钠，氢氧化钾中的一种或几种，所述碱性催化剂的添加量为所述S200采用的脱氯飞灰中硅氧化物和铝氧化物总质量的2％-7％。

7.根据权利要求5所述的处理方法，其特征在于，所述外加剂包括：

硅酸钠，所述硅酸钠的添加量为所述S200采用的脱氯飞灰中硅氧化物和铝氧化物总质量的3％-5％；和/或，

尿素，所述尿素的添加量为所述S200采用的脱氯飞灰中硅氧化物和铝氧化物总质量的1％-3％；和或，

渗透结晶型防水材料，所述渗透结晶型防水材料包括硅基渗透结晶型水剂，所述硅基渗透结晶型水剂的添加量为所述S200采用的脱氯飞灰中硅氧化物和铝氧化物总质量的0.1％-0.7％；所述硅基渗透结晶型水剂兑水稀释后使用。

8.根据权利要求5所述的处理方法，其特征在于，所述飞灰-添加剂混合物采用机械加压，在25Mpa压力条件下静压保压8s，进行压制成型。

9.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述脱氯飞灰中还包括：钠氧化物，所述钠氧化物含量为所述脱氯飞灰的2-10％；钾氧化物，所述钾氧化物含量为所述脱氯飞灰的1％-5％；钙氧化物，所述钙氧化物含量为所述脱氯飞灰的30％-40％；镁氧化物，所述镁氧化物含量为所述脱氯飞灰的1％-5％；铁氧化物，所述铁氧化物含量为所述脱氯飞灰的2-10％。

10.一种固化物，其特征在于，所述固化物采用如权利要求1至9中任一项所述的处理方法获得。

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