CN113581509B - 一种用于化工原料药的环保生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于化工原料药的环保生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤一，进料准备工序，由上料机向粉料箱连续输送原料药；步骤二，分料工序，粉料箱的下方设置分装机构将原料药依次分装至接料机构中各个分装桶内的存料仓中；步骤三，同步套袋工序，在布料组件的后方设置套袋机构对承接有粉料的分装桶外侧套设料袋；步骤四，装填去尘工序，将原料药送入料袋，存料仓配合料袋将扬尘控制在内，防止逸散；步骤五，封袋工序，装有原料药的料袋落至转移传送带，由转移传送带传输路径上的封袋机构对料袋封口。解决了原料药包装容易产生扬尘，且无法有效的实现定量包装的问题。

Description

一种用于化工原料药的环保生产工艺

技术领域

本发明涉及化工原料包装技术领域，具体为一种用于化工原料药的环保生产工艺。

背景技术

化学原料药，指用于生产各类制剂的原料药物，是制剂中的有效成份，由化学合成、植物提取或者生物技术所制备的各种用来作为药用的粉末、结晶、浸膏等，需要加工才能成为可供实际使用的产品，加工过程中，原料药需要进行输送并打包，现有的化学原料药不好控制输出量，原料药过多输送易造成原料药的浪费。

专利号为CN201810345194.7的专利文献公开了的一种原料药桶自动灌装装置，包括机架、旋转盘、旋转电机，旋转盘上分布有若干桶盖定位座以及桶体定位座，桶盖定位座均转动设置于旋转盘上，桶盖定位座上设置有吸附装置，桶体定位座上开设有与桶体底部相配合的定位槽，旋转盘的下方设置有旋转驱动机构，桶体定位座均固定设置于旋转盘上，旋转盘的四周沿其旋转方向依次设置有用于将桶体以及桶盖放置于对应桶体定位座以及桶盖定位座上的上料工位、用于对桶盖进行喷涂密封胶的喷涂机构、用于对桶体进行灌装原料药的灌装机构、用于将桶盖盖设于桶体上的翻转装配机构、用于将桶盖与桶体压紧的压紧机构、用于将装配后的药桶进行卸料的卸料机构。

但是，发明人在实际生产过程中，原料包装容易产生扬尘，且无法有效的实现定量包装，同时套袋方式不能及时且自动套袋，容易泄漏扬尘，影响产量和人员健康的问题。

发明内容

针对以上问题，本发明提供了一种用于化工原料药的环保生产工艺，其通过利用进料准备工序、分料工序、同步套袋工序、原料装袋工序以及封袋工序，对原料的打包工作实现自动化操作，同时在原料装袋工序形成密闭空间防止扬尘，解决了上述背景技术中原料包装容易产生扬尘，且无法有效的实现定量包装，影响产量的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种用于化工原料的环保包装生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，进料准备工序，由上料设备通过密封管路泵送的形式向粉料箱连续输送原料；

步骤二，分料工序，所述粉料箱的下方设置填料机构将原料依次分装至分装机构中各个分装桶内，所述填料机构包括分料组件以及原料投放组件，分料组件从粉料箱中定量逐一获取原料，原料投放组件由分装桶传动运动将分料组件内的原料输送至该分装桶内；

步骤三，同步套袋工序，在原料投放组件的后方设置套袋机构对承接有粉料的分装桶外侧套设料袋，套袋机构包括套袋组件，该套袋组件与原料投放组件传动运动；

步骤四，装填工序，分装机构中的输送线带动所述分装桶继续前进，分装桶底部的启闭门打开，原料被装填入料袋，该过程形成一个密闭的转移空间防止扬尘溢出；

步骤五，封袋工序，经过步骤四后，装有原料的料袋落至转移传送带，由所述转移传送带传输路径上的封袋机构对料袋封口。

作为改进，步骤二中，所述原料投放组件回复运动时传动分料组件进行下一轮的原料分料工作。

作为改进，步骤三中，套袋机构还包括取袋组件，同步套袋工序包括以下步骤：

S1，上袋，取袋组件逐一输出料袋给套袋组件；

S2，开袋，所述套袋组件包括斜滑轨、接袋件以及开袋件，所述接袋件滑动设置于所述斜滑轨上，所述开袋件水平滑动设置于所述接袋件上，且该开袋件通过连杆与所述原料投放组件传动连接，所述接袋件和开袋件的表面设置负压吸附孔对料袋进行吸附打开；

S3，套袋，斜滑轨沿所述分装桶的前进方向斜向上设置，所述开袋件连同接袋件斜向下运动把料袋套设于分装桶上。

作为改进，步骤四中，分装机构还包括启闭门以及夹持组件，所述启闭门设置于所述分装桶的底部控制该分装桶出料，所述夹持组件设置于所述分装桶的外侧壁用于夹持料袋。

作为改进，所述夹持组件包括：

夹持杆，所述夹持杆铰接于所述分装桶的外侧壁上，所述分装桶的四周均设置一个夹持杆；以及

限位圈，所述限位圈约束于所述分装桶的外侧壁且仅能沿分装桶的高度方向滑动，所述限位圈驱动所述夹持杆运动。

作为改进，所述输送线的外侧设置有第一限位以及第二限位，所述第一限位驱使所述夹持组件合拢，所述第二限位驱使所述夹持组件松开。

作为改进，步骤五中，封袋机构沿转移传送带的传输方向设置，封袋机构对经过的料袋的口沿进行夹持缝合，防止逸散出扬尘。

针对以上问题，本发明还提供了一种化工原料药的自动生产设备，其通过填料机构对粉料进行定量的输出，由分装桶带动的存料仓接收和转移粉料，且配合套袋机构对分装桶的外侧快速套袋，然后存料仓将粉料送入料袋，解决了上述背景技术中原料包装容易产生扬尘，且无法有效的实现定量包装的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种化工原料药的自动生产设备，包括原料箱以及设置于原料箱下方的转移传送带，其特征在于，还包括：

填料机构，所述填料机构设置于所述原料箱的下方，所述填料机构包括分料组件和原料投放组件，所述分料组件从所述原料箱中获取定量的原料，所述原料投放组件驱动所述分料组件移动进行原料的输出；

分装机构，所述分装机构设置于所述原料箱和转移传送带之间，所述分装机构包括输送线以及分装桶，所述分装桶在所述输送线上等距阵列多个，所述分装桶运转至所述原料投放组件的下方时驱动所述原料投放组件运动使所述分料组件向所述分装桶投放原料；以及

套袋机构，所述套袋机构包括取袋组件以及套袋组件，所述取袋组件向所述套袋组件逐一输送料袋并由所述套袋组件套设于分装桶的外侧。

作为改进，所述套袋组件包括斜滑轨、接袋件以及开袋件，所述斜滑轨沿所述分装桶的前进方向斜向上设置，所述接袋件滑动设置于所述斜滑轨上，所述开袋件水平滑动设置于所述接袋件上，所述原料投放组件通过连杆传动所述开袋件运动。

作为改进，所述原料箱的底部开设有漏料槽，所述分料组件设置为漏斗状导料筒，该分料组件在所述漏料槽的外侧滑动，所述分料组件的顶部设有进料槽与所述漏料槽对接后容许物料流通，所述原料投放组件包括回转链以及摆动杆，所述回转链底部设有挡条，该挡条抵触所述分装桶后驱使所述回转链运动，所述回转链设置为弹性回复机构，所述分料组件刚性连接于所述回转链上跟随该回转链往复运动，所述摆动杆的一端设置于所述回转链上，该摆动杆的另一端与所述连杆铰接。

作为改进，所述回转链的两端分别为接料工位和出料工位，所述分料组件在所述接料工位接取原料，所述接料工位下方还设有封堵板，所述封堵板对所述分料组件的出口封堵。

作为改进，所述分装机构还包括启闭门以及夹持组件，所述启闭门设置于所述分装桶的底部控制该分装桶出料，所述夹持组件设置于所述分装桶的外侧壁用于夹持料袋。

作为改进，所述夹持组件包括：

夹持杆，所述夹持杆铰接于所述分装桶的外侧壁上，所述分装桶的四周均设置一个夹持杆；以及

限位圈，所述限位圈约束于所述分装桶的外侧壁且仅能沿分装桶的高度方向滑动，所述限位圈驱动所述夹持杆运动。

作为改进，所述输送线的外侧设置有第一限位以及第二限位，所述第一限位驱使所述夹持组件合拢，所述第二限位驱使所述夹持组件松开。

作为改进，所述接袋件的顶部设置有凸块a和凸块b，所述连杆顶动所述开袋件前进抵触所述凸块a后，所述接袋件沿所述斜滑轨滑动前进；反之，所述开袋件抵触所述凸块b将所述接袋件复位；所述开袋件设置为弹性回复旋转门，所述开袋件复位运动时，所述分装桶抵触所述开袋件旋转打开。

作为改进，还包括设置于所述转移传送带传输路径上的封袋机构，所述封袋机构将所述转移传送带传输的料袋封口。

本发明系统的有益效果在于：

（1）本发明通过利用进料准备工序、分料工序、同步套袋工序、原料装袋工序以及封袋工序，对原料的打包工作实现自动化操作，同时在原料装袋工序中形成密闭空间防止扬尘，有效地解决了扬尘问题；

（2）本发明通过利用填料机构对粉料料进行定量的输出，由分装桶接收和转移粉料，且配合套袋机构对分装桶的外侧快速套袋，然后存料仓将粉料送入料袋，实现定量包装并有效防止扬尘出来；

（3）本发明通过利用原料投放组件联动带动分料组件运转，同步协调工作，有利于实现粉料的定量计量，同时又分料组件与分装桶共同运动，粉料从分料组件进入存料仓的时间加长，避免大量粉料快速掉落冲击而导致的扬尘过多；

（4）本发明通过利用摆动杆传动开袋件运动打开料袋，节省了动力，且同步运动效果好，且能将料袋快速对分装桶外侧包裹以防止粉料扬起。

综上所述，本发明具有全程吸附扬尘、定量填充原料、自动打包封袋等优点，尤其适用于化工原料包装技术领域。

附图说明

图1为本发明工艺流程图；

图2为本发明实施例2的立体结构示意图；

图3为本发明正视示意图；

图4为本发明正视剖面示意图；

图5为本发明填料机构的局部示意图；

图6为图4中A处放大示意图；

图7为本发明分装桶的结构示意图；

图8为本发明填料机构的落料工作示意图；

图9为本发明装袋工作示意图；

图10为本发明套袋机构的结构示意图；

图11为本发明实施例3的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、 “右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“ 顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、 “第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例1：

如图1至图3所示，一种用于化工原料的环保包装生产工艺，包括以下步骤：

步骤一，进料准备工序，由上料设备通过密封管路泵送的形式向原料箱2连续输送原料；

步骤二，分料工序，所述原料箱2的下方设置填料机构4将原料依次分装至分装机构7中各个分装桶73内，所述填料机构4包括分料组件41以及原料投放组件42，分料组件41从原料箱2中定量逐一获取原料，原料投放组件42由分装桶73传动运动将分料组件41内的原料输送至该分装桶73内；

步骤三，同步套袋工序，在原料投放组件42的后方设置套袋机构6对承接有原料的分装桶73外侧套设料袋9，套袋机构6包括套袋组件62，该套袋组件62与原料投放组件42传动运动；

步骤四，装填工序，分装机构7中的输送线71带动所述分装桶73继续前进，分装桶73底部的启闭门72打开，原料被装填入料袋9，该过程形成一个密闭的转移空间防止扬尘溢出；

步骤五，封袋工序，经过步骤四后，装有原料的料袋落至转移传送带3，由所述转移传送带3传输路径上的封袋机构8对料袋封口。

进一步地，步骤二中，所述原料投放组件42回复运动时传动分料组件41进行下一轮的原料分料工作。

进一步地，步骤三中，套袋机构6还包括取袋组件61，同步套袋工序包括以下步骤：

S1，上袋，取袋组件61逐一输出料袋给套袋组件62；

S2，开袋，所述套袋组件62包括斜滑轨621、接袋件622以及开袋件623，所述接袋件622滑动设置于所述斜滑轨621上，所述开袋件623水平滑动设置于所述接袋件622上，且该开袋件623通过连杆624与所述原料投放组件42传动连接，所述接袋件622和开袋件623的表面设置负压吸附孔对料袋9进行吸附打开；

S3，套袋，斜滑轨621沿所述分装桶73的前进方向斜向上设置，所述开袋件623连同接袋件622斜向下运动把料袋9套设于分装桶73上。

进一步地，步骤四中，分装机构7还包括启闭门72以及夹持组件75，所述启闭门72设置于所述分装桶73的底部控制该分装桶73出料，所述夹持组件75设置于所述分装桶73的外侧壁用于夹持料袋9。

进一步地，所述夹持组件75包括：

夹持杆751，所述夹持杆751铰接于所述分装桶73的外侧壁上，所述分装桶73的四周均设置一个夹持杆751；以及

限位圈752，所述限位圈752约束于所述分装桶73的外侧壁且仅能沿分装桶73的高度方向滑动，所述限位圈752驱动所述夹持杆751运动。

进一步地，所述输送线71的外侧设置有第一限位711以及第二限位712，所述第一限位711驱使所述夹持组件75合拢，所述第二限位712驱使所述夹持组件75松开。

进一步地，步骤五中，封袋机构8沿转移传送带3的传输方向设置，封袋机构8对经过的料袋9的口沿进行夹持缝合，防止逸散出扬尘。

实施例2：

如图2至图10所示，一种化工原料药的自动生产设备，包括原料箱2以及设置于原料箱2下方的转移传送带3，还包括：

填料机构4，所述填料机构4设置于所述原料箱2的下方，所述填料机构4包括分料组件41和原料投放组件42，所述分料组件41从所述原料箱2中获取定量的原料，所述原料投放组件42驱动所述分料组件41移动进行原料的输出；

分装机构7，所述分装机构7设置于所述原料箱2和转移传送带3之间，所述分装机构7包括输送线71以及分装桶73，所述分装桶73在所述输送线71上等距阵列多个，所述分装桶73运转至所述原料投放组件42的下方时驱动所述原料投放组件42运动使所述分料组件41向所述分装桶73投放原料；以及

套袋机构6，所述套袋机构6包括取袋组件61以及套袋组件62，所述取袋组件61向所述套袋组件62逐一输送料袋9并由所述套袋组件62套设于分装桶73的外侧。

进一步地，所述套袋组件62包括斜滑轨621、接袋件622以及开袋件623，所述斜滑轨621沿所述分装桶73的前进方向斜向上设置，所述接袋件622滑动设置于所述斜滑轨621上，所述开袋件623水平滑动设置于所述接袋件622上，所述原料投放组件42通过连杆624传动所述开袋件623运动。

进一步地，所述原料箱2的底部开设有漏料槽21，所述分料组件41设置为漏斗状导料筒，该分料组件41在所述漏料槽21的外侧滑动，所述分料组件41的顶部设有进料槽411与所述漏料槽21对接后容许物料流通，所述原料投放组件42包括回转链421以及摆动杆423，所述回转链421底部设有挡条424，该挡条424抵触所述分装桶73后驱使所述回转链421运动，所述回转链421设置为弹性回复机构，所述分料组件41刚性连接于所述回转链421上跟随该回转链421往复运动，所述摆动杆423的一端设置于所述回转链421上，该摆动杆423的另一端与所述连杆624铰接。

值得说明的是，回转链421设置弹性回复，其具体的工作方式是：分装桶73在输送线71上运动直至抵触挡条424时，分装桶73带动回转链421旋转，分料组件41正对分装桶73并且二者同步向前运动然后做给料工作；分装桶73继续向前运动，挡条424从分装桶73的上口沿滑过并脱离分装桶73，随后回转链421由于弹性回复作用做反方向回转，带动分料组件41回归初始位置，此时漏料槽21与进料槽411对接向该分料组件41获得原料，等待下一次布料，该过程重复运行。

此外，取袋组件61包括袋仓611和袋仓611顶部的辊轴，袋仓611内部平整地码放料袋9，辊轴滚动利用摩擦力将袋仓611中的料袋9逐一输送至套袋组件62。

进一步地，所述回转链421的两端分别为接料工位和出料工位，所述分料组件41在所述接料工位接取原料，所述接料工位下方还设有封堵板422，所述封堵板422对所述分料组件41的出口封堵。

进一步地，所述分装机构7还包括启闭门72以及夹持组件75，所述启闭门72设置于所述分装桶73的底部控制该分装桶73出料，所述夹持组件75设置于所述分装桶73的外侧壁用于夹持料袋9。

需要说明的是，启闭门72可由外界驱动力驱动打开，如凸块抵触形式，可由本领域人员自由选择，因此在图中未示出具体的开启方式。

进一步地，所述夹持组件75包括：

夹持杆751，所述夹持杆751铰接于所述分装桶73的外侧壁上，所述分装桶73的四周均设置一个夹持杆751；以及

限位圈752，所述限位圈752约束于所述分装桶73的外侧壁且仅能沿分装桶73的高度方向滑动，所述限位圈752驱动所述夹持杆751运动。

需要说明的是，夹持杆751的自由端部与分装桶73的外形相适配，同时分装桶73的外侧壁上设置高摩擦系数的材料配合夹持杆751来夹持料袋。

更需要说明的是，限位圈752在上下两个位置状态应设置限位，防止其自由松动导致料袋脱落。

进一步地，所述输送线71的外侧设置有第一限位711以及第二限位712，所述第一限位711驱使所述夹持组件75合拢，所述第二限位712驱使所述夹持组件75松开。

进一步地，所述接袋件622的顶部设置有凸块a6221和凸块b6222，所述连杆624顶动所述开袋件623前进抵触所述凸块a6221后，所述接袋件622沿所述斜滑轨621滑动前进；反之，所述开袋件623抵触所述凸块b6222将所述接袋件622复位；所述开袋件623设置为弹性回复旋转门，所述开袋件623复位运动时，所述分装桶73抵触所述开袋件623旋转打开。

需要说明的是，接袋件622和开袋件623的侧壁上设有负压吸附孔，以对料袋9开袋，当接袋件622沿斜滑轨621滑动至最前端时将料袋9套设于分装桶73上，此时通过电气控制负压吸附力断开，料袋9即可留在分装桶73上。

进一步地，还包括设置于所述转移传送带3传输路径上的封袋机构8，所述封袋机构8将所述转移传送带3传输的料袋封口。

需要说明的是，转移传送带3的传输速度与输送线71的传输速度一致，封袋机构8上的封袋板81沿转移传送带3的传输方向设置，封袋板81对装满原料的料袋及时封口。

实施例3：

图11为本发明一种化工原料药的自动生产设备的一种结构示意图；如图11所示，其中与实施例2中相同或相应的部件采用与实施例2相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例2的区别点。该实施例3与实施例2的不同之处在于：

如图11所示，在本实施例中，所述夹持杆751的自由端部设置扎针753，分装桶73的侧壁上设置针孔板754，针孔板754与扎针753一一对应。

需要说明的是，针孔板754与扎针753的对应配合，使得夹持杆751将料袋能够牢固地夹持在分装桶73上。

工作过程：

将加工完成的原料料输送至原料箱2，分料组件41从原料箱2中获取原料，随后原料投放组件42由分装桶73驱动运动使得分料组件41对分装桶73进行定量给料，输送线71带动分装桶73运动至套袋机构6时，取袋组件61输出一只料袋9进入套袋组件62，套袋组件62将料袋9打开并套设在分装桶73的外侧壁上，夹持单元75对料袋进行夹持，然后输送线71继续带动分装桶73运动，启闭门72打开向料袋9填充原料，最后装满原料的料袋9由转移传送带3转移，并由封袋机构8封口。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种用于化工原料药的环保生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，进料准备工序，由上料设备通过密封管路泵送的形式向粉料箱（2）连续输送原料；

步骤二，分料工序，所述粉料箱（2）的下方设置填料机构（4）将原料依次分装至分装机构（7）中各个分装桶（73）内，所述填料机构（4）包括分料组件（41）以及原料投放组件（42），分料组件（41）从粉料箱（2）中定量逐一获取原料，原料投放组件（42）由分装桶（73）传动运动将分料组件（41）内的原料输送至该分装桶（73）内；

步骤三，同步套袋工序，在原料投放组件（42）的后方设置套袋机构（6）对承接有粉料的分装桶（73）外侧套设料袋（9），套袋机构（6）包括取袋组件（61）以及套袋组件（62），该套袋组件（62）与原料投放组件（42）传动运动；

步骤四，装填工序，分装机构（7）中的输送线（71）带动所述分装桶（73）继续前进，分装桶（73）底部的启闭门（72）打开，原料被装填入料袋（9），该过程形成一个密闭的转移空间防止扬尘溢出；

步骤五，封袋工序，经过步骤四后，装有原料的料袋落至转移传送带（3），由所述转移传送带（3）传输路径上的封袋机构（8）对料袋封口；

同步套袋工序包括以下步骤：

S1，上袋，取袋组件（61）逐一输出料袋给套袋组件（62）；

S2，开袋，所述套袋组件（62）包括斜滑轨（621）、接袋件（622）以及开袋件（623），所述接袋件（622）滑动设置于所述斜滑轨（621）上，所述开袋件（623）水平滑动设置于所述接袋件（622）上，且该开袋件（623）通过连杆（624）与所述原料投放组件（42）传动连接，所述接袋件（622）和开袋件（623）的表面设置负压吸附孔对料袋（9）进行吸附打开；

S3，套袋，斜滑轨（621）沿所述分装桶（73）的前进方向斜向上设置，所述开袋件（623）连同接袋件（622）斜向下运动把料袋（9）套设于分装桶（73）上。

2.根据权利要求1所述的一种用于化工原料药的环保生产工艺，其特征在于，步骤二中，所述原料投放组件（42）回复运动时传动分料组件（41）进行下一轮的原料分料工作。

3.根据权利要求1所述的一种用于化工原料药的环保生产工艺，其特征在于，步骤四中，分装机构（7）还包括启闭门（72）以及夹持组件（75），所述启闭门（72）设置于所述分装桶（73）的底部控制该分装桶（73）出料，所述夹持组件（75）设置于所述分装桶（73）的外侧壁用于夹持料袋（9）。

4.根据权利要求3所述的一种用于化工原料药的环保生产工艺，其特征在于，所述夹持组件（75）包括：

夹持杆（751），所述夹持杆（751）铰接于所述分装桶（73）的外侧壁上，所述分装桶（73）的四周均设置一个夹持杆（751）；以及

限位圈（752），所述限位圈（752）约束于所述分装桶（73）的外侧壁且仅能沿分装桶（73）的高度方向滑动，所述限位圈（752）驱动所述夹持杆（751）运动。

5.根据权利要求4所述的一种用于化工原料药的环保生产工艺，其特征在于，所述输送线（71）的外侧设置有第一限位（711）以及第二限位（712），所述第一限位（711）驱使所述夹持组件（75）合拢，所述第二限位（712）驱使所述夹持组件（75）松开。

6.根据权利要求1所述的一种用于化工原料药的环保生产工艺，其特征在于，步骤五中，封袋机构（8）沿转移传送带（3）的传输方向设置，封袋机构（8）对经过的料袋（9）的口沿进行夹持缝合，防止逸散出扬尘。

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