CN113547150A - 一种磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备，包括底板、内嵌式支撑板、外嵌式支撑板、急速响应式制冷机构、无动力式角度旋转机构、自适应式夹紧机构、多管作用式形变复位机构、双向步进式钻孔机构、多孔同步式加工机构、自锁式固定加工机构和喷雾式快速降温机构。本发明属于水泵加工设备技术领域，具体是提供了一种能够对泵体和端盖进行高效钻孔加工，能够对钻头冷却和铁屑去除同步进行，能够对不同加工物件表面进行夹紧固定，且可以对加工物件进行平稳旋转的磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备。

Description

一种磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备

技术领域

本发明属于水泵加工设备技术领域，具体是指一种磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备。

背景技术

水泵是一种用来输送液体或使液体增压的机械，其主要由水泵电机、泵体、端盖和涡轮叶组成。其中，泵体、端盖均是采用铸造的方式加工而成，为了便于后续整个水泵的组装，其泵体和端盖之间均是通过紧固螺栓实现固定连接。因此，当泵体和端盖铸造完成后往往需要在其两者的外缘均匀钻多个通孔，从而便于后续组装过程中使用紧固螺栓对两者进行固定连接。

目前，对泵体、端盖的钻孔加工均是使用市场上常见的钻床进行的，使用钻床在对泵体和端盖进行加工时，由于泵体、端盖均是铸造而成，并且泵体和端盖的厚度较厚，钻孔过程中钻头容易被烧坏。

例如专利号为CN109093149A的发明就公开了一种泵体钻孔装置，包括底座、安装座和限位板，安装座下部装有钻头夹具，安装座上部安装有连接转轴，安装座内设置有齿轮组，齿轮组包括输入齿轮、传动齿轮及输出齿轮，输入齿轮固定在连接转轴上，输出齿轮固定在钻头夹具上。

该发明公开的泵体钻孔装置虽然在对泵体钻孔时定位精准、钻孔效率高，但是该装置在对泵体钻孔的过程中钻头极容易被烧坏，需要频繁更换钻头，其频繁更换钻头不仅降低了设备的加工效率，而且极大增加了泵体钻孔加工的设备成本，不能对一些特殊的、不平整的泵体表面进行夹紧固定导致设备使用效率低下，不能够对不同泵体进行夹紧固定，功能单一，不能对水泵其他零部件进行加工，不能满足对零部件的加工，导致设备使用不便。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供一种磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备，在水泵零件钻孔加工效率低下的情况下，创造性地将替代机械系统原理技术理论运用到水泵加工设备技术领域，在实现了对水泵零部件加工的同时又对钻头长时间工作产生的高温进行冷却和去除钻头上吸附的铁屑；在无任何旋转驱动元件介入的情况下，通过电磁铁异极相吸，同极相斥的原理实现对泵体的旋转加工，避免了使用机械装置在传动过程中所产生的振动对钻孔精度的影响，解决了既要对泵体进行旋转，又不要对泵体进行旋转的矛盾技术问题；根据泵体的不均匀性和随机性，通过形状记忆合金对泵体进行夹持固定，便于对不同泵体表进行自适应贴合从而对泵体进行固定，克服了钻孔设备不能对不同泵体进行夹持固定的技术难题；根据多用性原理增加钻孔设备的用途，从而便于对水泵多种零件的加工，解决了水泵钻孔装置使用单一的问题；通过设置的喷雾式快速降温机构，一方面避免人工关停机器去手动清除铁屑，极大的降低了劳动强度，提高了泵体和端盖的钻孔效率，另一方面对钻头在打孔过程中的产生的高温进行冷却，延长钻头的使用寿命，降低钻头在钻孔过程中断裂对加工的物件造成损坏的几率，实现对泵体和端盖的高效钻孔加工、对钻头降温和铁屑清除同步处理，对加工物件表面进行完美贴合夹紧、对加工物件自动旋转、高自动化的一种磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备。

本发明采取的技术方案如下：本发明磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备，包括底板、内嵌式支撑板、外嵌式支撑板、急速响应式制冷机构、无动力式角度旋转机构、自适应式夹紧机构、多管作用式形变复位机构、双向步进式钻孔机构、多孔同步式加工机构、自锁式固定加工机构和喷雾式快速降温机构，所述内嵌式支撑板对称设于底板上，所述外嵌式支撑板对称设于内嵌式支撑板外侧的底板上，所述内嵌式支撑板内嵌设于外嵌式支撑板内的底板上，所述急速响应式制冷机构设于外嵌式支撑板远离底板的一侧之间，急速响应式制冷机构采用磁性材料退磁吸热原理进行快速制冷，使钻孔设备获得充分的冷却，制冷响应迅速，便于长时间工作的钻头使用，所述无动力式角度旋转机构设于内嵌式支撑板之间的底板上，无动力式角度旋转机构通过电磁吸附、相斥的原理在无旋转动力结构的情况下实现加工物品的加工面转换，且旋转平稳，避免了使用机械传动件传动所造成的振动使被加工物品位置发生偏移，所述自适应式夹紧机构分别设于内嵌式支撑板远离底板的一侧，自适应式夹紧机构采用动态特性原理可以根据加工物件表面的平整度对加工物件进行夹紧固定，所述多管作用式形变复位机构分别设于内嵌式支撑板上，多管作用式形变复位机构通过磁性材料磁化放出的热气进行回收使用，回收的热气便于对自适应式夹紧机构进行复位还原，所述双向步进式钻孔机构设于内嵌式支撑板之间的底板上，双向步进式钻孔机构通过同步步进结构实现钻头的同步钻孔运动，从而钻孔精度得以保证，所述多孔同步式加工机构设于急速响应式制冷机构下方，多孔同步式加工机构采用组合、合并的原理实现对加工物件的多孔加工，大大提高了加工效率，所述自锁式固定加工机构设于多孔同步式加工机构与多管作用式形变复位机构之间，自锁式固定加工机构便于对不同物件进行钻孔加工，增加设备的功能使用，所述喷雾式快速降温机构分别设于双向步进式钻孔机构和多孔同步式加工机构上，喷雾式快速降温机构采用事先防范原理对钻孔设备进行高压喷雾降温。

作为本方案的进一步优选，所述急速响应式制冷机构包括温度变化箱、磁性材料层、制冷电磁铁、负压进气管、加速去磁口、退磁器、冷水制造箱、循环换热管、换热抽气泵、冷气抽取管、冷气输送管、冷气循环管、冷气单向进气阀和加水管，所述冷水制造箱设于外嵌式支撑板远离底板的一侧之间，所述温度变化箱设于冷水制造箱上，所述磁性材料层设于温度变化箱底壁，磁性材料层可以是铁硅合金材料构成，所述制冷电磁铁对称设于磁性材料层两侧的温度变化箱底部，所述加速去磁口设于温度变化箱上壁，所述退磁器设于加速去磁口内，所述负压进气管对称设于加速去磁口两侧的温度变化箱上壁，所述负压进气管连通设于温度变化箱上，所述循环换热管设于冷水制造箱内壁，所述换热抽气泵设于温度变化箱一侧的冷水制造箱上，所述冷气抽取管连通设于温度变化箱与换热抽气泵动力输入端之间，所述冷气输送管贯穿冷水制造箱上壁连通设于循环换热管与换热抽气泵动力输出端之间，所述冷气循环管贯穿冷水制造箱连通设于温度变化箱远离冷气抽取管的一侧与循环换热管远离冷气输送管的一端之间，所述冷气单向进气阀设于冷气循环管上，所述加水管连通设于换热抽气泵远离温度变化箱的一端，制冷电磁铁通电，制冷电磁铁之间产生磁场，磁性材料层在磁场之间被磁化，磁性材料层磁化放热，对制冷电磁铁断电磁场消失，磁性材料层退磁吸收热量，从而使周围空气降温，换热抽气泵通过冷气抽取管抽取温度变化箱内的冷气通过冷气输送管进入循环换热管内对冷水制造箱内的水分进行换热降温，冷气循环管对换热完成的气体再次流入到温度变化箱内进行冷却，从而对冷气进行循环利用。

优选地，所述无动力式角度旋转机构包括磁吸台稳固板、磁吸旋转台、无动力转轴、角度轴承、凹槽、转动板、超导体屏蔽层、变极电磁铁一、南极固定电磁铁、北极固定电磁铁和变极电磁铁二，所述磁吸台稳固板对称设于内嵌式支撑板之间的底板上，所述磁吸旋转台设于磁吸台稳固板上，所述凹槽设于磁吸旋转台上，所述凹槽为上端开口的中空腔体，所述无动力转轴设于凹槽底壁，所述角度轴承设于无动力转轴上，所述转动板设于角度轴承外侧，所述超导体屏蔽层设于转动板上，所述变极电磁铁一对称设于凹槽两侧内壁，所述变极电磁铁二对称设于凹槽远离变极电磁铁一的两侧内壁，所述南极固定电磁铁对称设于转动板靠近变极电磁铁一的两侧，所述北极固定电磁铁对称设于转动板靠近变极电磁铁二的两侧，采用物理结构实现对加工件的旋转钻孔，初始状态下，变极电磁铁一磁极为北极，南极固定电磁铁靠近变极电磁铁一，变极电磁铁二磁极为南极，北极固定电磁铁靠近变极电磁铁二，旋转转动板时，控制变极电磁铁一磁极变为南极，变极电磁铁二磁极变为北极，变极电磁铁一与南极固定电磁铁之间和北极固定电磁铁与变极电磁铁二之间根据磁铁同极相斥的原理相互排斥，转动板通过角度轴承绕无动力转轴转动，变极电磁铁一转动到靠近北极固定电磁铁的一侧，变极电磁铁二转动到靠近南极固定电磁铁的一侧，此时变极电磁铁一与北极固定电磁铁之间和南极固定电磁铁与变极电磁铁二之间根据磁铁异极相吸的原理相互吸引从而完成对转动板的旋转。

其中，所述自适应式夹紧机构包括液压夹紧缸、铰接件、合金连接板、合金记忆板和防滑垫，所述液压夹紧缸两两为一组分别设于内嵌式支撑板远离底板的一侧，所述铰接件分别铰接设于液压夹紧缸远离内嵌式支撑板的一端，所述合金连接板分别设于铰接件远离液压夹紧缸的一侧，所述合金记忆板设于合金连接板远离铰接件的一侧，所述防滑垫设于合金记忆板远离合金连接板的一侧，液压夹紧缸伸长带动合金记忆板对加工物件进行夹紧固定。

进一步地，所述多管作用式形变复位机构包括复位槽、热气输送泵、热气喷出管、中转连接管、锥形喷头、热气抽取管、复位固定杆一、热气存储箱、热气转运泵、吸气管、储气管和复位固定杆二，所述复位槽分别设于内嵌式支撑板远离底板的一端，所述复位槽为贯通设置，所述热气输送泵设于复位槽远离合金记忆板的一侧内壁，所述中转连接管设于复位槽靠近合金记忆板的一端内壁，所述热气喷出管连通设于中转连接管与热气输送泵动力输出端之间，所述锥形喷头多组连通设于中转连接管靠近合金记忆板的一侧，所述热气存储箱分别设于外嵌式支撑板远离内嵌式支撑板一侧的底板上，所述热气抽取管分别贯穿外嵌式支撑板连通设于热气存储箱与热气输送泵动力输入端之间，所述复位固定杆一分别设于热气抽取管与内嵌式支撑板之间，所述热气存储箱分别设于外嵌式支撑板远离底板的一端上壁，所述吸气管连通设于温度变化箱与热气转运泵动力输入端之间，所述储气管连通设于热气存储箱与热气转运泵动力输出端之间，所述复位固定杆二设于储气管与外嵌式支撑板之间，采用抽取的原理将温度变化箱内产生的热气进行存储利用，既解决了磁性材料层产生的热力，又可以使合金记忆板进行快速复位后使用，热气转运泵通过吸气管将温度变化箱内的热气经过储气管吸入到热气存储箱内进行存储，当合金记忆板使用完成后，热气输送泵通过热气抽取管将热气通过热气喷出管吸入中转连接管内，中转连接管通过锥形喷头将热气喷出从而使合金记忆板复位。

其中，所述双向步进式钻孔机构包括双轴同步电机、电机座、联轴器、钻孔螺杆、转动连接轴承、螺纹块、导向槽、导向滑板、导向杆、L型移动杆、导向孔、防水箱、钻孔电机、双向钻头、旋转孔、精度板和精度孔，所述电机座设于磁吸台稳固板之间的底板上，所述双轴同步电机设于电机座上，所述联轴器分别设于双轴同步电机两侧的动力输出端，所述转动连接轴承分别设于内嵌式支撑板远离外嵌式支撑板的一侧，转动连接轴承设于内嵌式支撑板靠近底板的一端侧壁，所述转动连接轴承相对设置，所述钻孔螺杆分别贯穿磁吸台稳固板设于联轴器与转动连接轴承之间，所述螺纹块分别设于钻孔螺杆上，所述螺纹块与钻孔螺杆螺纹连接，所述导向槽对称设于电机座两侧的底板上，所述导向槽为上端开口的中空腔体，所述导向滑板设于螺纹块与导向槽之间，所述导向滑板滑动设于导向槽，所述L型移动杆分别设于螺纹块远离导向滑板的一侧，所述导向孔设于L型移动杆靠近螺纹块的一端，所述防水箱设于L型移动杆远离螺纹块的一侧，所述钻孔电机设于防水箱内，所述旋转孔设于防水箱远离L型移动杆的一侧，所述双向钻头贯穿旋转孔设于钻孔电机动力输出端，所述精度板设于防水箱底壁，所述精度孔设于精度板上，所述导向杆分别贯穿导向孔、精度孔设于内嵌式支撑板靠近转动连接轴承的一侧与磁吸旋转台侧壁之间，采用同步驱动步进原理使双向钻头可以高精度的对物件进行加工钻孔，双轴同步电机带动联轴器转动，联轴器带动钻孔螺杆转动，钻孔螺杆转动带动螺纹块沿钻孔螺杆移动，螺纹块通过导向滑板沿导向槽滑动，螺纹块带动L型移动杆移动，L型移动杆通过导向孔沿导向杆滑动，L型移动杆带动防水箱通过精度孔沿导向杆滑动，从而保证双向钻头钻孔的精确度。

优选地，所述多孔同步式加工机构包括液压升降油缸、多孔驱动电机、油浸式齿轮箱、主传动齿轮、传动齿轮轴、联动辅助齿轮、辅助齿轮轴、上钻头夹紧块、同步钻头、转动连接孔、齿轮冷却软管和升降驱动板，所述液压升降油缸对称设于冷水制造箱底壁，所述升降驱动板设于液压升降油缸远离冷水制造箱的一侧，所述多孔驱动电机设于升降驱动板上壁，所述油浸式齿轮箱设于升降驱动板底壁，所述传动齿轮轴转动设于油浸式齿轮箱上壁与底部之间，所述辅助齿轮轴多组转动设于传动齿轮轴外侧的油浸式齿轮箱上壁，所述辅助齿轮轴转动设于油浸式齿轮箱上壁与底部，所述主传动齿轮设于传动齿轮轴上，所述传动齿轮轴贯穿油浸式齿轮箱上壁和升降驱动板设于多孔驱动电机动力输出端，所述联动辅助齿轮分别设于辅助齿轮轴上，主传动齿轮与联动辅助齿轮相啮合，所述转动连接孔多组设于油浸式齿轮箱底壁，所述上钻头夹紧块分别转动设于转动连接孔内，所述辅助齿轮轴远离油浸式齿轮箱上壁的一侧分别设于上钻头夹紧块靠近油浸式齿轮箱的一侧，所述同步钻头分别设于上钻头夹紧块远离油浸式齿轮箱的一侧，所述齿轮冷却软管贯穿升降驱动板和冷水制造箱底壁连通设于油浸式齿轮箱与循环换热管之间，齿轮冷却软管将循环换热管内的冷气引入油浸式齿轮箱内对主传动齿轮和联动辅助齿轮进行降温，多孔驱动电机带动传动齿轮轴转动，传动齿轮轴带动退磁器转动，主传动齿轮与联动辅助齿轮相啮合，主传动齿轮带动联动辅助齿轮转动，联动辅助齿轮通过辅助齿轮轴带动上钻头夹紧块转动，上钻头夹紧块带动同步钻头转动，液压升降油缸伸长带动升降驱动板下降高度，升降驱动板下降带动同步钻头靠近加工物件进行钻孔。

进一步地，所述自锁式固定加工机构由多孔加工固定架、多孔同步加工台、加工通槽、快速夹紧气缸、辅助支撑板、半圆式夹紧板和限位承载板组成，所述多孔加工固定架分别设于内嵌式支撑板远离底板的一端上壁，所述多孔同步加工台设于多孔加工固定架远离内嵌式支撑板的一侧之间，所述加工通槽设于多孔同步加工台上，所述多孔同步加工台为一端开口的贯通设置的通槽，所述快速夹紧气缸对称设于加工通槽两侧内壁，所述辅助支撑板对称设于加工通槽一侧内壁，所述快速夹紧气缸动力端贯穿辅助支撑板，所述半圆式夹紧板分别设于快速夹紧气缸动力端贯穿辅助支撑板的一侧，所述半圆式夹紧板相对设置，所述限位承载板分别设于半圆式夹紧板底壁，快速夹紧气缸伸长带动半圆式夹紧板相互靠近对加工物件进行挤压固定。

优选地，所述喷雾式快速降温机构包括冷水雾化电机一、冷水雾化电机二、雾气增压气泵一、雾气增压气泵二、冷水输送软管、冷水输送伸缩管、雾化管一、雾化管二、雾气增压管一、雾气增压管二、冷水进入管、冷水扩散管、定位杆、放置板、高压水雾管一、高压水雾管二、压力通孔、降温连接管、制冷限位杆一、制冷限位杆二、锥形高压喷头一和锥形高压喷头二，所述冷水雾化电机一对称设于升降驱动板底壁两端，所述雾气增压气泵一对称设于冷水雾化电机一内侧的升降驱动板底壁，所述冷水扩散管对称设于冷水制造箱底壁两端，冷水扩散管连通设于冷水制造箱，所述冷水进入管分别连通设于冷水扩散管靠近升降驱动板的一端，所述雾化管二设于冷水雾化电机一动力输入端，所述雾气增压管一设于冷水雾化电机一动力输出端与雾气增压气泵一动力输入端之间，所述高压水雾管一设于雾气增压气泵一动力输出端，所述定位杆分别设于高压水雾管一与升降驱动板侧壁之间，所述锥形高压喷头一连通设于高压水雾管一远离雾气增压气泵一的一侧，所述冷水输送软管连通设于冷水进入管与雾气增压管一之间，所述放置板分别设于外嵌式支撑板与内嵌式支撑板之间，所述冷水雾化电机二分别设于放置板上，所述雾气增压气泵二分别设于放置板底壁，所述雾化管一连通设于冷水扩散管与冷水雾化电机二动力输入端之间，所述制冷限位杆一分别设于外嵌式支撑板与冷水扩散管之间，所述雾气增压管二贯穿放置板设于冷水雾化电机二动力输出端与雾气增压气泵二动力输入端之间，所述压力通孔分别设于内嵌式支撑板远离底板的一端，所述降温连接管设于雾气增压气泵二动力输出端，所述降温连接管远离雾气增压气泵二的一端贯穿压力通孔设于内嵌式支撑板远离外嵌式支撑板的一侧，所述制冷限位杆二分别设于防水箱上，所述高压水雾管二分别设于制冷限位杆二远离防水箱的一侧，所述冷水输送伸缩管连通设于降温连接管与高压水雾管二之间，所述锥形高压喷头二连通设于高压水雾管二远离冷水输送伸缩管的一侧，通过冷水雾化电机一和冷水雾化电机二将冷水进行雾化，水雾通过雾气增压气泵一和雾气增压气泵二加压后压力变大，水雾通过锥形高压喷头一和锥形高压喷头二喷出分别对同步钻头和双向钻头进行降温，由于水雾通过雾气增压气泵一和雾气增压气泵二增压，同步钻头和双向钻头上的铁屑被轻易吹掉，避免关闭机器通过手动的方式去清理吸附在同步钻头和双向钻头上的铁屑，根据伯努利原理使用锥形高压喷头一和锥形高压喷头二便于更加快速对同步钻头和双向钻头进行降温。

其中，所述内嵌式支撑板侧壁设有控制器和电流转换开关，所述控制器设于电流转换开关上方的内嵌式支撑板侧壁，所述控制器分别与制冷电磁铁、退磁器、换热抽气泵、液压夹紧缸、热气输送泵、热气转运泵、双轴同步电机、钻孔电机、液压升降油缸、多孔驱动电机、快速夹紧气缸、冷水雾化电机一、冷水雾化电机二、雾气增压气泵一、雾气增压气泵二电性连接，所述电流转换开关分别与变极电磁铁一和变极电磁铁二电性连接。

采用上述结构本发明取得的有益效果如下：本方案一种磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备通过设置的喷雾式快速降温机构，一方面避免人工关停机器去手动清除铁屑，极大的降低了劳动强度，提高了泵体和端盖的钻孔效率，另一方面对钻头在打孔过程中的产生的高温进行冷却，延长钻头的使用寿命，降低钻头在钻孔过程中断裂对加工的物件造成损坏的几率，通过电磁铁异极相吸，同极相斥的原理实现对泵体的旋转加工，避免了机械传动在传动过程中所产生的振动对钻孔精度的影响，通过形状记忆合金对泵体进行夹持固定，便于与不同泵体表进行自适应贴合从而对泵体进行固定，能够对泵体和端盖进行高效钻孔加工，对钻头降温和铁屑清除同步处理，对加工物件表面进行完美贴合夹紧，且便于对加工物件自动旋转加工，巧妙地运用嵌套原理、分割原理和多用性原理增加钻孔设备的使用用途，从而便于对水泵多种零件的加工。

附图说明

图1为本发明磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备的内部结构示意图；

图2为本发明磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备急速响应式制冷机构的结构示意图；

图3为本发明磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备无动力式角度旋转机构的结构示意图；

图4为本发明磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备自适应式夹紧机构、内嵌式支撑板和底板的组合结构示意图；

图5为图4的A部分放大结构示意图；

图6为本发明磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备双向步进式钻孔机构的结构示意图；

图7为本发明磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备多孔同步式加工机构的结构示意图；

图8为图1的B部分放大结构示意图；

图9为本发明磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备自锁式固定加工机构的结构示意图；

图10为图1的C部分放大结构示意图；

图11为图1的D部分放大结构示意图。

其中，1、底板，2、内嵌式支撑板，3、外嵌式支撑板，4、急速响应式制冷机构，5、温度变化箱，6、磁性材料层，7、制冷电磁铁，8、负压进气管，9、加速去磁口，10、退磁器，11、冷水制造箱，12、循环换热管，13、换热抽气泵，14、冷气抽取管，15、冷气输送管，16、冷气循环管，17、冷气单向进气阀，18、无动力式角度旋转机构，19、磁吸台稳固板，20、磁吸旋转台，21、无动力转轴，22、角度轴承，23、凹槽，24、转动板，25、超导体屏蔽层，26、变极电磁铁一，27、南极固定电磁铁，28、北极固定电磁铁，29、自适应式夹紧机构，30、液压夹紧缸，31、铰接件，32、合金连接板，33、合金记忆板，34、防滑垫，35、多管作用式形变复位机构，36、复位槽，37、热气输送泵，38、热气喷出管，39、中转连接管，40、锥形喷头，41、热气抽取管，42、复位固定杆一，43、热气存储箱，44、热气转运泵，45、吸气管，46、储气管，47、复位固定杆二，48、双向步进式钻孔机构，49、双轴同步电机，50、电机座，51、联轴器，52、钻孔螺杆，53、转动连接轴承，54、螺纹块，55、导向槽，56、导向滑板，57、导向杆，58、L型移动杆，59、导向孔，60、防水箱，61、钻孔电机，62、双向钻头，63、旋转孔，64、精度板，65、精度孔，66、多孔同步式加工机构，67、液压升降油缸，68、多孔驱动电机，69、油浸式齿轮箱，70、主传动齿轮，71、传动齿轮轴，72、联动辅助齿轮，73、辅助齿轮轴，74、上钻头夹紧块，75、同步钻头，76、自锁式固定加工机构，77、多孔加工固定架，78、多孔同步加工台，79、加工通槽，80、快速夹紧气缸，81、辅助支撑板，82、半圆式夹紧板，83、限位承载板，84、喷雾式快速降温机构，85、冷水雾化电机一，86、冷水雾化电机二，87、雾气增压气泵一，88、雾气增压气泵二，89、冷水输送软管，90、冷水输送伸缩管，91、雾化管一，92、雾化管二，93、雾气增压管一，94、雾气增压管二，95、冷水进入管，96、冷水扩散管，97、定位杆，98、放置板，99、高压水雾管一，100、高压水雾管二，101、压力通孔，102、降温连接管，103、制冷限位杆一，104、制冷限位杆二，105、锥形高压喷头一，106、锥形高压喷头二，107、加水管，108、变极电磁铁二，109、转动连接孔，110、齿轮冷却软管，111、升降驱动板，112、控制器，113、电流转换开关。

具体实施方式

下面结合具体实施对本专利的技术方案作进一步详细地说明，本发明所述的技术特征或连接关系没有进行详细描述的部分均为采用的现有技术。

以下结合附图，对本发明做进一步详细说明。

如图1所示，本发明磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备，包括底板1、内嵌式支撑板2、外嵌式支撑板3、急速响应式制冷机构4、无动力式角度旋转机构18、自适应式夹紧机构29、多管作用式形变复位机构35、双向步进式钻孔机构48、多孔同步式加工机构66、自锁式固定加工机构76和喷雾式快速降温机构84，内嵌式支撑板2对称设于底板1上，外嵌式支撑板3对称设于内嵌式支撑板2外侧的底板1上，内嵌式支撑板2内嵌设于外嵌式支撑板3内的底板1上，急速响应式制冷机构4设于外嵌式支撑板3远离底板1的一侧之间，急速响应式制冷机构4采用磁性材料退磁吸热原理对加工用水进行快速制冷，避免钻头由于高温损坏，无动力式角度旋转机构18设于内嵌式支撑板2之间的底板1上，无动力式角度旋转机构18采用电磁铁异极相吸、同极相斥的原理使加工物品的加工面实现自动转换，且旋转平稳，能够避免机械传动件在传动中造成得振动，导致被加工物品位置精度发生偏移，自适应式夹紧机构29分别设于内嵌式支撑板2远离底板1的一侧，自适应式夹紧机构29采用动态特性原理对物件表面进行夹紧固定，多管作用式形变复位机构35分别设于内嵌式支撑板2上，多管作用式形变复位机构35根据磁性材料磁化放热、退磁吸热的特性既可以对加工用钻头进行冷却，又可以对自适应式夹紧机构29进行复位还原，双向步进式钻孔机构48设于内嵌式支撑板2之间的底板1上，双向步进式钻孔机构48通过同步步进结构实现钻头的同步钻孔运动，从而对钻孔精度进行保证，多孔同步式加工机构66设于急速响应式制冷机构4下方，多孔同步式加工机构66采用组合、合并的原理实现对加工物件的多孔加工，大大提高了加工效率，缩短了钻孔加工时间，自锁式固定加工机构76设于多孔同步式加工机构66与多管作用式形变复位机构35之间，自锁式固定加工机构76采用分割原理实现同一设备对不同加工物件进行钻孔加工，喷雾式快速降温机构84分别设于双向步进式钻孔机构48和多孔同步式加工机构66上，喷雾式快速降温机构84对钻孔设备进行高压喷雾降温，又能对钻头表面吸附的铁屑进行清除。

如图1和图2所示，急速响应式制冷机构4包括温度变化箱5、磁性材料层6、制冷电磁铁7、负压进气管8、加速去磁口9、退磁器10、冷水制造箱11、循环换热管12、换热抽气泵13、冷气抽取管14、冷气输送管15、冷气循环管16、冷气单向进气阀17和加水管107，冷水制造箱11设于外嵌式支撑板3远离底板1的一侧之间，温度变化箱5设于冷水制造箱11上，磁性材料层6设于温度变化箱5底壁，制冷电磁铁7对称设于磁性材料层6两侧的温度变化箱5底部，加速去磁口9设于温度变化箱5上壁，退磁器10设于加速去磁口9内，负压进气管8对称设于加速去磁口9两侧的温度变化箱5上壁，负压进气管8连通设于温度变化箱5上，循环换热管12设于冷水制造箱11内壁，换热抽气泵13设于温度变化箱5一侧的冷水制造箱11上，冷气抽取管14连通设于温度变化箱5与换热抽气泵13动力输入端之间，冷气输送管15贯穿冷水制造箱11上壁连通设于循环换热管12与换热抽气泵13动力输出端之间，冷气循环管16贯穿冷水制造箱11连通设于温度变化箱5远离冷气抽取管14的一侧与循环换热管12远离冷气输送管15的一端之间，冷气单向进气阀17设于冷气循环管16上，加水管107连通设于换热抽气泵13远离温度变化箱5的一端，制冷电磁铁7通电，制冷电磁铁7之间产生磁场，磁性材料层6在磁场之间被磁化，磁性材料层6磁化放热，对制冷电磁铁7断电磁场消失，磁性材料层6退磁吸收热量，从而使周围空气降温，换热抽气泵13通过冷气抽取管14抽取温度变化箱5内的冷气通过冷气输送管15进入循环换热管12内对冷水制造箱11内的水分进行换热降温，冷气循环管16对换热完成的气体再次流入到温度变化箱5内进行冷却。

如图1和图3所示，无动力式角度旋转机构18包括磁吸台稳固板19、磁吸旋转台20、无动力转轴21、角度轴承22、凹槽23、转动板24、超导体屏蔽层25、变极电磁铁一26、南极固定电磁铁27、北极固定电磁铁28和变极电磁铁二108，磁吸台稳固板19对称设于内嵌式支撑板2之间的底板1上，磁吸旋转台20设于磁吸台稳固板19上，凹槽23设于磁吸旋转台20上，凹槽23为上端开口的中空腔体，无动力转轴21设于凹槽23底壁，角度轴承22设于无动力转轴21上，转动板24设于角度轴承22外侧，超导体屏蔽层25设于转动板24上，变极电磁铁一26对称设于凹槽23两侧内壁，变极电磁铁二108对称设于凹槽23远离变极电磁铁一26的两侧内壁，南极固定电磁铁27对称设于转动板24靠近变极电磁铁一26的两侧，北极固定电磁铁28对称设于转动板24靠近变极电磁铁二108的两侧，变极电磁铁一26磁极为北极， 南极固定电磁铁27靠近变极电磁铁一26，变极电磁铁二108磁极为南极，北极固定电磁铁28靠近变极电磁铁二108，旋转转动板24时，控制变极电磁铁一26磁极变为南极，变极电磁铁二108磁极变为北极，变极电磁铁一26与南极固定电磁铁27之间和北极固定电磁铁28与变极电磁铁二108之间同极设置，从而相互排斥，转动板24通过角度轴承22绕无动力转轴21转动，变极电磁铁一26转动到靠近北极固定电磁铁28的一侧，变极电磁铁二108转动到靠近南极固定电磁铁27的一侧，此时变极电磁铁一26与北极固定电磁铁28之间和南极固定电磁铁27与变极电磁铁二108之间由于磁铁异极相吸的原理相互吸引从而完成对转动板24的旋转。

如图1和图4所示，自适应式夹紧机构29包括液压夹紧缸30、铰接件31、合金连接板32、合金记忆板33和防滑垫34，液压夹紧缸30两两为一组分别设于内嵌式支撑板2远离底板1的一侧，铰接件31分别铰接设于液压夹紧缸30远离内嵌式支撑板2的一端，合金连接板32分别设于铰接件31远离液压夹紧缸30的一侧，合金记忆板33设于合金连接板32远离铰接件31的一侧，防滑垫34设于合金记忆板33远离合金连接板32的一侧，液压夹紧缸30伸长带动合金记忆板33与加工物件表面贴合对加工物件进行夹紧固定。

如图1和图5所示，多管作用式形变复位机构35包括复位槽36、热气输送泵37、热气喷出管38、中转连接管39、锥形喷头40、热气抽取管41、复位固定杆一42、热气存储箱43、热气转运泵44、吸气管45、储气管46和复位固定杆二47，复位槽36分别设于内嵌式支撑板2远离底板1的一端，复位槽36为贯通设置，热气输送泵37设于复位槽36远离合金记忆板33的一侧内壁，中转连接管39设于复位槽36靠近合金记忆板33的一端内壁，热气喷出管38连通设于中转连接管39与热气输送泵37动力输出端之间，锥形喷头40多组连通设于中转连接管39靠近合金记忆板33的一侧，热气存储箱43分别设于外嵌式支撑板3远离内嵌式支撑板2一侧的底板1上，热气抽取管41分别贯穿外嵌式支撑板3连通设于热气存储箱43与热气输送泵37动力输入端之间，复位固定杆一42分别设于热气抽取管41与内嵌式支撑板2之间，热气存储箱43分别设于外嵌式支撑板3远离底板1的一端上壁，吸气管45连通设于温度变化箱5与热气转运泵44动力输入端之间，储气管46连通设于热气存储箱43与热气转运泵44动力输出端之间，复位固定杆二47设于储气管46与外嵌式支撑板3之间，采用抽取的原理将温度变化箱5内产生的热气进行存储利用，既解决了磁性材料层6产生的热力，又可以使合金记忆板33进行快速复位后使用，热气转运泵44通过吸气管45将温度变化箱5内的热气经过储气管46吸入到热气存储箱43内进行存储，当合金记忆板33使用完成后，热气输送泵37通过热气抽取管41将热气通过热气喷出管38吸入中转连接管39内，采用伯努利原理使中转连接管39内的热气通过锥形喷头40喷出从而使合金记忆板33快速复位。

如图1和图6所示，双向步进式钻孔机构48包括双轴同步电机49、电机座50、联轴器51、钻孔螺杆52、转动连接轴承53、螺纹块54、导向槽55、导向滑板56、导向杆57、L型移动杆58、导向孔59、防水箱60、钻孔电机61、双向钻头62、旋转孔63、精度板64和精度孔65，电机座50设于磁吸台稳固板19之间的底板1上，双轴同步电机49设于电机座50上，联轴器51分别设于双轴同步电机49两侧的动力输出端，转动连接轴承53分别设于内嵌式支撑板2远离外嵌式支撑板3的一侧，转动连接轴承53设于内嵌式支撑板2靠近底板1的一端侧壁，转动连接轴承53相对设置，钻孔螺杆52分别贯穿磁吸台稳固板19设于联轴器51与转动连接轴承53之间，螺纹块54分别设于钻孔螺杆52上，螺纹块54与钻孔螺杆52螺纹连接，导向槽55对称设于电机座50两侧的底板1上，导向槽55为上端开口的中空腔体，导向滑板56设于螺纹块54与导向槽55之间，导向滑板56滑动设于导向槽55，L型移动杆58分别设于螺纹块54远离导向滑板56的一侧，导向孔59设于L型移动杆58靠近螺纹块54的一端，防水箱60设于L型移动杆58远离螺纹块54的一侧，钻孔电机61设于防水箱60内，旋转孔63设于防水箱60远离L型移动杆58的一侧，双向钻头62贯穿旋转孔63设于钻孔电机61动力输出端，精度板64设于防水箱60底壁，精度孔65设于精度板64上，导向杆57分别贯穿导向孔59、精度孔65设于内嵌式支撑板2靠近转动连接轴承53的一侧与磁吸旋转台20侧壁之间，采用同步驱动步进原理使双向钻头62可以高精度的对物件进行加工钻孔，双轴同步电机49带动联轴器51转动，联轴器51带动钻孔螺杆52转动，钻孔螺杆52转动带动螺纹块54沿钻孔螺杆52移动，螺纹块54通过导向滑板56沿导向槽55滑动，螺纹块54带动L型移动杆58移动，L型移动杆58通过导向孔59沿导向杆57滑动，L型移动杆58带动防水箱60通过精度孔65沿导向杆57滑动。

如图1、图7和图8所示，多孔同步式加工机构66包括液压升降油缸67、多孔驱动电机68、油浸式齿轮箱69、主传动齿轮70、传动齿轮轴71、联动辅助齿轮72、辅助齿轮轴73、上钻头夹紧块74、同步钻头75、转动连接孔109、齿轮冷却软管110和升降驱动板111，液压升降油缸67对称设于冷水制造箱11底壁，升降驱动板111设于液压升降油缸67远离冷水制造箱11的一侧，多孔驱动电机68设于升降驱动板111上壁，油浸式齿轮箱69设于升降驱动板111底壁，传动齿轮轴71转动设于油浸式齿轮箱69上壁与底部之间，辅助齿轮轴73多组转动设于传动齿轮轴71外侧的油浸式齿轮箱69上壁，辅助齿轮轴73转动设于油浸式齿轮箱69上壁与底部，主传动齿轮70设于传动齿轮轴71上，传动齿轮轴71贯穿油浸式齿轮箱69上壁和升降驱动板111设于多孔驱动电机68动力输出端，联动辅助齿轮72分别设于辅助齿轮轴73上，主传动齿轮70与联动辅助齿轮72相啮合，转动连接孔109多组设于油浸式齿轮箱69底壁，上钻头夹紧块74分别转动设于转动连接孔109内，辅助齿轮轴73远离油浸式齿轮箱69上壁的一侧分别设于上钻头夹紧块74靠近油浸式齿轮箱69的一侧，同步钻头75分别设于上钻头夹紧块74远离油浸式齿轮箱69的一侧，齿轮冷却软管110贯穿升降驱动板111和冷水制造箱11底壁连通设于油浸式齿轮箱69与循环换热管12之间，齿轮冷却软管110将循环换热管12内的冷气引入油浸式齿轮箱69内对主传动齿轮70和联动辅助齿轮72进行降温，多孔驱动电机68带动传动齿轮轴71转动，传动齿轮轴71带动退磁器10转动，主传动齿轮70与联动辅助齿轮72相啮合，主传动齿轮70带动联动辅助齿轮72转动，联动辅助齿轮72通过辅助齿轮轴73带动上钻头夹紧块74转动，上钻头夹紧块74带动同步钻头75转动，液压升降油缸67伸长带动升降驱动板111下降高度，升降驱动板111下降带动同步钻头75靠近加工物件进行钻孔。

如图1和图9所示，自锁式固定加工机构76由多孔加工固定架77、多孔同步加工台78、加工通槽79、快速夹紧气缸80、辅助支撑板81、半圆式夹紧板82和限位承载板83组成，多孔加工固定架77分别设于内嵌式支撑板2远离底板1的一端上壁，多孔同步加工台78设于多孔加工固定架77远离内嵌式支撑板2的一侧之间，加工通槽79设于多孔同步加工台78上，多孔同步加工台78为一端开口的贯通设置的通槽，快速夹紧气缸80对称设于加工通槽79两侧内壁，辅助支撑板81对称设于加工通槽79一侧内壁，快速夹紧气缸80动力端贯穿辅助支撑板81，半圆式夹紧板82分别设于快速夹紧气缸80动力端贯穿辅助支撑板81的一侧，半圆式夹紧板82相对设置，限位承载板83分别设于半圆式夹紧板82底壁，快速夹紧气缸80伸长带动半圆式夹紧板82相互靠近对加工物件进行挤压固定。

如图1、图10和图11所示，喷雾式快速降温机构84包括冷水雾化电机一85、冷水雾化电机二86、雾气增压气泵一87、雾气增压气泵二88、冷水输送软管89、冷水输送伸缩管90、雾化管一91、雾化管二92、雾气增压管一93、雾气增压管二94、冷水进入管95、冷水扩散管96、定位杆97、放置板98、高压水雾管一99、高压水雾管二100、压力通孔101、降温连接管102、制冷限位杆一103、制冷限位杆二104、锥形高压喷头一105和锥形高压喷头二106，冷水雾化电机一85对称设于升降驱动板111底壁两端，雾气增压气泵一87对称设于冷水雾化电机一85内侧的升降驱动板111底壁，冷水扩散管96对称设于冷水制造箱11底壁两端，冷水扩散管96连通设于冷水制造箱11，冷水进入管95分别连通设于冷水扩散管96靠近升降驱动板111的一端，雾化管二92设于冷水雾化电机一85动力输入端，雾气增压管一93设于冷水雾化电机一85动力输出端与雾气增压气泵一87动力输入端之间，高压水雾管一99设于雾气增压气泵一87动力输出端，定位杆97分别设于高压水雾管一99与升降驱动板111侧壁之间，锥形高压喷头一105连通设于高压水雾管一99远离雾气增压气泵一87的一侧，冷水输送软管89连通设于冷水进入管95与雾气增压管一93之间，放置板98分别设于外嵌式支撑板3与内嵌式支撑板2之间，冷水雾化电机二86分别设于放置板98上，雾气增压气泵二88分别设于放置板98底壁，雾化管一91连通设于冷水扩散管96与冷水雾化电机二86动力输入端之间，制冷限位杆一103分别设于外嵌式支撑板3与冷水扩散管96之间，雾气增压管二94贯穿放置板98设于冷水雾化电机二86动力输出端与雾气增压气泵二88动力输入端之间，压力通孔101分别设于内嵌式支撑板2远离底板1的一端，降温连接管102设于雾气增压气泵二88动力输出端，降温连接管102远离雾气增压气泵二88的一端贯穿压力通孔101设于内嵌式支撑板2远离外嵌式支撑板3的一侧，制冷限位杆二104分别设于防水箱60上，高压水雾管二100分别设于制冷限位杆二104远离防水箱60的一侧，冷水输送伸缩管90连通设于降温连接管102与高压水雾管二100之间，锥形高压喷头二106连通设于高压水雾管二100远离冷水输送伸缩管90的一侧，通过冷水雾化电机一85和冷水雾化电机二86将冷水进行雾化，水雾通过雾气增压气泵一87和雾气增压气泵二88加压后压力变大，水雾通过锥形高压喷头一105和锥形高压喷头二106喷出分别对同步钻头75和双向钻头62进行降温，由于水雾通过雾气增压气泵一87和雾气增压气泵二88增压，同步钻头75和双向钻头62上的铁屑被轻易吹掉。

其中，内嵌式支撑板2侧壁设有控制器112和电流转换开关113，控制器112设于电流转换开关113上方的内嵌式支撑板2侧壁，控制器112分别与制冷电磁铁7、退磁器10、换热抽气泵13、液压夹紧缸30、热气输送泵37、热气转运泵44、双轴同步电机49、钻孔电机61、液压升降油缸67、多孔驱动电机68、快速夹紧气缸80、冷水雾化电机一85、冷水雾化电机二86、雾气增压气泵一87、雾气增压气泵二88电性连接，电流转换开关113分别与变极电磁铁一26和变极电磁铁二108电性连接。

具体使用时，通过加水管107向冷水制造箱11内加入水分，初始状态下，变极电磁铁一26磁极为北极， 南极固定电磁铁27靠近变极电磁铁一26，变极电磁铁二108磁极为南极，北极固定电磁铁28靠近变极电磁铁二108，将需要加工的泵体放置到转动板24上，通过控制器112控制液压夹紧缸30伸长，液压夹紧缸30伸长通过合金连接板32带动合金记忆板33靠近泵体，防滑垫34与泵体表面贴合，合金记忆板33通过动态特性使防滑垫34与泵体表面贴合，从而合金记忆板33对泵体进行夹紧固定，转动板24上设置的超导体屏蔽层25便于对磁场进行屏蔽从而避免南极固定电磁铁27和北极固定电磁铁28吸附泵体导致泵体偏移，转动板24通过物理结构完成对泵体的旋转钻孔，钻孔时通过控制器112控制双轴同步电机49启动，双轴同步电机49正转通过联轴器51带动钻孔螺杆52转动，钻孔螺杆52转动带动螺纹块54沿钻孔螺杆52滑动，螺纹块54通过导向滑板56沿导向槽55滑动，螺纹块54带动L型移动杆58相互靠近，L型移动杆58通过导向孔59沿导向杆57滑动，防水箱60通过精度孔65沿导向杆57滑动，确保双向钻头62钻孔的精确度，L型移动杆58通过防水箱60带动钻孔电机61移动，钻孔电机61带动双向钻头62靠近泵体侧壁对泵体进行打孔，双向钻头62长时间对泵体进行钻孔容易烧坏，通过控制器112控制制冷电磁铁7启动，制冷电磁铁7启动使制冷电磁铁7之间产生磁场，磁性材料层6在磁场内磁化放出热量使温度变化箱5内的空气温度升高，通过控制器112控制热气转运泵44启动，热气转运泵44通过吸气管45将温度变化箱5内的热气经过储气管46吸入到热气存储箱43内进行存储，温度变化箱5内热气被抽空，此时温度变化箱5内为负压状态，温度变化箱5通过负压进气管8吸取外界的空气进入温度变化箱5内，磁性材料层6磁化完成后，通过控制器112控制制冷电磁铁7停止，控制器112控制退磁器10启动，退磁器10便于加快磁性材料层6的退磁速度使冷气快速产生，磁性材料层6退磁吸收热量使温度变化箱5内的空气温度降低，负压进气管8将外界空气吸入温度变化箱5内使冷气不断地产生，控制器112控制换热抽气泵13启动，换热抽气泵13通过冷气抽取管14将温度变化箱5内地冷气经过冷气输送管15输送到循环换热管12内，循环换热管12对冷水制造箱11内的水分进行冷却降温，换热后的冷气通过冷气循环管16回流到温度变化箱5内，对使用完的冷气进行再次降温使用，提高水分冷却效率，控制器112控制冷水雾化电机二86启动，冷水雾化电机二86通过冷水扩散管96将冷水吸入雾化管一91内，雾化管一91内的冷水通过冷水雾化电机二86雾化后经过雾气增压管二94进入到雾气增压气泵二88内，雾气增压气泵二88对雾气进行增压后通过降温连接管102输送到冷水输送伸缩管90内，冷水输送伸缩管90内的雾气进入高压水雾管二100通过锥形高压喷头二106喷出对双向钻头62进行降温，高压水雾一方面可以对双向钻头62降温，另一方面便于吹掉双向钻头62上吸附的铁屑，从而避免手动去清除，泵体换面钻孔时，控制器112控制双轴同步电机49反转，双轴同步电机49通过联轴器51带动L型移动杆58远离泵体，控制器112控制液压夹紧缸30缩短带动合金记忆板33远离泵体表面，通过电流转换开关113分别改变变极电磁铁一26和变极电磁铁二108的电流从而改变变极电磁铁一26和变极电磁铁二108的磁极，变极电磁铁一26磁极更换为南极，变极电磁铁二108磁极更换为北极，通过磁铁同极相斥的原理变极电磁铁一26与南极固定电磁铁27之间和北极固定电磁铁28与变极电磁铁二108之间相互排斥，变极电磁铁一26和变极电磁铁二108分别通过南极固定电磁铁27和北极固定电磁铁28推动转动板24通过角度轴承22绕无动力转轴21旋转，转动板24旋转带动泵体更换钻孔面变极电磁铁一26旋转靠近北极固定电磁铁28，变极电磁铁二108旋转靠近南极固定电磁铁27时转动板24停止转动，磁吸旋转台20的设置一方面避免人工去搬运泵体进行换面钻孔，另一方面能够避免泵体在转动过程中发生振动和晃动影响泵体的打孔精度，控制器112控制热气输送泵37启动，热气输送泵37通过热气抽取管41抽取热气存储箱43内存储的热气经过热气喷出管38进入中转连接管39内，中转连接管39内的热气通过锥形喷头40喷到合金记忆板33上，合金记忆板33受热进行复位，泵体旋转到位后，控制器112控制液压夹紧缸30伸长再次对泵体进行夹紧固定，合金记忆板33通过动态特性带动防滑垫34与泵体表面贴合对泵体进行固定，控制器112控制双轴同步电机49正转带动双向钻头62靠近泵体表面对泵体进行钻孔，根据磁性材料退磁吸热和磁化放热这两个特性完成对钻孔设备的制冷降温和夹紧复位使用，采用分割远离将各个部分实现分割使用，通过采用减少危害作用原理使磁性材料磁化产生的热气进行回收使用，使资源得到充分利用，根据多用性原理使设备有多种用途，当需要对端盖进行加工时，根据端盖的尺寸大小调节半圆式夹紧板82之间的间距，控制器112控制快速夹紧气缸80伸长，快速夹紧气缸80动力端伸长带动半圆式夹紧板82和限位承载板83相互靠近，将端盖放置到限位承载板83上，控制器112带动传动齿轮轴71转动，传动齿轮轴71带动主传动齿轮70转动，主传动齿轮70与联动辅助齿轮72相啮合，主传动齿轮70带动联动辅助齿轮72转动，联动辅助齿轮72通过辅助齿轮轴73带动上钻头夹紧块74转动，上钻头夹紧块74带动同步钻头75转动，冷水制造箱11内的冷气通过齿轮冷却软管110进入到油浸式齿轮箱69内对主传动齿轮70和联动辅助齿轮72之间摩擦产生的高温进行冷却，控制器112控制快速夹紧气缸80再次伸长将端盖固定在半圆式夹紧板82之间，控制器112控制液压升降油缸67伸长，液压升降油缸67伸长带动升降驱动板111下降，升降驱动板111下降带动同步钻头75靠近端盖对端盖进行钻孔，钻孔时同步钻头75产生高温容易损坏，控制器112控制冷水雾化电机一85启动，冷水雾化电机一85通过冷水进入管95抽取冷水扩散管96内的冷水，冷水通过冷水输送软管89进入到雾化管二92内，冷水雾化电机一85对雾化管二92内的冷水进行雾化，水雾经过雾气增压管一93进入雾气增压气泵一87内，雾气增压气泵一87对水雾进行加压处理，增压后的水雾进入高压水雾管一99内，高压水雾管一99内的水雾通过锥形高压喷头一105喷出对同步钻头75进行冷却，由于水雾增压使得同步钻头75上吸附的铁屑被清除掉，避免人工再去清除铁屑，耽误工作影响效率，设备整体采用嵌套原理使得设备在使用过程更加便捷，提高泵体和端盖的加工效率，热气存储箱43的设置既满足了合金记忆板33的使用，又可以避免热气排放造成热污染，充分的对资源进行使用。

以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备包括，底板（1）、内嵌式支撑板（2）、外嵌式支撑板（3），其特征在于：包括急速响应式制冷机构（4）、无动力式角度旋转机构（18）、自适应式夹紧机构（29）、多管作用式形变复位机构（35）、双向步进式钻孔机构（48）、多孔同步式加工机构（66）、自锁式固定加工机构（76）和喷雾式快速降温机构（84），所述内嵌式支撑板（2）对称设于底板（1）上，所述外嵌式支撑板（3）对称设于内嵌式支撑板（2）外侧的底板（1）上，所述内嵌式支撑板（2）内嵌设于外嵌式支撑板（3）内的底板（1）上，所述急速响应式制冷机构（4）设于外嵌式支撑板（3）远离底板（1）的一侧之间，所述无动力式角度旋转机构（18）设于内嵌式支撑板（2）之间的底板（1）上，所述自适应式夹紧机构（29）分别设于内嵌式支撑板（2）远离底板（1）的一侧，所述多管作用式形变复位机构（35）分别设于内嵌式支撑板（2）上，所述双向步进式钻孔机构（48）设于内嵌式支撑板（2）之间的底板（1）上，所述急速响应式制冷机构（4）包括温度变化箱（5）、磁性材料层（6）、制冷电磁铁（7）、负压进气管（8）、加速去磁口（9）、退磁器（10）、冷水制造箱（11）、循环换热管（12）、换热抽气泵（13）、冷气抽取管（14）、冷气输送管（15）、冷气循环管（16）、冷气单向进气阀（17）和加水管（107）。

2.根据权利要求1所述的一种磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备，其特征在于：所述冷水制造箱（11）设于外嵌式支撑板（3）远离底板（1）的一侧之间，所述温度变化箱（5）设于冷水制造箱（11）上，所述磁性材料层（6）设于温度变化箱（5）底壁，所述制冷电磁铁（7）对称设于磁性材料层（6）两侧的温度变化箱（5）底部，所述加速去磁口（9）设于温度变化箱（5）上壁，所述退磁器（10）设于加速去磁口（9）内，所述负压进气管（8）对称设于加速去磁口（9）两侧的温度变化箱（5）上壁，所述负压进气管（8）连通设于温度变化箱（5）上，所述循环换热管（12）设于冷水制造箱（11）内壁，所述换热抽气泵（13）设于温度变化箱（5）一侧的冷水制造箱（11）上，所述冷气抽取管（14）连通设于温度变化箱（5）与换热抽气泵（13）动力输入端之间，所述冷气输送管（15）贯穿冷水制造箱（11）上壁连通设于循环换热管（12）与换热抽气泵（13）动力输出端之间，所述冷气循环管（16）贯穿冷水制造箱（11）连通设于温度变化箱（5）远离冷气抽取管（14）的一侧与循环换热管（12）远离冷气输送管（15）的一端之间，所述冷气单向进气阀（17）设于冷气循环管（16）上，所述加水管（107）连通设于换热抽气泵（13）远离温度变化箱（5）的一端。

3.根据权利要求2所述的一种磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备，其特征在于：所述无动力式角度旋转机构（18）包括磁吸台稳固板（19）、磁吸旋转台（20）、无动力转轴（21）、角度轴承（22）、凹槽（23）、转动板（24）、超导体屏蔽层（25）、变极电磁铁一（26）、南极固定电磁铁（27）、北极固定电磁铁（28）和变极电磁铁二（108），所述磁吸台稳固板（19）对称设于内嵌式支撑板（2）之间的底板（1）上，所述磁吸旋转台（20）设于磁吸台稳固板（19）上，所述凹槽（23）设于磁吸旋转台（20）上，所述凹槽（23）为上端开口的中空腔体，所述无动力转轴（21）设于凹槽（23）底壁，所述角度轴承（22）设于无动力转轴（21）上，所述转动板（24）设于角度轴承（22）外侧，所述超导体屏蔽层（25）设于转动板（24）上，所述变极电磁铁一（26）对称设于凹槽（23）两侧内壁，所述变极电磁铁二（108）对称设于凹槽（23）远离变极电磁铁一（26）的两侧内壁，所述南极固定电磁铁（27）对称设于转动板（24）靠近变极电磁铁一（26）的两侧，所述北极固定电磁铁（28）对称设于转动板（24）靠近变极电磁铁二（108）的两侧。

4.根据权利要求3所述的一种磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备，其特征在于：所述自适应式夹紧机构（29）包括液压夹紧缸（30）、铰接件（31）、合金连接板（32）、合金记忆板（33）和防滑垫（34），所述液压夹紧缸（30）两两为一组分别设于内嵌式支撑板（2）远离底板（1）的一侧，所述铰接件（31）分别铰接设于液压夹紧缸（30）远离内嵌式支撑板（2）的一端，所述合金连接板（32）分别设于铰接件（31）远离液压夹紧缸（30）的一侧，所述合金记忆板（33）设于合金连接板（32）远离铰接件（31）的一侧，所述防滑垫（34）设于合金记忆板（33）远离合金连接板（32）的一侧。

5.根据权利要求4所述的一种磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备，其特征在于：所述多管作用式形变复位机构（35）包括复位槽（36）、热气输送泵（37）、热气喷出管（38）、中转连接管（39）、锥形喷头（40）、热气抽取管（41）、复位固定杆一（42）、热气存储箱（43）、热气转运泵（44）、吸气管（45）、储气管（46）和复位固定杆二（47），所述复位槽（36）分别设于内嵌式支撑板（2）远离底板（1）的一端，所述复位槽（36）为贯通设置，所述热气输送泵（37）设于复位槽（36）远离合金记忆板（33）的一侧内壁，所述中转连接管（39）设于复位槽（36）靠近合金记忆板（33）的一端内壁，所述热气喷出管（38）连通设于中转连接管（39）与热气输送泵（37）动力输出端之间，所述锥形喷头（40）多组连通设于中转连接管（39）靠近合金记忆板（33）的一侧，所述热气存储箱（43）分别设于外嵌式支撑板（3）远离内嵌式支撑板（2）一侧的底板（1）上，所述热气抽取管（41）分别贯穿外嵌式支撑板（3）连通设于热气存储箱（43）与热气输送泵（37）动力输入端之间，所述复位固定杆一（42）分别设于热气抽取管（41）与内嵌式支撑板（2）之间，所述热气存储箱（43）分别设于外嵌式支撑板（3）远离底板（1）的一端上壁，所述吸气管（45）连通设于温度变化箱（5）与热气转运泵（44）动力输入端之间，所述储气管（46）连通设于热气存储箱（43）与热气转运泵（44）动力输出端之间，所述复位固定杆二（47）设于储气管（46）与外嵌式支撑板（3）之间。

6.根据权利要求5所述的一种磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备，其特征在于：所述双向步进式钻孔机构（48）包括双轴同步电机（49）、电机座（50）、联轴器（51）、钻孔螺杆（52）、转动连接轴承（53）、螺纹块（54）、导向槽（55）、导向滑板（56）、导向杆（57）、L型移动杆（58）、导向孔（59）、防水箱（60）、钻孔电机（61）、双向钻头（62）、旋转孔（63）、精度板（64）和精度孔（65）所述电机座（50）设于磁吸台稳固板（19）之间的底板（1）上，所述双轴同步电机（49）设于电机座（50）上，所述联轴器（51）分别设于双轴同步电机（49）两侧的动力输出端，所述转动连接轴承（53）分别设于内嵌式支撑板（2）远离外嵌式支撑板（3）的一侧，转动连接轴承（53）设于内嵌式支撑板（2）靠近底板（1）的一端侧壁，所述转动连接轴承（53）相对设置，所述钻孔螺杆（52）分别贯穿磁吸台稳固板（19）设于联轴器（51）与转动连接轴承（53）之间，所述螺纹块（54）分别设于钻孔螺杆（52）上，所述螺纹块（54）与钻孔螺杆（52）螺纹连接，所述导向槽（55）对称设于电机座（50）两侧的底板（1）上，所述导向槽（55）为上端开口的中空腔体，所述导向滑板（56）设于螺纹块（54）与导向槽（55）之间，所述导向滑板（56）滑动设于导向槽（55），所述L型移动杆（58）分别设于螺纹块（54）远离导向滑板（56）的一侧，所述导向孔（59）设于L型移动杆（58）靠近螺纹块（54）的一端，所述防水箱（60）设于L型移动杆（58）远离螺纹块（54）的一侧，所述钻孔电机（61）设于防水箱（60）内，所述旋转孔（63）设于防水箱（60）远离L型移动杆（58）的一侧，所述双向钻头（62）贯穿旋转孔（63）设于钻孔电机（61）动力输出端，所述精度板（64）设于防水箱（60）底壁，所述精度孔（65）设于精度板（64）上，所述导向杆（57）分别贯穿导向孔（59）、精度孔（65）设于内嵌式支撑板（2）靠近转动连接轴承（53）的一侧与磁吸旋转台（20）侧壁之间。

7.根据权利要求6述的一种磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备，其特征在于：所述多孔同步式加工机构（66）包括液压升降油缸（67）、多孔驱动电机（68）、油浸式齿轮箱（69）、主传动齿轮（70）、传动齿轮轴（71）、联动辅助齿轮（72）、辅助齿轮轴（73）、上钻头夹紧块（74）、同步钻头（75）、转动连接孔（109）、齿轮冷却软管（110）和升降驱动板（111），所述液压升降油缸（67）对称设于冷水制造箱（11）底壁，所述升降驱动板（111）设于液压升降油缸（67）远离冷水制造箱（11）的一侧，所述多孔驱动电机（68）设于升降驱动板（111）上壁，所述油浸式齿轮箱（69）设于升降驱动板（111）底壁，所述传动齿轮轴（71）转动设于油浸式齿轮箱（69）上壁与底部之间，所述辅助齿轮轴（73）多组转动设于传动齿轮轴（71）外侧的油浸式齿轮箱（69）上壁，所述辅助齿轮轴（73）转动设于油浸式齿轮箱（69）上壁与底部，所述主传动齿轮（70）设于传动齿轮轴（71）上，所述传动齿轮轴（71）贯穿油浸式齿轮箱（69）上壁和升降驱动板（111）设于多孔驱动电机（68）动力输出端，所述联动辅助齿轮（72）分别设于辅助齿轮轴（73）上，主传动齿轮（70）与联动辅助齿轮（72）相啮合，所述转动连接孔（109）多组设于油浸式齿轮箱（69）底壁，所述上钻头夹紧块（74）分别转动设于转动连接孔（109）内，所述辅助齿轮轴（73）远离油浸式齿轮箱（69）上壁的一侧分别设于上钻头夹紧块（74）靠近油浸式齿轮箱（69）的一侧，所述同步钻头（75）分别设于上钻头夹紧块（74）远离油浸式齿轮箱（69）的一侧，所述齿轮冷却软管（110）贯穿升降驱动板（111）和冷水制造箱（11）底壁连通设于油浸式齿轮箱（69）与循环换热管（12）之间。

8.根据权利要求7所述的一种磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备，其特征在于：所述自锁式固定加工机构（76）由多孔加工固定架（77）、多孔同步加工台（78）、加工通槽（79）、快速夹紧气缸（80）、辅助支撑板（81）、半圆式夹紧板（82）和限位承载板（83）组成，所述多孔加工固定架（77）分别设于内嵌式支撑板（2）远离底板（1）的一端上壁，所述多孔同步加工台（78）设于多孔加工固定架（77）远离内嵌式支撑板（2）的一侧之间，所述加工通槽（79）设于多孔同步加工台（78）上，所述多孔同步加工台（78）为一端开口的贯通设置的通槽，所述快速夹紧气缸（80）对称设于加工通槽（79）两侧内壁，所述辅助支撑板（81）对称设于加工通槽（79）一侧内壁，所述快速夹紧气缸（80）动力端贯穿辅助支撑板（81），所述半圆式夹紧板（82）分别设于快速夹紧气缸（80）动力端贯穿辅助支撑板（81）的一侧，所述半圆式夹紧板（82）相对设置，所述限位承载板（83）分别设于半圆式夹紧板（82）底壁。

9.根据权利要求8所述的一种磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备，其特征在于：所述喷雾式快速降温机构（84）包括冷水雾化电机一（85）、冷水雾化电机二（86）、雾气增压气泵一（87）、雾气增压气泵二（88）、冷水输送软管（89）、冷水输送伸缩管（90）、雾化管一（91）、雾化管二（92）、雾气增压管一（93）、雾气增压管二（94）、冷水进入管（95）、冷水扩散管（96）、定位杆（97）、放置板（98）、高压水雾管一（99）、高压水雾管二（100）、压力通孔（101）、降温连接管（102）、制冷限位杆一（103）、制冷限位杆二（104）、锥形高压喷头一（105）和锥形高压喷头二（106），所述冷水雾化电机一（85）对称设于升降驱动板（111）底壁两端，所述雾气增压气泵一（87）对称设于冷水雾化电机一（85）内侧的升降驱动板（111）底壁，所述冷水扩散管（96）对称设于冷水制造箱（11）底壁两端，冷水扩散管（96）连通设于冷水制造箱（11），所述冷水进入管（95）分别连通设于冷水扩散管（96）靠近升降驱动板（111）的一端，所述雾化管二（92）设于冷水雾化电机一（85）动力输入端，所述雾气增压管一（93）设于冷水雾化电机一（85）动力输出端与雾气增压气泵一（87）动力输入端之间，所述高压水雾管一（99）设于雾气增压气泵一（87）动力输出端，所述定位杆（97）分别设于高压水雾管一（99）与升降驱动板（111）侧壁之间，所述锥形高压喷头一（105）连通设于高压水雾管一（99）远离雾气增压气泵一（87）的一侧，所述冷水输送软管（89）连通设于冷水进入管（95）与雾气增压管一（93）之间，所述放置板（98）分别设于外嵌式支撑板（3）与内嵌式支撑板（2）之间，所述冷水雾化电机二（86）分别设于放置板（98）上，所述雾气增压气泵二（88）分别设于放置板（98）底壁，所述雾化管一（91）连通设于冷水扩散管（96）与冷水雾化电机二（86）动力输入端之间，所述制冷限位杆一（103）分别设于外嵌式支撑板（3）与冷水扩散管（96）之间，所述雾气增压管二（94）贯穿放置板（98）设于冷水雾化电机二（86）动力输出端与雾气增压气泵二（88）动力输入端之间，所述压力通孔（101）分别设于内嵌式支撑板（2）远离底板（1）的一端，所述降温连接管（102）设于雾气增压气泵二（88）动力输出端，所述降温连接管（102）远离雾气增压气泵二（88）的一端贯穿压力通孔（101）设于内嵌式支撑板（2）远离外嵌式支撑板（3）的一侧，所述制冷限位杆二（104）分别设于防水箱（60）上，所述高压水雾管二（100）分别设于制冷限位杆二（104）远离防水箱（60）的一侧，所述冷水输送伸缩管（90）连通设于降温连接管（102）与高压水雾管二（100）之间，所述锥形高压喷头二（106）连通设于高压水雾管二（100）远离冷水输送伸缩管（90）的一侧。

10.根据权利要求9所述的一种磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备，其特征在于：所述内嵌式支撑板（2）侧壁设有控制器（112）和电流转换开关（113），所述控制器（112）设于电流转换开关（113）上方的内嵌式支撑板（2）侧壁，所述控制器（112）分别与制冷电磁铁（7）、退磁器（10）、换热抽气泵（13）、液压夹紧缸（30）、热气输送泵（37）、热气转运泵（44）、双轴同步电机（49）、钻孔电机（61）、液压升降油缸（67）、多孔驱动电机（68）、快速夹紧气缸（80）、冷水雾化电机一（85）、冷水雾化电机二（86）、雾气增压气泵一（87）、雾气增压气泵二（88）电性连接，所述电流转换开关（113）分别与变极电磁铁一（26）和变极电磁铁二（108）电性连接。

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