CN113559686A - 一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置，包括分离底部支撑座、分离塔支撑架、对撞式负压分离降解塔、惯性式撞击流混合周期性摆动箱、吸附式静电状态灰尘清扫存储箱、多功能一体化废气降解储水箱、超声化废水循环净化除害箱、撞击流废气雾化冷却吸附降解机构、循环冷却废水超声净化混合降油机构、全方位静电吸附灰尘收纳处理机构、负压吸收废气过滤零排放机构、喷淋覆盖降温除尘冷却机构和温差式发电热量收集降温排放机构。本发明属于工业废气处理技术领域，具体是提供了一种对高温废气中含有的有害物质进行分离、降解一体化，全方位对灰尘进行吸附过滤的撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置。

Description

一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置

技术领域

本发明属于工业废气处理技术领域，具体是指一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置。

背景技术

在工业生产中需要大量的能量，通常需要锅炉燃烧，将内能通过一系列的转换，最终转换为电能输出。锅炉燃烧一般用煤作为燃料，煤燃烧生成的废气中含一氧化碳、一氧化氮、二氧化硫、固体粉尘等成分，而且高温废气在接触空气，还会进一步生成二噁英等有害物质，将废气直接排出空气会造成大气的污染，高温废气处理过程中，往往没有就高温废气所携带的热能进行处理，仍以高温空气的形式排放，更可能对环境造成热污染，破坏生态环境。

经检索，中国专利申请号为CN108079709A的专利，公开了一种高温废气的处理装置，其包括竖直设置的第一管体、水平设置的第二管体、竖直设置的第三管体、第四管体和第五管体，所述第一管体上端通过所述第二管体与所述第三管体上端连通，所述第四管体一端与所述第一管体连通，另一端朝所述第三管体方向倾斜向下设置；所述第五管体一端与所述第三管体连通，另一端朝所述第一管体方向倾斜向下设置，所述第四管体下端与所述第五管体下端连通，所述第一管体内、第二管体内和第三管体内分别设有多个喷头，所述第一管体侧壁设有用于高温废气排入的进气管道，所述进气管道一端与所述第一管体连通，另一端设有进气口，所述第三管体侧壁水平设置有出气管道；净化管道，其竖直设置于所述出气管道末端，所述净化管道一端与所述出气管道末端顶部连通，另一端设有气体出口并与外大气相通，所述净化管道内设有用于净化排出气体的净化单元，该装置能够对工业废气的废热进行能量回收，节能环保，但是不能有效的对工业废气进行过滤后无污染排放，且在水资源循环利用时，不能有效的对水资源进行除害过滤后使用。

目前现有的废气处理装置一般是将废气通入洗涤塔，由水将其降温洗涤再排至大气中，然而不能对废气中含有的有害气体和固体杂质进行有效的降解和分离，对废气净化率不高，在对水资源进行循环利用时，不能对水资源中含有的有害物质进行过滤后使用导致水资源在对废气进行喷淋时不仅不能有效的降解废气中含有的有害物质，更可能加重废气中有害物质的含量，导致水资源循环利用效率低下，不能对废气中含有的固定杂质、细小杂质和微小杂质进行层层的快速过滤，现有的废气处理装置在对废气在过滤中，单一的采用水资源对废气进行喷淋，这种方式可以对高温废气进行降温和对废气中含有的固定杂质进行吸附，一方面水资源在循环利用的同时由于长时间对高温工业废气进行降温，导致水资源本身温度逐渐升高，从而使水资源循环利用效率降低，另一方面水分喷淋可以对较大的固定杂质进行吸附，但是很难对细小、微小的灰尘进行吸附，导致废气在经过过滤层时灰尘堵塞气体过滤层，导致废气整体过滤速度变慢，严重的会使废气处理装置内部气压变大，导致过滤装置损坏，极大的影响了废气的过滤排放，不能满足人们现在对于废气无污染排放的需求。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置，在无废气过滤设备及相关传感器元件的情况下，实现了对高温工业废气的冷却过滤，解决了现有技术难以解决的对工业废气进行层层过滤分离，对水资源进行除害循环利用的技术难题；创造性地将撞击流原理和兰克-赫尔胥效应相结合，并应用到工业废气处理技术领域中，解决了现有技术难以解决的对进入分离塔内的高温废气进行降温冷却的同时对废气中含有的固定杂质进行吸附使废气与固定杂质快速分离的技术难题；根据压缩气体的随机性和不均匀性，预先设置的压缩气体油气分离器充分保障了高温废气冷却涡流管运行的稳定性和可靠性，通过设置的温差发电负压排气扇将对撞式负压分离降解塔顶部空气抽出使其变为负压状态，灰尘含量较少的废气由于重量较低迅速上升过滤后排出，灰尘含量较多的废气缓慢上升，从而在缓慢上升的过程中得到充分的过滤，解决了现有技术难以解决的既要废气快速过滤排出，又不要废气快速排出，使废气得到充分过滤降解的矛盾技术问题；通过设置的多功能一体化废气降解储水箱能对撞击流的发生提供可持续的水雾，便于对废气的喷淋提供充分的水源，同时可以对高温废气冷却涡流管排出的热气进行降温后排出，避免造成环境热污染；结合以上此装置提供了一种对高温废气中含有的有害物质进行分离、降解一体化，全方位对灰尘进行吸附过滤，通过喷淋的方式对高温废气进行全覆盖降温，同时通过设置的循环冷却废水超声净化混合降油机构能够对水资源进行无害循环利用的撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置。

本发明采取的技术方案如下：本发明提供了一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置，包括分离底部支撑座、分离塔支撑架、对撞式负压分离降解塔、惯性式撞击流混合周期性摆动箱、吸附式静电状态灰尘清扫存储箱、多功能一体化废气降解储水箱、超声化废水循环净化除害箱、撞击流废气雾化冷却吸附降解机构、循环冷却废水超声净化混合降油机构、全方位静电吸附灰尘收纳处理机构、负压吸收废气过滤零排放机构、喷淋覆盖降温除尘冷却机构和温差式发电热量收集降温排放机构，所述分离塔支撑架对称设于分离底部支撑座两端上壁，所述对撞式负压分离降解塔设于分离塔支撑架远离分离底部支撑座的一侧之间，所述对撞式负压分离降解塔设有滤网固定连接块和废料过滤承载网，所述滤网固定连接块对称设于对撞式负压分离降解塔底部两侧内壁，所述废料过滤承载网设于滤网固定连接块之间，所述惯性式撞击流混合周期性摆动箱设于对撞式负压分离降解塔内壁，所述吸附式静电状态灰尘清扫存储箱设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱上方的对撞式负压分离降解塔内壁，所述多功能一体化废气降解储水箱设于分离塔支撑架之间的分离底部支撑座上，所述超声化废水循环净化除害箱设于多功能一体化废气降解储水箱一侧的分离底部支撑座上，所述撞击流废气雾化冷却吸附降解机构设于多功能一体化废气降解储水箱上，撞击流废气雾化冷却吸附降解机构采用撞击流原理对高温废气中的杂质和有害物质进行充分降温和吸附，所述循环冷却废水超声净化混合降油机构设于超声化废水循环净化除害箱内，循环冷却废水超声净化混合降油机构采用超声波技术使废水与除害填充料充分混合，所述全方位静电吸附灰尘收纳处理机构设于吸附式静电状态灰尘清扫存储箱内，全方位静电吸附灰尘收纳处理机构通过静电对废气中的细小灰尘进行吸附，所述负压吸收废气过滤零排放机构设于对撞式负压分离降解塔靠近顶部的内壁，负压吸收废气过滤零排放机构采用负压原理使过滤后的废气快速上升排出对撞式负压分离降解塔内，所述喷淋覆盖降温除尘冷却机构设于分离塔支撑架远离多功能一体化废气降解储水箱一侧的分离底部支撑座上，喷淋覆盖降温除尘冷却机构通过水淋的方式对废气进行降温，且便于对废气中的杂质进行充分吸附，所述温差式发电热量收集降温排放机构设于撞击流废气雾化冷却吸附降解机构上，温差式发电热量收集降温排放机构采用温差效应利用热量进行发电。

作为本方案的进一步优选，所述撞击流废气雾化冷却吸附降解机构包括高温废气冷却涡流管、压缩气体油气分离器、分离器固定垫块、微型压缩气体机、压缩气体出口、压缩气体输送软管、压缩冷气出口、干燥压缩气体进入管、压缩气体冷却口、压缩气体滤油排放管、废油存储箱、压缩气体干燥管、冷气混合进入管、通孔一、冷却雾气输送管、对撞流雾化电机、通孔二、降温水管雾化抽取管、锥形高速雾化喷头、废气产生进入管、废气喷头、废气排出口、杂质下料口和热气排出口，所述高温废气冷却涡流管设于多功能一体化废气降解储水箱靠近分离塔支撑架的一端上壁，所述分离器固定垫块设于高温废气冷却涡流管一侧的多功能一体化废气降解储水箱上，所述压缩气体油气分离器设于分离器固定垫块上，所述微型压缩气体机设于高温废气冷却涡流管上方的分离塔支撑架底壁，所述压缩气体出口设于微型压缩气体机输出端，所述压缩气体干燥管设于压缩气体油气分离器输入端，所述压缩气体输送软管连通设于压缩气体干燥管与压缩气体出口之间，所述压缩冷气出口设于高温废气冷却涡流管冷气输出端，所述压缩气体冷却口设于高温废气冷却涡流管动力输入端，所述热气排出口设于高温废气冷却涡流管热气输出端，所述干燥压缩气体进入管连通设于压缩气体冷却口与压缩气体油气分离器的气体排出端之间，所述废油存储箱设于压缩气体油气分离器远离高温废气冷却涡流管一侧的多功能一体化废气降解储水箱上，所述压缩气体滤油排放管连通设于废油存储箱与压缩气体油气分离器的排油端之间，所述通孔一设于分离底部支撑座靠近高温废气冷却涡流管一端的分离塔支撑架侧壁，所述对撞流雾化电机设于分离塔支撑架远离多功能一体化废气降解储水箱的一侧，所述通孔二设于通孔一下方的分离塔支撑架侧壁，所述降温水管雾化抽取管贯穿通孔二连通设于对撞流雾化电机动力输入端与多功能一体化废气降解储水箱之间，所述冷却雾气输送管贯穿对撞式负压分离降解塔连通设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱与对撞流雾化电机动力输出端之间，所述冷气混合进入管贯穿通孔一连通设于冷却雾气输送管与压缩冷气出口之间，所述锥形高速雾化喷头连通设于冷却雾气输送管贯穿惯性式撞击流混合周期性摆动箱的一侧，所述废气产生进入管贯穿对撞式负压分离降解塔连通设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱远离冷却雾气输送管的一侧，所述废气喷头连通设于废气产生进入管贯穿惯性式撞击流混合周期性摆动箱的一侧，所述废气喷头和锥形高速雾化喷头分别设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱内，废气喷头与锥形高速雾化喷头水平设置，所述废气排出口设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱上壁，所述杂质下料口设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱底壁，对撞流雾化电机通过降温水管雾化抽取管抽取多功能一体化废气降解储水箱内的水分，水分经过对撞流雾化电机雾化后进入到冷却雾气输送管内，冷却雾气输送管内的水雾通过锥形高速雾化喷头喷入到惯性式撞击流混合周期性摆动箱内，微型压缩气体机产生的压缩气体通过压缩气体输送软管进入到压缩气体油气分离器内，压缩气体油气分离器对压缩气体中的油水与气体进行分离，分离后的压缩气体通过干燥压缩气体进入管进入到高温废气冷却涡流管内，分离后的油水通过压缩气体滤油排放管流入废油存储箱内，高温废气冷却涡流管通过压缩冷气出口将冷气经过冷气混合进入管排入到冷却雾气输送管内，冷气与水雾混合在一起使水雾变为冷水雾，高温废气冷却涡流管产生的热气从热气排出口排出，工业废气进入到废气产生进入管内，废气产生进入管内的废气通过废气喷头喷到惯性式撞击流混合周期性摆动箱内，废气喷头喷出的工业废气与锥形高速雾化喷头喷出的冷水雾形成对流，从而对工业废气进行降温吸附。

进一步地，所述循环冷却废水超声净化混合降油机构包括废水循环回收管、细小杂质过滤网、废水超声净化网箱、活性炭颗粒填充层、微小杂质过滤棉层、振动发射头、超声波换能器、振动变幅杆、降油水力旋流器、废水出油管、废油排油口、降油循环水管、除害废水进入管、固定块一、固定块二、出水口、除油进入口和全方位静电吸附灰尘收纳处理机构，所述废水循环回收管连通设于对撞式负压分离降解塔底壁与超声化废水循环净化除害箱上壁之间，所述固定块一对称设于超声化废水循环净化除害箱两侧内壁，所述细小杂质过滤网设于固定块一之间，所述废水超声净化网箱设于固定块一下方的超声化废水循环净化除害箱内壁，所述活性炭颗粒填充层设于废水超声净化网箱内，所述固定块二对称设于废水超声净化网箱下方的超声化废水循环净化除害箱两侧内壁，所述微小杂质过滤棉层设于固定块二之间，所述超声波换能器设于超声化废水循环净化除害箱远离多功能一体化废气降解储水箱的一侧，所述振动变幅杆贯穿废水超声净化网箱和超声化废水循环净化除害箱设于超声波换能器靠近超声化废水循环净化除害箱的一侧，所述振动发射头设于振动变幅杆远离超声波换能器的一侧，所述降油水力旋流器设于多功能一体化废气降解储水箱靠近超声化废水循环净化除害箱的一侧，所述除油进入口设于降油水力旋流器输入端，所述除害废水进入管连通设于超声化废水循环净化除害箱底部侧壁与除油进入口之间，所述出水口设于降油水力旋流器输出端，所述降油循环水管连通设于出水口与多功能一体化废气降解储水箱底部侧壁之间，所述废油排油口设于降油水力旋流器的排油端，所述废水出油管连通设于废油存储箱与废油排油口之间，吸附完工业废气的废水落到对撞式负压分离降解塔底部，废水通过废水循环回收管流入到超声化废水循环净化除害箱内，废水经过细小杂质过滤网过滤后进入到废水超声净化网箱内，超声波换能器将输入的电能转化为机械能传输到振动变幅杆上，振动变幅杆通过振动发射头产生的振动对废水超声净化网箱内的废水与活性炭颗粒填充层进行混合搅拌，使废水与活性炭颗粒填充层进行充分接触，混合完成的废水经过微小杂质过滤棉层过滤后通过除害废水进入管进入到降油水力旋流器内，降油水力旋流器通过出水口将除油的废水经过降油循环水管输送回多功能一体化废气降解储水箱内，降油水力旋流器内产生的废油通过废水出油管输送到废油存储箱内进行存储。

优选地，所述全方位静电吸附灰尘收纳处理机构包括除尘静电发生器、静电发射头、废气上升吸尘口和灰尘吸附排出口，所述除尘静电发生器设于对撞式负压分离降解塔一侧，所述静电发射头对称设于吸附式静电状态灰尘清扫存储箱两侧内壁，所述废气上升吸尘口设于吸附式静电状态灰尘清扫存储箱底壁，所述灰尘吸附排出口设于吸附式静电状态灰尘清扫存储箱上壁，除尘静电发生器通过静电发射头向吸附式静电状态灰尘清扫存储箱内发射静电，当废气上升通过废气上升吸尘口进入到吸附式静电状态灰尘清扫存储箱内时，吸附式静电状态灰尘清扫存储箱中的静电对废气中的灰尘进行吸附，多余的空气通过灰尘吸附排出口排出吸附式静电状态灰尘清扫存储箱中。

其中，所述负压吸收废气过滤零排放机构包括负压排气口、灰尘下落保护罩、温差发电负压排气扇、废气吸油层、废气干燥层和活性炭除害层，所述负压排气口设于对撞式负压分离降解塔上壁，所述温差发电负压排气扇设于负压排气口内，所述灰尘下落保护罩设于温差发电负压排气扇上方的负压排气口内壁，所述废气吸油层、废气干燥层和活性炭除害层从上到下一次设于吸附式静电状态灰尘清扫存储箱上方的对撞式负压分离降解塔内壁，废气吸油层可以是有机聚合物纤维材料，有机聚合物纤维优点是吸油速度快、吸油率较高、整体性好，且方便使用及回收，废气干燥层可以是粗孔硅胶材料，粗孔硅胶材料具有吸附性能高、热稳定性好、化学性质稳定、机械强度高的特点，温差发电负压排气扇抽出吸附式静电状态灰尘清扫存储箱上方对撞式负压分离降解塔内部的空气，使对撞式负压分离降解塔顶部空间气压变小，废气经过静电除尘后通过灰尘吸附排出口上升，废气依次经过废气吸油层、废气干燥层和活性炭除害层过滤后通过负压排气口排出对撞式负压分离降解塔内部。

优选地，所述喷淋覆盖降温除尘冷却机构包括喷淋降温电机、固定底座、喷淋降尘抽水管、降温冷却输送管和洒水喷头，所述固定底座设于对撞流雾化电机下方的分离底部支撑座上，所述喷淋降温电机设于固定底座上，所述喷淋降尘抽水管贯穿分离塔支撑架连通设于多功能一体化废气降解储水箱底部侧壁与喷淋降温电机动力输入端之间，所述降温冷却输送管连通设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱和吸附式静电状态灰尘清扫存储箱之间的对撞式负压分离降解塔侧壁与喷淋降温电机动力输出端之间，所述洒水喷头连通设于降温冷却输送管贯穿对撞式负压分离降解塔的一侧，所述洒水喷头设于对撞式负压分离降解塔内部，喷淋降温电机通过喷淋降尘抽水管抽取多功能一体化废气降解储水箱内的水分输送到降温冷却输送管内，降温冷却输送管内的水分通过洒水喷头喷出对上升工业废气中的灰尘进行吸附。

进一步地，所述温差式发电热量收集降温排放机构包括余热回收温差发电片、热气冷却排放管、通孔三、环保电池箱和回收蓄电池，所述通孔三设于通孔二下方的分离塔支撑架侧壁，所述热气冷却排放管连通设于热气排出口，所述热气冷却排放管远离热气排出口的一端依次贯穿多功能一体化废气降解储水箱上壁、多功能一体化废气降解储水箱侧壁和通孔三设于喷淋降温电机上方的分离塔支撑架侧壁，所述余热回收温差发电片设于热气冷却排放管靠近热气排出口的一端侧壁，所述环保电池箱设于分离底部支撑座远离喷淋降温电机一端的分离塔支撑架侧壁，所述回收蓄电池设于环保电池箱内，热气排出口将热量排入到热气冷却排放管内，余热回收温差发电片通过与热气冷却排放管内的热量进行接触发电，热气冷却排放管内的热气经过冷却后排出。

其中，所述环保电池箱上方的分离塔支撑架侧壁设有中央处理控制器，所述中央处理控制器分别与微型压缩气体机、对撞流雾化电机、超声波换能器、除尘静电发生器和余热回收温差发电片电性连接，所述余热回收温差发电片与回收蓄电池电性连接，回收蓄电池与温差发电负压排气扇电性连接。

采用上述结构本发明取得的有益效果如下：本方案一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置实现对废气和水资源的无污染排放，避免水资源在没有除害过滤的情况下进行循环使用，通过降油水力旋流器和压缩气体油气分离器完美的实现了油气、油水的分离，分离出来的废油共同存储到废油存储箱内，根据撞击流原理使冷却后的水雾与高温工业废气进行相互撞击，废气中含有的固体杂质在撞击中做周期性摆动，使冷水雾充分的对高温废气进行降温，降温的同时对废气中的固定杂质进行吸附，通过喷淋的方式对撞击中吸附水雾的固定杂质进行二次覆盖使固定杂质在重力的因素下快速下落到废料过滤承载网上，通过静电除尘原理对撞击后的废气中剩余的细小灰尘进行吸附，废气中细小的灰尘受到静电的影响留在吸附式静电状态灰尘清扫存储箱内，废气在温差发电负压排气扇的作用下继续上升，废气经过过滤后通过负压排气口排出对撞式负压分离降解塔内，从而达到废气的无污染排放，通过静电吸附灰尘极大的增加了过滤层的使用时间，灰尘排出口根据伯努利原理一大一小的设置极大的增加了废气排放的速度，相比较抽气设备而言，在相同的时间下更大效率的实现了对废气的除害和过滤排放，根据兰克-赫尔胥效应采用的高温废气冷却涡流管减少了大型制冷设备的介入，使废气降温简单化，便捷化，且余热回收温差发电片借助高温废气冷却涡流管产生的热气进行发电驱动温差发电负压排气扇，极大的对资源进行有效的利用。

附图说明

图1为本发明一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置的整体结构示意图；

图2为本发明一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置的内部结构示意图；

图3为本发明一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置的左视图；

图4为本发明一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置的右视图；

图5为本发明一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置的俯视图；

图6为图1的A部分放大结构示意图；

图7为图2的B部分放大结构示意图；

图8为图1的C部分放大结构示意图；

图9为图2的D部分放大结构示意图；

图10为图2的E部分放大结构示意图。

其中，1、分离底部支撑座，2、分离塔支撑架，3、中央处理控制器，4、对撞式负压分离降解塔，5、滤网固定连接块，6、废料过滤承载网，7、惯性式撞击流混合周期性摆动箱，8、吸附式静电状态灰尘清扫存储箱，9、多功能一体化废气降解储水箱，10、超声化废水循环净化除害箱，11、撞击流废气雾化冷却吸附降解机构，12、高温废气冷却涡流管，13、压缩气体油气分离器，14、分离器固定垫块，15、微型压缩气体机，16、压缩气体出口，17、压缩气体输送软管，18、压缩冷气出口，19、干燥压缩气体进入管，20、压缩气体冷却口，21、压缩气体滤油排放管，22、废油存储箱，23、压缩气体干燥管，24、冷气混合进入管，25、通孔一，26、冷却雾气输送管，27、对撞流雾化电机，28、通孔二，29、降温水管雾化抽取管，30、锥形高速雾化喷头，31、废气产生进入管，32、废气喷头，33、废气排出口，34、杂质下料口，35、循环冷却废水超声净化混合降油机构，36、废水循环回收管，37、细小杂质过滤网，38、废水超声净化网箱，39、活性炭颗粒填充层，40、微小杂质过滤棉层，41、振动发射头，42、超声波换能器，43、振动变幅杆，44、降油水力旋流器，45、废水出油管，46、废油排油口，47、降油循环水管，48、除害废水进入管，49、固定块一，50、固定块二，51、出水口，52、除油进入口，53、全方位静电吸附灰尘收纳处理机构，54、除尘静电发生器，55、静电发射头，56、废气上升吸尘口，57、灰尘吸附排出口，58、负压吸收废气过滤零排放机构，59、负压排气口，60、灰尘下落保护罩，61、温差发电负压排气扇，62、废气吸油层，63、废气干燥层，64、活性炭除害层，65、喷淋覆盖降温除尘冷却机构，66、喷淋降温电机，67、固定底座，68、喷淋降尘抽水管，69、降温冷却输送管，70、洒水喷头，71、温差式发电热量收集降温排放机构，72、余热回收温差发电片，73、热气冷却排放管，74、通孔三，75、环保电池箱，76、回收蓄电池，77、热气排出口。

具体实施方式

下面结合具体实施对本专利的技术方案作进一步详细地说明，本发明所述的技术特征或连接关系没有进行详细描述的部分均为采用的现有技术。

以下结合附图，对本发明做进一步详细说明。

如图1、图2、图3、图4和图5所示，本发明提供了一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置，包括分离底部支撑座1、分离塔支撑架2、对撞式负压分离降解塔4、惯性式撞击流混合周期性摆动箱7、吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8、多功能一体化废气降解储水箱9、超声化废水循环净化除害箱10、撞击流废气雾化冷却吸附降解机构11、循环冷却废水超声净化混合降油机构35、全方位静电吸附灰尘收纳处理机构53、负压吸收废气过滤零排放机构58、喷淋覆盖降温除尘冷却机构65和温差式发电热量收集降温排放机构71，所述分离塔支撑架2对称设于分离底部支撑座1两端上壁，所述对撞式负压分离降解塔4设于分离塔支撑架2远离分离底部支撑座1的一侧之间，所述对撞式负压分离降解塔4设有滤网固定连接块5和废料过滤承载网6，所述滤网固定连接块5对称设于对撞式负压分离降解塔4底部两侧内壁，所述废料过滤承载网6设于滤网固定连接块5之间，所述惯性式撞击流混合周期性摆动箱7设于对撞式负压分离降解塔4内壁，所述吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱7上方的对撞式负压分离降解塔4内壁，所述多功能一体化废气降解储水箱9设于分离塔支撑架2之间的分离底部支撑座1上，所述超声化废水循环净化除害箱10设于多功能一体化废气降解储水箱9一侧的分离底部支撑座1上，所述撞击流废气雾化冷却吸附降解机构11设于多功能一体化废气降解储水箱9上，撞击流废气雾化冷却吸附降解机构11采用撞击流效应对高温废气中的杂质和有害物质进行充分降温和吸附，所述循环冷却废水超声净化混合降油机构35设于超声化废水循环净化除害箱10内，循环冷却废水超声净化混合降油机构35采用超声波技术使废水与除害填充料充分混合，所述全方位静电吸附灰尘收纳处理机构53设于吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8内，全方位静电吸附灰尘收纳处理机构53通过静电对废气中的细小灰尘进行吸附，所述负压吸收废气过滤零排放机构58设于对撞式负压分离降解塔4靠近顶部的内壁，负压吸收废气过滤零排放机构58采用负压原理使过滤后的废气快速上升排出对撞式负压分离降解塔4内，所述喷淋覆盖降温除尘冷却机构65设于分离塔支撑架2远离多功能一体化废气降解储水箱9一侧的分离底部支撑座1上，喷淋覆盖降温除尘冷却机构65通过水淋的方式对废气进行降温，且便于对废气中的杂质进行充分吸附，所述温差式发电热量收集降温排放机构71设于撞击流废气雾化冷却吸附降解机构11上，温差式发电热量收集降温排放机构71采用温差效应利用热量进行发电。

如图1、图2、图3、图6和图7所示，所述撞击流废气雾化冷却吸附降解机构11包括高温废气冷却涡流管12、压缩气体油气分离器13、分离器固定垫块14、微型压缩气体机15、压缩气体出口16、压缩气体输送软管17、压缩冷气出口18、干燥压缩气体进入管19、压缩气体冷却口20、压缩气体滤油排放管21、废油存储箱22、压缩气体干燥管23、冷气混合进入管24、通孔一25、冷却雾气输送管26、对撞流雾化电机27、通孔二28、降温水管雾化抽取管29、锥形高速雾化喷头30、废气产生进入管31、废气喷头32、废气排出口33、杂质下料口34和热气排出口77，所述高温废气冷却涡流管12设于多功能一体化废气降解储水箱9靠近分离塔支撑架2的一端上壁，所述分离器固定垫块14设于高温废气冷却涡流管12一侧的多功能一体化废气降解储水箱9上，所述压缩气体油气分离器13设于分离器固定垫块14上，所述微型压缩气体机15设于高温废气冷却涡流管12上方的分离塔支撑架2底壁，所述压缩气体出口16设于微型压缩气体机15输出端，所述压缩气体干燥管23设于压缩气体油气分离器13输入端，所述压缩气体输送软管17连通设于压缩气体干燥管23与压缩气体出口16之间，所述压缩冷气出口18设于高温废气冷却涡流管12冷气输出端，所述压缩气体冷却口20设于高温废气冷却涡流管12动力输入端，所述热气排出口77设于高温废气冷却涡流管12热气输出端，所述干燥压缩气体进入管19连通设于压缩气体冷却口20与压缩气体油气分离器13的气体排出端之间，所述废油存储箱22设于压缩气体油气分离器13远离高温废气冷却涡流管12一侧的多功能一体化废气降解储水箱9上，所述压缩气体滤油排放管21连通设于废油存储箱22与压缩气体油气分离器13的排油端之间，所述通孔一25设于分离底部支撑座1靠近高温废气冷却涡流管12一端的分离塔支撑架2侧壁，所述对撞流雾化电机27设于分离塔支撑架2远离多功能一体化废气降解储水箱9的一侧，所述通孔二28设于通孔一25下方的分离塔支撑架2侧壁，所述降温水管雾化抽取管29贯穿通孔二28连通设于对撞流雾化电机27动力输入端与多功能一体化废气降解储水箱9之间，所述冷却雾气输送管26贯穿对撞式负压分离降解塔4连通设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱7与对撞流雾化电机27动力输出端之间，所述冷气混合进入管24贯穿通孔一25连通设于冷却雾气输送管26与压缩冷气出口18之间，所述锥形高速雾化喷头30连通设于冷却雾气输送管26贯穿惯性式撞击流混合周期性摆动箱7的一侧，所述废气产生进入管31贯穿对撞式负压分离降解塔4连通设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱7远离冷却雾气输送管26的一侧，所述废气喷头32连通设于废气产生进入管31贯穿惯性式撞击流混合周期性摆动箱7的一侧，所述废气喷头32和锥形高速雾化喷头30分别设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱7内，废气喷头32与锥形高速雾化喷头30水平设置，所述废气排出口33设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱7上壁，所述杂质下料口34设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱7底壁，对撞流雾化电机27通过降温水管雾化抽取管29抽取多功能一体化废气降解储水箱9内的水分，水分经过对撞流雾化电机27雾化后进入到冷却雾气输送管26内，冷却雾气输送管26内的水雾通过锥形高速雾化喷头30喷入到惯性式撞击流混合周期性摆动箱7内，微型压缩气体机15产生的压缩气体通过压缩气体输送软管17进入到压缩气体油气分离器13内，压缩气体油气分离器13对压缩气体中的油水与气体进行分离，分离后的压缩气体通过干燥压缩气体进入管19进入到高温废气冷却涡流管12内，分离后的油水通过压缩气体滤油排放管21流入废油存储箱22内，高温废气冷却涡流管12通过压缩冷气出口18将冷气经过冷气混合进入管24排入到冷却雾气输送管26内，冷气与水雾混合在一起使水雾变为冷水雾，高温废气冷却涡流管12产生的热气从热气排出口77排出，工业废气进入到废气产生进入管31内，废气产生进入管31内的废气通过废气喷头32喷到惯性式撞击流混合周期性摆动箱7内，废气喷头32喷出的工业废气与锥形高速雾化喷头30喷出的冷水雾形成对流，从而对工业废气进行降温吸附。

如图1、图2、图8和图9所示，所述循环冷却废水超声净化混合降油机构35包括废水循环回收管36、细小杂质过滤网37、废水超声净化网箱38、活性炭颗粒填充层39、微小杂质过滤棉层40、振动发射头41、超声波换能器42、振动变幅杆43、降油水力旋流器44、废水出油管45、废油排油口46、降油循环水管47、除害废水进入管48、固定块一49、固定块二50、出水口51、除油进入口52和全方位静电吸附灰尘收纳处理机构53，所述废水循环回收管36连通设于对撞式负压分离降解塔4底壁与超声化废水循环净化除害箱10上壁之间，所述固定块一49对称设于超声化废水循环净化除害箱10两侧内壁，所述细小杂质过滤网37设于固定块一49之间，所述废水超声净化网箱38设于固定块一49下方的超声化废水循环净化除害箱10内壁，所述活性炭颗粒填充层39设于废水超声净化网箱38内，所述固定块二50对称设于废水超声净化网箱38下方的超声化废水循环净化除害箱10两侧内壁，所述微小杂质过滤棉层40设于固定块二50之间，所述超声波换能器42设于超声化废水循环净化除害箱10远离多功能一体化废气降解储水箱9的一侧，所述振动变幅杆43贯穿废水超声净化网箱38和超声化废水循环净化除害箱10设于超声波换能器42靠近超声化废水循环净化除害箱10的一侧，所述振动发射头41设于振动变幅杆43远离超声波换能器42的一侧，所述降油水力旋流器44设于多功能一体化废气降解储水箱9靠近超声化废水循环净化除害箱10的一侧，所述除油进入口52设于降油水力旋流器44输入端，所述除害废水进入管48连通设于超声化废水循环净化除害箱10底部侧壁与除油进入口52之间，所述出水口51设于降油水力旋流器44输出端，所述降油循环水管47连通设于出水口51与多功能一体化废气降解储水箱9底部侧壁之间，所述废油排油口46设于降油水力旋流器44的排油端，所述废水出油管45连通设于废油存储箱22与废油排油口46之间，吸附完工业废气的废水落到对撞式负压分离降解塔4底部，废水通过废水循环回收管36流入到超声化废水循环净化除害箱10内，废水经过细小杂质过滤网37过滤后进入到废水超声净化网箱38内，超声波换能器42将输入的电能转化为机械能传输到振动变幅杆43上，振动变幅杆43通过振动发射头41产生的振动对废水超声净化网箱38内的废水与活性炭颗粒填充层39进行混合搅拌，使废水与活性炭颗粒填充层39进行充分接触，混合完成的废水经过微小杂质过滤棉层40过滤后通过除害废水进入管48进入到降油水力旋流器44内，降油水力旋流器44通过出水口51将除油的废水经过降油循环水管47输送回多功能一体化废气降解储水箱9内，降油水力旋流器44内产生的废油通过废水出油管45输送到废油存储箱22内进行存储。

如图1、图2、图3和图5所示，所述全方位静电吸附灰尘收纳处理机构53包括除尘静电发生器54、静电发射头55、废气上升吸尘口56和灰尘吸附排出口57，所述除尘静电发生器54设于对撞式负压分离降解塔4一侧，所述静电发射头55对称设于吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8两侧内壁，所述废气上升吸尘口56设于吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8底壁，所述灰尘吸附排出口57设于吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8上壁，除尘静电发生器54通过静电发射头55向吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8内发射静电，当废气上升通过废气上升吸尘口56进入到吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8内时，吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8中的静电对废气中的灰尘进行吸附，多余的空气通过灰尘吸附排出口57排出吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8中。

如图1、图2、图5和图10所示，所述负压吸收废气过滤零排放机构58包括负压排气口59、灰尘下落保护罩60、温差发电负压排气扇61、废气吸油层62、废气干燥层63和活性炭除害层64，所述负压排气口59设于对撞式负压分离降解塔4上壁，所述温差发电负压排气扇61设于负压排气口59内，所述灰尘下落保护罩60设于温差发电负压排气扇61上方的负压排气口59内壁，所述废气吸油层62、废气干燥层63和活性炭除害层64从上到下一次设于吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8上方的对撞式负压分离降解塔4内壁，温差发电负压排气扇61抽出吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8上方对撞式负压分离降解塔4内部的空气，使对撞式负压分离降解塔4顶部空间气压变小，废气经过静电除尘后通过灰尘吸附排出口57上升，废气依次经过废气吸油层62、废气干燥层63和活性炭除害层64过滤后通过负压排气口59排出对撞式负压分离降解塔4内部。

如图1、图2、图3和图5所示，所述喷淋覆盖降温除尘冷却机构65包括喷淋降温电机66、固定底座67、喷淋降尘抽水管68、降温冷却输送管69和洒水喷头70，所述固定底座67设于对撞流雾化电机27下方的分离底部支撑座1上，所述喷淋降温电机66设于固定底座67上，所述喷淋降尘抽水管68贯穿分离塔支撑架2连通设于多功能一体化废气降解储水箱9底部侧壁与喷淋降温电机66动力输入端之间，所述降温冷却输送管69连通设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱7和吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8之间的对撞式负压分离降解塔4侧壁与喷淋降温电机66动力输出端之间，所述洒水喷头70连通设于降温冷却输送管69贯穿对撞式负压分离降解塔4的一侧，所述洒水喷头70设于对撞式负压分离降解塔4内部，喷淋降温电机66通过喷淋降尘抽水管68抽取多功能一体化废气降解储水箱9内的水分输送到降温冷却输送管69内，降温冷却输送管69内的水分通过洒水喷头70喷出对上升工业废气中的灰尘进行吸附。

如图1、图2、图4、图5和图6所示，所述温差式发电热量收集降温排放机构71包括余热回收温差发电片72、热气冷却排放管73、通孔三74、环保电池箱75和回收蓄电池76，所述通孔三74设于通孔二28下方的分离塔支撑架2侧壁，所述热气冷却排放管73连通设于热气排出口77，所述热气冷却排放管73远离热气排出口77的一端依次贯穿多功能一体化废气降解储水箱9上壁、多功能一体化废气降解储水箱9侧壁和通孔三74设于喷淋降温电机66上方的分离塔支撑架2侧壁，所述余热回收温差发电片72设于热气冷却排放管73靠近热气排出口77的一端侧壁，所述环保电池箱75设于分离底部支撑座1远离喷淋降温电机66一端的分离塔支撑架2侧壁，所述回收蓄电池76设于环保电池箱75内，热气排出口77将热量排入到热气冷却排放管73内，余热回收温差发电片72通过与热气冷却排放管73内的热量进行接触发电，热气冷却排放管73内的热气经过冷却后排出。

如图1、图2、图4和图5所示，所述环保电池箱75上方的分离塔支撑架2侧壁设有中央处理控制器3，所述中央处理控制器3分别与微型压缩气体机15、对撞流雾化电机27、超声波换能器42、除尘静电发生器54和余热回收温差发电片72电性连接，所述余热回收温差发电片72与回收蓄电池76电性连接，回收蓄电池76与温差发电负压排气扇61电性连接。

采用上述结构本发明取得的有益效果如下：本方案的一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置实现了对废气和水资源的无污染排放，避免水资源在没有除害过滤的情况下进行循环使用，通过降油水力旋流器44和压缩气体油气分离器13完美的实现了油气、油水的分离，分离出来的废油共同存储到废油存储箱22内，根据撞击流原理使冷却后的水雾与高温工业废气进行相互撞击，废气中含有的固体杂质在撞击中做周期性摆动，使冷水雾充分的对高温废气进行降温，降温的同时对废气中的固定杂质进行吸附，通过喷淋的方式对撞击中吸附水雾的固定杂质进行二次覆盖使固定杂质在重力的因素下快速下落到废料过滤承载网6上，通过静电除尘原理对撞击后的废气中剩余的细小灰尘进行吸附，废气中细小的灰尘受到静电的影响留在吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8内，废气在温差发电负压排气扇61的作用下继续上升，废气经过过滤后通过负压排气口59排出对撞式负压分离降解塔4内，从而达到废气的无污染排放，通过静电吸附灰尘极大的增加了过滤层的使用寿命，灰尘排出口根据伯努利原理一大一小的设置极大的增加了废气排放的速度，相比较抽气设备而言，在相同的时间下更大效率的实现了对废气的除害和过滤排放，根据兰克-赫尔胥效应采用的高温废气冷却涡流管12减少了大型制冷设备的介入，使废气降温简单化，便捷化，且余热回收温差发电片72借助高温废气冷却涡流管12产生的热气进行发电驱动温差发电负压排气扇61，极大的对资源进行有效的利用。

具体使用时，对设备各部分进行功能检查，向多功能一体化废气降解储水箱9能加入冷却用水，高温工业废气通过废气产生进入管31从废气喷头32喷入到惯性式撞击流混合周期性摆动箱7内，通过中央处理控制器3控制微型压缩气体机15和对撞流雾化电机27气动，微型压缩气体机15将压缩空气通过压缩气体输送软管17输送到压缩气体油气分离器13内，压缩气体油气分离器13对压缩气体进行干燥使压缩气体内的油水经过压缩气体滤油排放管21排放到废油存储箱22内进行存储，干燥完成的压缩气体经过干燥压缩气体进入管19进入到高温废气冷却涡流管12内，高温废气冷却涡流管12将产生的冷气经过冷气混合进入管24输送到冷却雾气输送管26内，高温废气冷却涡流管12将产生的热气通过热气排出口77输送到热气冷却排放管73内，根据赛贝克效应使用的余热回收温差发电片72有效的对资源进行利用，余热回收温差发电片72感受到热气冷却排放管73内的热量进行发电，余热回收温差发电片72将电量输送到回收蓄电池76内进行存储，回收蓄电池76得到电能使温差发电负压排气扇61转动，温差发电负压排气扇61转动将对撞式负压分离降解塔4顶部空间内的空气抽出使对撞式负压分离降解塔4顶部为负压状态，对撞流雾化电机27通过降温水管雾化抽取管29抽取多功能一体化废气降解储水箱9内的水分，对撞流雾化电机27将水分雾化后排入到冷却雾气输送管26内，水雾与冷气混合后通过锥形高速雾化喷头30喷出，根据撞击流原理使冷水雾与高温工业废气相互撞击流动，废气中密度高，惯性大的固体杂质在作冲撞运动时不会立刻停止，而是在气流中做一段周期性摆动后离开撞击流区，固体在撞击区可作周期性摆动，导致固体在流体内停留时间长，使得冷水雾充分的对废气中含有的固体杂质进行吸附、降温，固定杂质吸附水雾后重量变大，固定杂质通过杂质下料口34下落到废料过滤承载网6上，由于对撞式负压分离降解塔4顶部为负压状态，废气穿过废气排出口33上升，中央处理控制器3控制喷淋降温电机66启动，喷淋降温电机66通过废水超声净化网箱38抽取多功能一体化废气降解储水箱9内水分进入到降温冷却输送管69内，降温冷却输送管69内的水分通过洒水喷头70喷出对废气进行全覆盖式吸尘降温，喷淋过的废气继续上升，废气通过废气上升吸尘口56进入到吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8内，中央处理控制器3控制除尘静电发生器54气动，除尘静电发生器54通过静电发射头55产生静电对进入吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8内废气中含有的细小灰尘进行吸附，吸附完成的废气通过灰尘吸附排出口57排出吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8内，排出吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8内的废气依次经过废气吸油层62、废气干燥层63和活性炭除害层64过滤后在温差发电负压排气扇61的作用下通过负压排气口59排出对撞式负压分离降解塔4内部，喷淋和雾化后的水分落入到对撞式负压分离降解塔4底部，废水通过废水循环回收管36流入超声化废水循环净化除害箱10内，进入超声化废水循环净化除害箱10内的废水经过细小杂质过滤网37过滤后进入到废水超声净化网箱38内，中央处理控制器3控制超声波换能器42启动，超声波换能器42将输入的电能转化为机械能，超声波换能器42将机械能传输到振动变幅杆43上，振动变幅杆43通过振动发射头41将产生的振动输送到液体中，振动发射头41通过产生的振动对废水和活性炭颗粒填充层39进行均匀混合搅拌使废水中的有害物质得到从分的吸附，超声搅拌具有结构简单、使用方便、混合均匀的优点，吸附后的废水通过除害废水进入管48进入到降油水力旋流器44内，降油水力旋流器44将过滤后的废水通过降油循环水管47回流到多功能一体化废气降解储水箱9内进行循环使用，降油水力旋流器44产生的废油通过废水出油管45进入到废油存储箱22内进行存储，根据油、水密度不同，在降油水力旋流器44内所受离心力大小不同，达到油水分离，通过超声技术和旋流器对废水进行完美过滤循环使用，充分利用水资源，使用最少的设备实现了工业废气的降解和冷却，以及对降解废气所产生的废水进行除害、过滤后循环使用，通过负压空间将携带灰尘最少、质量最小的废气经过除害过滤后排放到空气中，相对比较使用抽气设备将废气抽出过滤而言，抽气设备能够加快工业废气的过滤排放，但废气排放对空气污染的数值严重超标，使得废气过滤效率变低，严重影响废气过滤的质量和对环境的污染，采用负压空间避免了废气排放污染空气，从而使用本设备可以达到对水资源和废气的无污染排放，符合现代环保意识，通过设置的余热回收温差发电片72有效的将有害物质转变为有利因素，避免了对环境造成热污染。

以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置，包括分离底部支撑座（1）、分离塔支撑架（2）、对撞式负压分离降解塔（4），其特征在于：包括惯性式撞击流混合周期性摆动箱（7）、吸附式静电状态灰尘清扫存储箱（8）、多功能一体化废气降解储水箱（9）、超声化废水循环净化除害箱（10）、撞击流废气雾化冷却吸附降解机构（11）、循环冷却废水超声净化混合降油机构（35）和全方位静电吸附灰尘收纳处理机构（53），所述分离塔支撑架（2）对称设于分离底部支撑座（1）两端上壁，所述对撞式负压分离降解塔（4）设于分离塔支撑架（2）远离分离底部支撑座（1）的一侧之间，所述对撞式负压分离降解塔（4）设有滤网固定连接块（5）和废料过滤承载网（6），所述滤网固定连接块（5）对称设于对撞式负压分离降解塔（4）底部两侧内壁，所述废料过滤承载网（6）设于滤网固定连接块（5）之间，所述惯性式撞击流混合周期性摆动箱（7）设于对撞式负压分离降解塔（4）内壁，所述吸附式静电状态灰尘清扫存储箱（8）设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱（7）上方的对撞式负压分离降解塔（4）内壁，所述多功能一体化废气降解储水箱（9）设于分离塔支撑架（2）之间的分离底部支撑座（1）上，所述超声化废水循环净化除害箱（10）设于多功能一体化废气降解储水箱（9）一侧的分离底部支撑座（1）上，所述撞击流废气雾化冷却吸附降解机构（11）设于多功能一体化废气降解储水箱（9）上，所述循环冷却废水超声净化混合降油机构（35）设于超声化废水循环净化除害箱（10）内，所述全方位静电吸附灰尘收纳处理机构（53）设于吸附式静电状态灰尘清扫存储箱（8）内。

2.根据权利要求1所述的一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置，其特征在于：所述撞击流废气雾化冷却吸附降解机构（11）包括高温废气冷却涡流管（12）、压缩气体油气分离器（13）、分离器固定垫块（14）、微型压缩气体机（15）、压缩气体出口（16）、压缩气体输送软管（17）、压缩冷气出口（18）、干燥压缩气体进入管（19）、压缩气体冷却口（20）、压缩气体滤油排放管（21）、废油存储箱（22）、压缩气体干燥管（23）、冷气混合进入管（24）、通孔一（25）、冷却雾气输送管（26）、对撞流雾化电机（27）、通孔二（28）、降温水管雾化抽取管（29）、锥形高速雾化喷头（30）、废气产生进入管（31）、废气喷头（32）、废气排出口（33）、杂质下料口（34）和热气排出口（77），所述高温废气冷却涡流管（12）设于多功能一体化废气降解储水箱（9）靠近分离塔支撑架（2）的一端上壁，所述分离器固定垫块（14）设于高温废气冷却涡流管（12）一侧的多功能一体化废气降解储水箱（9）上，所述压缩气体油气分离器（13）设于分离器固定垫块（14）上，所述微型压缩气体机（15）设于高温废气冷却涡流管（12）上方的分离塔支撑架（2）底壁，所述压缩气体出口（16）设于微型压缩气体机（15）输出端，所述压缩气体干燥管（23）设于压缩气体油气分离器（13）输入端，所述压缩气体输送软管（17）连通设于压缩气体干燥管（23）与压缩气体出口（16）之间，所述压缩冷气出口（18）设于高温废气冷却涡流管（12）冷气输出端，所述压缩气体冷却口（20）设于高温废气冷却涡流管（12）动力输入端，所述热气排出口（77）设于高温废气冷却涡流管（12）热气输出端，所述干燥压缩气体进入管（19）连通设于压缩气体冷却口（20）与压缩气体油气分离器（13）的气体排出端之间，所述废油存储箱（22）设于压缩气体油气分离器（13）远离高温废气冷却涡流管（12）一侧的多功能一体化废气降解储水箱（9）上，所述压缩气体滤油排放管（21）连通设于废油存储箱（22）与压缩气体油气分离器（13）的排油端之间，所述通孔一（25）设于分离底部支撑座（1）靠近高温废气冷却涡流管（12）一端的分离塔支撑架（2）侧壁，所述对撞流雾化电机（27）设于分离塔支撑架（2）远离多功能一体化废气降解储水箱（9）的一侧，所述通孔二（28）设于通孔一（25）下方的分离塔支撑架（2）侧壁，所述降温水管雾化抽取管（29）贯穿通孔二（28）连通设于对撞流雾化电机（27）动力输入端与多功能一体化废气降解储水箱（9）之间，所述冷却雾气输送管（26）贯穿对撞式负压分离降解塔（4）连通设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱（7）与对撞流雾化电机（27）动力输出端之间，所述冷气混合进入管（24）贯穿通孔一（25）连通设于冷却雾气输送管（26）与压缩冷气出口（18）之间，所述锥形高速雾化喷头（30）连通设于冷却雾气输送管（26）贯穿惯性式撞击流混合周期性摆动箱（7）的一侧，所述废气产生进入管（31）贯穿对撞式负压分离降解塔（4）连通设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱（7）远离冷却雾气输送管（26）的一侧，所述废气喷头（32）连通设于废气产生进入管（31）贯穿惯性式撞击流混合周期性摆动箱（7）的一侧，所述废气喷头（32）和锥形高速雾化喷头（30）分别设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱（7）内，废气喷头（32）与锥形高速雾化喷头（30）水平设置，所述废气排出口（33）设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱（7）上壁，所述杂质下料口（34）设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱（7）底壁。

3.根据权利要求2所述的一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置，其特征在于：所述撞击流废气雾化冷却吸附降解机构（11）上设有温差式发电热量收集降温排放机构（71），所述温差式发电热量收集降温排放机构（71）包括余热回收温差发电片（72）、热气冷却排放管（73）、通孔三（74）、环保电池箱（75）和回收蓄电池（76），所述通孔三（74）设于通孔二（28）下方的分离塔支撑架（2）侧壁，所述热气冷却排放管（73）连通设于热气排出口（77），所述热气冷却排放管（73）远离热气排出口（77）的一端依次贯穿多功能一体化废气降解储水箱（9）上壁、多功能一体化废气降解储水箱（9）侧壁和通孔三（74）设于喷淋降温电机（66）上方的分离塔支撑架（2）侧壁，所述余热回收温差发电片（72）设于热气冷却排放管（73）靠近热气排出口（77）的一端侧壁，所述环保电池箱（75）设于分离底部支撑座（1）远离喷淋降温电机（66）一端的分离塔支撑架（2）侧壁，所述回收蓄电池（76）设于环保电池箱（75）内。

4.根据权利要求3所述的一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置，其特征在于：所述循环冷却废水超声净化混合降油机构（35）包括废水循环回收管（36）、细小杂质过滤网（37）、废水超声净化网箱（38）、活性炭颗粒填充层（39）、微小杂质过滤棉层（40）、振动发射头（41）、超声波换能器（42）、振动变幅杆（43）、降油水力旋流器（44）、废水出油管（45）、废油排油口（46）、降油循环水管（47）、除害废水进入管（48）、固定块一（49）、固定块二（50）、出水口（51）、除油进入口（52）和全方位静电吸附灰尘收纳处理机构（53），所述废水循环回收管（36）连通设于对撞式负压分离降解塔（4）底壁与超声化废水循环净化除害箱（10）上壁之间，所述固定块一（49）对称设于超声化废水循环净化除害箱（10）两侧内壁，所述细小杂质过滤网（37）设于固定块一（49）之间，所述废水超声净化网箱（38）设于固定块一（49）下方的超声化废水循环净化除害箱（10）内壁，所述活性炭颗粒填充层（39）设于废水超声净化网箱（38）内，所述固定块二（50）对称设于废水超声净化网箱（38）下方的超声化废水循环净化除害箱（10）两侧内壁，所述微小杂质过滤棉层（40）设于固定块二（50）之间，所述超声波换能器（42）设于超声化废水循环净化除害箱（10）远离多功能一体化废气降解储水箱（9）的一侧，所述振动变幅杆（43）贯穿废水超声净化网箱（38）和超声化废水循环净化除害箱（10）设于超声波换能器（42）靠近超声化废水循环净化除害箱（10）的一侧，所述振动发射头（41）设于振动变幅杆（43）远离超声波换能器（42）的一侧，所述降油水力旋流器（44）设于多功能一体化废气降解储水箱（9）靠近超声化废水循环净化除害箱（10）的一侧，所述除油进入口（52）设于降油水力旋流器（44）输入端，所述除害废水进入管（48）连通设于超声化废水循环净化除害箱（10）底部侧壁与除油进入口（52）之间，所述出水口（51）设于降油水力旋流器（44）输出端，所述降油循环水管（47）连通设于出水口（51）与多功能一体化废气降解储水箱（9）底部侧壁之间，所述废油排油口（46）设于降油水力旋流器（44）的排油端，所述废水出油管（45）连通设于废油存储箱（22）与废油排油口（46）之间。

5.根据权利要求4所述的一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置，其特征在于：所述对撞式负压分离降解塔（4）顶部内壁设有负压吸收废气过滤零排放机构（58），所述负压吸收废气过滤零排放机构（58）包括负压排气口（59）、灰尘下落保护罩（60）、温差发电负压排气扇（61）、废气吸油层（62）、废气干燥层（63）和活性炭除害层（64），所述负压排气口（59）设于对撞式负压分离降解塔（4）上壁，所述温差发电负压排气扇（61）设于负压排气口（59）内，所述灰尘下落保护罩（60）设于温差发电负压排气扇（61）上方的负压排气口（59）内壁，所述废气吸油层（62）、废气干燥层（63）和活性炭除害层（64）从上到下一次设于吸附式静电状态灰尘清扫存储箱（8）上方的对撞式负压分离降解塔（4）内壁。

6.根据权利要求5所述的一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置，其特征在于：所述分离塔支撑架（2）远离多功能一体化废气降解储水箱（9）一侧的分离底部支撑座（1）上设有喷淋覆盖降温除尘冷却机构（65），所述喷淋覆盖降温除尘冷却机构（65）包括喷淋降温电机（66）、固定底座（67）、喷淋降尘抽水管（68）、降温冷却输送管（69）和洒水喷头（70），所述固定底座（67）设于对撞流雾化电机（27）下方的分离底部支撑座（1）上，所述喷淋降温电机（66）设于固定底座（67）上，所述喷淋降尘抽水管（68）贯穿分离塔支撑架（2）连通设于多功能一体化废气降解储水箱（9）底部侧壁与喷淋降温电机（66）动力输入端之间，所述降温冷却输送管（69）连通设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱（7）和吸附式静电状态灰尘清扫存储箱（8）之间的对撞式负压分离降解塔（4）侧壁与喷淋降温电机（66）动力输出端之间，所述洒水喷头（70）连通设于降温冷却输送管（69）贯穿对撞式负压分离降解塔（4）的一侧，所述洒水喷头（70）设于对撞式负压分离降解塔（4）内部。

7.根据权利要求6所述的一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置，其特征在于：所述全方位静电吸附灰尘收纳处理机构（53）包括除尘静电发生器（54）、静电发射头（55）、废气上升吸尘口（56）和灰尘吸附排出口（57），所述除尘静电发生器（54）设于对撞式负压分离降解塔（4）一侧，所述静电发射头（55）对称设于吸附式静电状态灰尘清扫存储箱（8）两侧内壁，所述废气上升吸尘口（56）设于吸附式静电状态灰尘清扫存储箱（8）底壁，所述灰尘吸附排出口（57）设于吸附式静电状态灰尘清扫存储箱（8）上壁。

8.根据权利要求7所述的一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置，其特征在于：环保电池箱（75）上方的分离塔支撑架（2）侧壁设有中央处理控制器（3），所述中央处理控制器（3）分别与微型压缩气体机（15）、对撞流雾化电机（27）、超声波换能器（42）、除尘静电发生器（54）和余热回收温差发电片（72）电性连接，所述余热回收温差发电片（72）与回收蓄电池（76）电性连接，回收蓄电池（76）与温差发电负压排气扇（61）电性连接。

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