CN113565101A - 淤泥深基坑钢板铺设方法 - Google Patents

淤泥深基坑钢板铺设方法 Download PDF

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Abstract

本申请公开了一种淤泥深基坑钢板铺设方法，其包括以下步骤：S1、将四个连接座分别预制固定于钢板上表面的四个端角处；S2、安装移动式塔吊，调整移动式塔吊使吊钩的位置与待吊装钢板的位置相对应，下放吊钩并将连接机构整体挂设于吊钩上；S3、将连接机构中的四个限位座分别与钢板上的四个连接座连接，限制钢板相对于连接机构的移动，完成钢板吊装位置的预定位；S4、控制固定于连接机构底端的电永磁铁通电，将钢板吸附于电永磁铁，完成对钢板的连接；S5、下放钢板至基坑底壁，断电解除电永磁铁与钢板之间的连接，解除限位座与连接座之间的连接，完成钢板的铺设。本申请具有缩短了施工工期，提升了施工效率的效果。

Description

淤泥深基坑钢板铺设方法
技术领域
本发明涉及淤泥深基坑施工领域，尤其是涉及一种淤泥深基坑钢板铺设方法。
背景技术
对于淤泥土质深基坑的开挖，首先采用基坑围护桩，如钢板桩、钻孔灌柱桩或地下连续墙等进行支护，然后再利用挖土机开挖。由于淤泥土质的土体强度较低，挖土机于基坑底进行作业时，容易出现下沉等问题，存在一定的安全隐患。
相关技术中，土方开挖过程中，通常先于基坑底壁的周缘浇筑混凝土平台，再于平台上铺设呈矩形设置的钢板，为挖土机及自卸车提供作业平台，保证基础施工的载荷均匀作用在基坑的土体上，减少了挖土机下沉的情况的出现。
针对上述中的相关技术，发明人认为存在以下缺陷：通过人工进行钢板的铺设，施工工期较长，施工效率有待提高。
发明内容
为了缩短钢板铺设的施工工期，提升施工效率，本申请提供一种淤泥深基坑钢板铺设方法。
本申请提供的一种淤泥深基坑钢板铺设方法采用如下的技术方案：
一种淤泥深基坑钢板铺设方法，包括以下步骤：
S1、将四个连接座分别预制固定于钢板上表面的四个端角处，使四个连接座与钢板的中心点之间的距离相同；
S2、安装移动式塔吊，调整移动式塔吊使吊钩的位置与待吊装钢板的位置相对应，下放吊钩并将连接机构整体挂设于吊钩上；
S3、将连接机构中的四个限位座分别与钢板上的四个连接座连接，限制钢板相对于连接机构的移动，完成钢板吊装位置的预定位；
S4、控制固定于连接机构底端的电永磁铁通电，将钢板吸附于电永磁铁，完成对钢板的连接；
S5、将钢板吊至待铺设位置后，下放钢板至基坑底壁，断电解除电永磁铁与钢板之间的连接，解除限位座与连接座之间的连接，完成钢板的铺设；
所述连接机构包括用于与吊钩连接的连接部，所述连接部底端固设有四个分别向钢板的四个端角处延伸的延伸件，所述延伸件远离连接部的一端固设有用于与连接座卡接的限位座，所述限位座与连接座配合限制二者于的相对移动，所述连接机构底端固设有用于吸附钢板的电永磁铁。
通过采用上述技术方案，通过对电永磁铁和钢板的配合实现对钢板的连接，并通过移动式塔吊实现钢板的吊装、移动及铺设，整个过程无需施工人员手动操作，自动化程度较高，缩短了施工工期，提升了施工效率；另外，通过连接机构中的限位座和预制于钢板上的连接座的配合，在电永磁铁与钢板连接之前，对钢板进行预定位，便于确定电永磁铁与钢板的连接位置，使电永磁铁连接于钢板的中心位置，提升了钢板连接的稳定性，且当电永磁铁意外发生故障导致其磁性减弱甚至消失时，限位座和连接座的配合使钢板不易在吊装过程中掉落，降低了安全隐患。
优选的，所述连接座包括竖向固设于钢板的固定杆和同轴固设于固定杆顶端的连接块，所述连接块呈轴线竖直的椭圆型；
所述限位座包括通过转动轴转动连接于连接件的外壳，所述连接轴与连接块同轴设置，所述外壳底端开设有与连接块相适配的让位槽，所述连接座与限位座处于连接状态时，所述连接块的底壁与外壳的内腔底壁接触，且所述外壳的底壁与钢板的上表面接触，所述让位槽的内壁与固定杆的外壁相切；
所述连接机构还包括用于驱动转动轴转动的动力机构。
通过采用上述技术方案，下放连接机构使限位座与连接座一一对应，限位座竖直向下移动的过程中，连接块通过外壳上的让位槽进入于外壳内腔中，当外壳底壁与钢板的上表面接触时，通过动力机构驱动外壳转动，使让位槽与连接块错位，连接块的底壁抵接于外壳的内腔底壁，限制连接座和限位座的相对移动，实现了对钢板的预定位。
优选的，所述连接块的底壁上固设有压力传感器。
通过采用上述技术方案，当电永磁铁意外发生故障导致其磁性减弱时，压力传感器检测到的压力值发生变化，提示施工人员及时采取安全措施并对电永磁铁进行检修。
优选的，所述动力机构包括同轴固设于转动轴的从动轮、转动连接于连接部的主动轮和套设于从动轮和主动轮外侧的皮带，四个所述主动轮同轴设置，所述动力机构还包括用于同时驱动四个主动轮转动的电机。
通过采用上述技术方案，通过同一电机对同轴设置的不同主动轮进行驱动，实现了单一动力源对多部件的驱动，节约能源，符合节能环保的要求。
优选的，所述连接件设置为电缸，所述转动轴转动连接于电缸的杆端；
所述动力机构还包括与皮带一一对应的张紧轮，所述张紧轮抵接于皮带内侧，所述连接部上滑移连接有移动块，所述张紧轮转动连接于移动块，所述连接部上固设有用于对移动块施加朝向皮带的作用力的弹簧。
通过采用上述技术方案，通过电缸带动转动轴移动，实现对转动轴位置的调整，使连接机构能与不同尺寸的钢板相适配，提升了连接机构的适配性；另外，通过电缸对转动轴的位置进行调整时，动力机构也需要随时调整，转动轴以及从动轮向外移动时，对张紧轮施加作用力，张紧轮压缩弹簧并向皮带内侧移动，弹簧对张紧轮施加作用力使皮带始终保持绷紧的状态。
优选的，所述弹簧沿移动块的移动方向设置。
通过采用上述技术方案，使弹簧对移动块施加的作用力始终保持当前状态的最大值。
优选的，所述连接部上固设有与电缸一一对应的支撑板，所述支撑板位于电缸下方，所述电缸的缸体端固设于支撑板，所述电缸的杆端固设有滑移块，所述滑移块滑移连接于支撑板，所述转动轴转动连接于滑移块，所述支撑板上开设有用于供转动轴移动的让位长孔。
通过采用上述技术方案，支撑板的设置对电缸的杆部起到了支撑保护作用，减少了电缸的杆部受力形变的情况，提高了电缸的杆部的垂直度。
优选的，所述滑移块底壁与支撑板的上表面之间设置有用于减小二者之间的摩擦力的辊轴。
通过采用上述技术方案，减小了滑移块与支撑板之间的摩擦力，便于滑移块的移动。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1. 通过对电永磁铁和钢板的配合实现对钢板的连接，并通过移动式塔吊实现钢板的吊装、移动及铺设，整个过程无需施工人员手动操作，自动化程度较高，缩短了施工工期，提升了施工效率；
2. 另外，通过连接机构中的限位座和预制于钢板上的连接座的配合，在电永磁铁与钢板连接之前，对钢板进行预定位，便于确定电永磁铁与钢板的连接位置，使电永磁铁连接于钢板的中心位置，提升了钢板连接的稳定性，且当电永磁铁意外发生故障导致其磁性减弱甚至消失时，限位座和连接座的配合使钢板不易在吊装过程中掉落，降低了安全隐患。
附图说明
图1是本申请中显示淤泥深基坑、移动式塔吊以及钢板的位置关系的结构示意图。
图2是图1中A部分的局部放大示意图。
图3是本申请中显示连接结构、钢板以及连接座结构的结构示意图。
图4是本申请中显示转动轴、滑移块、外壳和让位槽结构的局部结构示意图。
图5是本申请中显示限位座与连接座之间的连接关系的局部剖面示意图。
图6是图3中B部分的局部放大示意图。
图7是本申请中显示电永磁铁结构的侧面示意图。
附图标记说明：
1、钢板；2、连接座；21、固定杆；22、连接块；3、移动式塔吊；4、电永磁铁；5、连接部；51、上连接板；52、下连接板；53、连接梁；54、连接架；55、悬挂链条；56、支撑板；561、滑槽；562、让位长孔；6、电缸；61、滑移块；611、辊轴；7、限位座；71、转动轴；72、外壳；721、让位槽；8、动力机构；81、从动轮；82、主动轮；83、张紧轮；831、轨道；832、固定块；833、移动块；834、弹簧；84、皮带；85、电机。
具体实施方式
以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种淤泥深基坑钢板铺设方法，结合图1至图7，包括以下步骤：
S1、于工厂内预制钢板1，钢板1预制完成后，将四个连接座2分别焊接固定于钢板1上表面的四个端角处，使四个连接座2与钢板1的中心点之间的距离相同；
S2、将移动式塔吊3安装于基坑周围的地面上，吊装不同钢板1时，根据需要控制移动式塔吊3沿移动式塔吊3中的行走轨道移动，配合移动式塔吊3上的移动小车带动吊钩移动至与待吊装的钢板1相对应的位置后，下放吊钩，待吊钩稳定后，将连接机构整体挂设于移动式塔吊3的吊钩上；
S3、将连接机构中的四个限位座7分别与钢板1上的四个连接座2连接，限制钢板1相对于连接机构的移动，完成钢板1吊装位置的预定位；
S4、控制固定于连接机构底端的电永磁铁4通电，将钢板1吸附于电永磁铁4，完成对钢板1的连接，钢板1水平设置；
S5、起吊钢板1，控制移动式塔吊3沿移动式塔吊3中的行走轨道移动，配合移动式塔吊3上的移动小车带动吊钩移动至与钢板1的待铺设位置后，下放吊钩直至钢板1的下表面抵接于基坑底壁，断电解除电永磁铁4与钢板1之间的磁性连接，然后解除限位座7与连接座2之间的连接，完成钢板1的铺设。
上述施工方法中，整个过程无需施工人员手动操作，自动化程度较高，缩短了施工工期，提升了施工效率。
参照图3，步骤S1中的连接座2包括焊接于钢板1的固定杆21和一体成型于固定杆21顶端的连接块22，固定杆21呈圆柱型设置，连接块22呈与固定杆21同轴的椭圆型设置，且固定杆21的横截面的直径与连接块22的横截面的短轴相等。
结合图2和图3，步骤S2中的连接机构包括用于与吊钩连接的连接部5、固设于连接部5的延伸件、设置于延伸件的限位座7及固设于连接部5的电永磁铁4。
连接部5包括上下间隔设置的上连接板51和下连接板52，上连接板51和下连接板52的形状大小完全相同，上连接板51和下连接板52相对的两侧壁之间焊接有连接梁53，连接梁53沿上连接板51的周向间隔均布有四个。上连接板51的上表面上焊接有连接架54，连接架54顶端固定有悬挂链条55，悬挂链条55挂设于吊钩上，实现连接部5与吊钩之间的连接。
延伸件设置有四个，四个延伸件分别向钢板1的四个端角处延伸，延伸件设置为电缸6。下连接板52的上表面上固定有与电缸6一一对应的支撑板56，支撑板56沿电缸6的轴线方向设置，下连接板52的侧壁与支撑板56的下表面之间焊接有加强肋。
结合图2和图4，电缸6的杆端固定连接有滑移块61，滑移块61的下表面与支撑板56的上表面接触。支撑板56的上表面开设有两个沿其长度方向设置的滑槽561，两个滑槽561分别位于电缸6的两侧。滑移块61的下表面通过转轴转动连接有辊轴611，转轴沿垂直于电缸6的轴向的方向水平设置，辊轴611的外壁抵接于滑槽561的底壁，减小了滑移块61与支撑板56之间的摩擦力。
结合图4和图5，限位座7包括转动连接于滑移块61的转动轴71，转动轴71与连接块22同轴设置，支撑板56上开设有用于供转动轴71移动的让位长孔562，转动轴71底端伸出于让位长孔562。转动轴71底端同轴固设有呈圆筒状设置的外壳72，外壳72的底壁上开设有与连接块22相适配的让位槽721，连接块22能穿过让位槽721进入于外壳72内腔中。
结合图3和图6，连接机构还包括用于驱动转动轴71转动的动力机构8，动力机构8包括同轴固定于转动轴71顶端的从动轮81、转动连接于上连接板51的上表面的主动轮82、设置于上连接板51上表面的张紧轮83和套设于从动轮81、主动轮82和张紧轮83外侧的皮带84。
上连接板51的上表面固定有轨道831，轨道831沿垂直于电缸6的轴线方向水平设置。轨道831于皮带84内侧的一端固定有固定块832，轨道831中滑移连接有移动块833，张紧轮83转动连接于移动块833上，固定块832和移动块833相对的两侧壁上固定有弹簧834，弹簧834沿轨道831的长度方向设置，弹簧834对移动块833施加朝向皮带84的一侧的作用力，使皮带84在张紧轮83的作用下始终保持张紧的状态。
另外，动力机构8中的四个主动轮82上下同轴设置，上连接板51上固定有用于驱动四个主动轮82转动的电机85。
参照图7，电永磁铁4固定于下连接板52的下表面，电永磁铁4呈圆柱状设置，电永磁铁4的下表面与外壳72的底壁平齐，四个转动轴71的轴线到电永磁铁4的轴线之间的距离相同。
步骤S3中，结合图1至图7，将连接机构中的四个限位座7分别与钢板1上的四个连接座2连接时，首先调整连接机构的位置使连接机构中的四个限位座7分别位于四个连接座2的正上方，且让位槽721与连接块22相对应；然后下放连接机构，使连接块22通过外壳72上的让位槽721进入于外壳72的内腔中，当外壳72底壁与钢板1的上表面接触时，连接块22完全进入于外壳72的内腔中；最后启动电机85，电机85带动主动轮82转动，进而带动从动轮81及转动轴71转动，转动轴71带动外壳72转动，使让位槽721转动至与连接块22错位，连接块22的底壁抵接于外壳72的内腔底壁，限制连接座2和限位座7的相对移动，最终实现了对钢板1的预定位，便于确定电永磁铁4与钢板1的连接位置，使电永磁铁4连接于钢板1的中心位置，提升了钢板1连接的稳定性，且当电永磁铁4意外发生故障导致其磁性减弱甚至消失时，限位座7和连接座2的配合使钢板1不易在吊装过程中掉落，降低了安全隐患。
需要强调的是，连接块22的底壁上还固定有压力传感器，压力传感器于附图中未示出，压力传感器用于检测外壳72对连接块22施加的向上的压力的压力值，当电永磁铁4意外发生故障导致其磁性减弱时，压力传感器检测到的压力值发生变化，提示施工人员及时采取安全措施并对电永磁铁4进行检修，进一步降低了安全隐患。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种淤泥深基坑钢板铺设方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将四个连接座(2)分别预制固定于钢板(1)上表面的四个端角处，使四个连接座(2)与钢板(1)的中心点之间的距离相同；
S2、安装移动式塔吊(3)，调整移动式塔吊(3)使吊钩的位置与待吊装钢板(1)的位置相对应，下放吊钩并将连接机构整体挂设于吊钩上；
S3、将连接机构中的四个限位座(7)分别与钢板(1)上的四个连接座(2)连接，限制钢板(1)相对于连接机构的移动，完成钢板(1)吊装位置的预定位；
S4、控制固定于连接机构底端的电永磁铁(4)通电，将钢板(1)吸附于电永磁铁(4)，完成对钢板(1)的连接；
S5、将钢板(1)吊至待铺设位置后，下放钢板(1)至基坑底壁，断电解除电永磁铁(4)与钢板(1)之间的连接，解除限位座(7)与连接座(2)之间的连接，完成钢板(1)的铺设；
所述连接机构包括用于与吊钩连接的连接部(5)，所述连接部(5)底端固设有四个分别向钢板(1)的四个端角处延伸的延伸件，所述延伸件远离连接部(5)的一端固设有用于与连接座(2)卡接的限位座(7)，所述限位座(7)与连接座(2)配合限制二者于的相对移动，所述连接机构底端固设有用于吸附钢板(1)的电永磁铁(4)。
2.根据权利要求1所述的淤泥深基坑钢板铺设方法，其特征在于：所述连接座(2)包括竖向固设于钢板(1)的固定杆(21)和同轴固设于固定杆(21)顶端的连接块(22)，所述连接块(22)呈轴线竖直的椭圆型；
所述限位座(7)包括通过转动轴(71)转动连接于连接件的外壳(72)，所述连接轴与连接块(22)同轴设置，所述外壳(72)底端开设有与连接块(22)相适配的让位槽(721)，所述连接座(2)与限位座(7)处于连接状态时，所述连接块(22)的底壁与外壳(72)的内腔底壁接触，且所述外壳(72)的底壁与钢板(1)的上表面接触，所述让位槽(721)的内壁与固定杆(21)的外壁相切；
所述连接机构还包括用于驱动转动轴(71)转动的动力机构(8)。
3.根据权利要求2所述的淤泥深基坑钢板铺设方法，其特征在于：所述连接块(22)的底壁上固设有压力传感器。
4.根据权利要求2所述的淤泥深基坑钢板铺设方法，其特征在于：所述动力机构(8)包括同轴固设于转动轴(71)的从动轮(81)、转动连接于连接部(5)的主动轮(82)和套设于从动轮(81)和主动轮(82)外侧的皮带(84)，四个所述主动轮(82)同轴设置，所述动力机构(8)还包括用于同时驱动四个主动轮(82)转动的电机(85)。
5.根据权利要求4所述的淤泥深基坑钢板铺设方法，其特征在于：所述连接件设置为电缸(6)，所述转动轴(71)转动连接于电缸(6)的杆端；
所述动力机构(8)还包括与皮带(84)一一对应的张紧轮(83)，所述张紧轮(83)抵接于皮带(84)内侧，所述连接部(5)上滑移连接有移动块(833)，所述张紧轮(83)转动连接于移动块(833)，所述连接部(5)上固设有用于对移动块(833)施加朝向皮带(84)的作用力的弹簧(834)。
6.根据权利要求5所述的淤泥深基坑钢板铺设方法，其特征在于：所述弹簧(834)沿移动块(833)的移动方向设置。
7.根据权利要求5所述的淤泥深基坑钢板铺设方法，其特征在于：所述连接部(5)上固设有与电缸(6)一一对应的支撑板(56)，所述支撑板(56)位于电缸(6)下方，所述电缸(6)的缸体端固设于支撑板(56)，所述电缸(6)的杆端固设有滑移块(61)，所述滑移块(61)滑移连接于支撑板(56)，所述转动轴(71)转动连接于滑移块(61)，所述支撑板(56)上开设有用于供转动轴(71)移动的让位长孔(562)。
8.根据权利要求7所述的淤泥深基坑钢板铺设方法，其特征在于：所述滑移块(61)底壁与支撑板(56)的上表面之间设置有用于减小二者之间的摩擦力的辊轴(611)。
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