CN113547028B - 热矫平设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种热矫平设备，包括壳体和加热模块；所述壳体上设有开口；所述加热模块设置在所述壳体内，所述加热模块形成的发热区域对应所述开口；本发明通过将加热模块设于一壳体内，且使得该加热模块产生的热量仅通过壳体上的开口发出，能够使得热量聚集在该开口处，从而提高加热效率，同时，实现了对工件的精准热矫平操作。

Description

热矫平设备

技术领域

本发明属于热矫平技术领域，特别是涉及一种热矫平设备。

背景技术

现有热矫平设备通常为开放式的结构，且其发热面积较大，一方面，不利于实现对一工件上某一位置处的精准热矫平(在对该位置进行热矫平时，容易对其旁边区域造成影响)，另一方面，较大的发热面积，使得热量比较发散，不利于热量聚集，从而使得热矫平加热的效率较低。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种热矫平设备，用于解决现有热矫平设备发热面积大，造成的热量发散，热矫平效率低的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种热矫平设备，包括：壳体和加热模块；所述壳体上设有开口；所述加热模块设置在所述壳体内，所述加热模块形成的发热区域对应所述开口。

于本发明的一实施例中，所述加热模块包括：励磁器和线圈；所述线圈与一供电模块连接，所述线圈缠绕在所述励磁器上；所述励磁器具有两延伸臂，两延伸臂呈相对设置。

于本发明的一实施例中，所述热矫平设备还包括散热装置；所述散热装置设置在所述壳体上。

于本发明的一实施例中，所述散热装置包括：散热工具、安装框体及风筒；所述安装框体上设有开孔；所述风筒的两端均开放，所述风筒的一端与所述壳体连接，所述风筒的另一端对应所述开孔，与所述安装框体连接；所述散热工具设于所述安装框体上，所述散热工具的出风口对应所述开孔。

于本发明的一实施例中，所述壳体上设置所述散热装置的侧面与所述壳体上设置所述开口的侧面位置相对。

于本发明的一实施例中，所述壳体上设置所述散热装置的侧面与所述壳体上设置所述开口的侧面垂直。

于本发明的一实施例中，所述热矫平设备还包括一隔热板；所述隔热板设置在所述壳体上，对应设置所述开口的一端，所述隔热板上设置有开孔；所述开孔对应所述发热区域。

于本发明的一实施例中，所述热矫平设备还包括滑动装置；所述滑动装置安装于所述壳体上。

于本发明的一实施例中，所述滑动装置包括：安装板和滑动轮；所述安装板分别与所述壳体和所述滑动轮连接；所述滑动轮采用万向轮。

于本发明的一实施例中，所述加热模块设置在所述壳体内，与所述壳体之间留有空隙；所述壳体上设置有通风孔。

如上所述，本发明所述的热矫平设备，具有以下有益效果：

(1)与现有技术相比，本发明通过将加热模块设于一壳体内，且使得该加热模块产生的热量仅通过壳体上的开口发出，能够使得热量聚集在该开口处，从而提高加热效率，同时，实现了对工件的精准热矫平操作。

(2)本发明利用励磁器，并借助电磁感应原理，在焊缝附近区域迅速加热透某一段区域，使得该区域在内应力得到释放，同时加热区域产生垂直变形，在冷却时加热区域的材料在各个方向的收缩，产生持久变形，达到了拉直矫平的效果。

(3)本发明通过散热装置的设置，在热矫平过程中，起到了良好的散热效果，能够及时有效地将加热模块加热产生的热量从壳体内散出，避免壳体内部温度过高对加热模块及壳体自身的损坏，延长了该热矫平设备的使用寿命。

(4)本发明通过设计隔热板，能够有效屏蔽在热矫平过程中，工件表面产生的过高温度，进而延长了该热矫平设备整体的使用寿命。

(5)本发明中通过滑动装置的设计，一方面，便于该热矫平设备的移动，进而能够减轻操作人员的工作负担；另一方面，该滑动装置的安装，使得隔热板工件表面保持一定的高度差，从而对隔热板起到了保护作用，避免了在热矫平过程中，由于该热矫平设备长时间的移动，对隔热板产生大量磨损，缩短其使用寿命；最终，该滑动装置的设置，使热矫平加热更加均匀，提高了热矫平工艺效果。

附图说明

图1、图5及图6分别显示为本发明的热矫平设备于一实施例中在不同方向角度上的结构示意图。

图2显示为本发明的励磁器于一实施例中的结构示意图。

图3显示为本发明的加热模块于一实施例中的工作原理图。

图4显示为本发明的壳体于一实施例中的结构示意图。

图7显示为本发明的励磁器于一实施例中的主视图。

图8显示为本发明的励磁器于一实施例中的仰视图。

图9显示为本发明的圆柱形的励磁器于一实施例中的加热效果图。

图10显示为本发明的马蹄形的励磁器于一实施例中的加热效果图。

标号说明

1 壳体

101 限位卡板

1011 限位件

1012 固定板

102 支撑板

103 限位板

2 励磁器

3 散热装置

301 安装框体

302 风筒

303 开孔

4 散热孔

5 盖板

6 通风孔

7 隔热板

8 第一滑动装置

801 第一安装板

802 第一滑动轮

9 第二滑动装置

901 第二安装板

902 第二滑动轮

10 开孔

11 操纵杆

具体实施方式

以下通过特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

须知，本说明书所附图示所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

本发明的热矫平设备用于解决现有热矫平设备发热面积大，造成的热量发散，热矫平效率低的问题。以下将详细阐述本发明的一种热矫平设备的原理及实施方式，使本领域技术人员不需要创造性劳动即可理解本发明的一种热矫平设备。

参阅图1至图10。本实施例提供的热矫平设备，与现有技术相比，本发明通过将加热模块设于一壳体内，且使得该加热模块产生的热量仅通过壳体上的开口发出，能够使得热量聚集在该开口处，从而提高加热效率，同时，实现了对工件的精准热矫平操作；本发明利用励磁器，并借助电磁感应原理，在焊缝附近区域迅速加热透某一段区域，使得该区域在内应力得到释放，同时加热区域产生垂直变形，在冷却时加热区域的材料在各个方向的收缩，产生持久变形，达到了拉直矫平的效果；通过散热装置的设置，在热矫平过程中，起到了良好的散热效果，能够及时有效地将加热模块加热产生的热量从壳体内散出，避免壳体内部温度过高对加热模块及壳体自身的损坏，延长了该热矫平设备的使用寿命；通过设计隔热板，能够有效屏蔽在热矫平过程中，工件表面产生的过高温度，进而延长了该热矫平设备整体的使用寿命；本发明中通过滑动装置的设计，一方面，便于该热矫平设备的移动，进而能够减轻操作人员的工作负担；另一方面，该滑动装置的安装，使得隔热板工件表面保持一定的高度差，从而对隔热板起到了保护作用，避免了在热矫平过程中，由于该热矫平设备长时间的移动，对隔热板产生大量磨损，缩短其使用寿命；最终，该滑动装置的设置，使热矫平加热更加均匀，提高了热矫平工艺效果。

如图1和图4所示，于一实施例中，将本发明的热矫平设备应用于钢板热矫平；该热矫平设备包括壳体1和加热模块。

具体地，所述壳体1上设有开口；所述加热模块设置在所述壳体1内；所述加热模块形成的发热区域对应所述开口。

需要说明的是，所述加热模块通过所述开口对钢板上的预矫平区域进行加热，使所述预矫平区域内的内应力得到释放，同时，使所述预矫平区域产生垂直变形；在冷却时，所述预矫平区域在各个方向上收缩，产生持久变形，以实现对所述预矫平区域的拉直矫平。

如图4所示，该壳体1的下端开放(对应所述开口的位置)；具体地，壳体1内部的加热模块通过该壳体1上开放的一端将热量发出。

于一实施例中，所述加热模块包括励磁器2和线圈。

具体地，所述线圈与一供电模块连接，所述线圈缠绕在所述励磁器2上，以实现感应加热。

于一实施例中，所述供电模块包括感应加热机芯、电容及供电电源。

具体地，所述感应加热机芯的一端与所述供电电源的一端连接，所述感应加热机芯的另一端与所述线圈的一端连接；所述电容的一端与所述线圈的另一端连接，所述电容的另一端与所述供电电源的另一端连接。

优选地，该电容采用谐振电容。

需要说明的是，该感应加热机芯于本实施例中用于实现整流和逆变；具体地，该感应加热机芯即电磁加热机芯，是一种利用电磁感应原理将电能转换成热能的电器，在该感应控制机芯的内部，由整流电路将50HZ/60HZ的交流电变换成直流电压，再经过控制电路将直流电压转换频率为20-40KHZ的高频电压；高速变化的电流通过线圈会产生高速变化的磁场，当磁场磁力线通过金属时，会在金属体内产生无数的小旋涡流，使被加热物体本身自行高速发热，从而起到加热的效果。

进一步地，该励磁器2用来集束磁通密度和控制磁通方向；具体地，该感应加热机芯、励磁器2、线圈及电容共同组成一RLC谐振电路，以基于电磁感应原理实现加热功能。

于一实施例中，所述供电电源采用380V的交流电源。

如图3所示，于图3中的“380V电网”对应上述的供电电源；所述励磁器2通过所述线圈的缠绕，形成电感量(对应图3中的L)；所述感应加热机芯(对应图3中的A)与所述电感量，通过所述电容(对应图3中的C)产生谐振频率，以实现磁感应加热。

需要说明的是，该励磁器2所采用导磁材料的选型，取决于以下参数：起始磁导率、振幅磁导率、饱和磁通密度、剩磁、矫顽力、功率损耗、居里温度、电阻率及密度；具体地，选择不同的导磁材料，经过多种设计方案，进行测试、比对，最终选型为锰锌(MnZn)功率铁氧体材料。

需要说明的是，该MnZn功率铁氧体材料含有的主要成分为Fe2O3、MnO和ZnO，添加的辅助成分为CaCO₃、SnO₂、Nb₂O₅、Co₂O₃、ZrO₂和Ta₂O₅中的至少四种，其磁通密度为420mT。

需要说明的是，该励磁器2的材料并不限于选择MnZn功率铁氧体材料，凡是与该MnZn功率铁氧体材料功能类似或相同，能够满足作为该励磁器2生产的需求，通过等同替换其它材料的实施例均在本发明的保护范围之内。

进一步地，该励磁器2根据不同型号规格导磁材料、不同结构的设计，进行试验、测量、对比，得出以下结论：

(1)圆柱形励磁器

设计如下各种不同的尺寸规格、各种不同组合结构的方案，通过对每一种方案进行测试比较、观察钢板的发热情况以及磁路，得出：如图9所示，这种圆柱形励磁器的磁路是励磁器的周围发热，磁路(对应图9中的阴影区域；图9中的箭头方向表示该圆柱形励磁器的运动方向)比较宽，矫平效果不佳。

A、型号：50×95mm(1个)(一个圆柱形励磁器，其直径为50mm，高为95mm)

B、型号：24×80mm(3个)(三个圆柱形励磁器并排呈一字型布置，每个圆柱形励磁器的直径为24mm，高为80mm)

C、型号：24×80mm(3个)(三个圆柱形励磁器呈三角状布置，每个圆柱形励磁器的直径为24mm，高为80mm)

D、型号：24×80mm(3个)(每个圆柱形励磁器单独缠绕线圈后，再将三个圆柱形励磁器三角状布置，每个圆柱形励磁器的直径为24mm，高为80mm)

(2)马蹄形励磁器

如图7所示，显示为一马蹄形励磁器于一实施例中的主视图，其中，图7中的l对应该马蹄形励磁器的长，图7中的h对应该马蹄形励磁器的高。

如图8所示，显示为一马蹄形励磁器于一实施例中的仰视图，其中，图8中的w对应该马蹄形励磁器的宽。

结合图7和图8，对以下型号的马蹄形励磁器进行测试比较：

A、型号：80/65/30(该马蹄形励磁器的长l、宽w、高h分别为80mm、30mm、65mm)

B、型号：66/64/40(该马蹄形励磁器的长l、宽w、高h分别为66mm、40mm、64mm)

C、型号：80/85/40(该马蹄形励磁器的长l、宽w、高h分别为80mm、40mm、85mm)

D、型号：(115/130/40)(该马蹄形励磁器的长l、宽w、高h分别为115mm、40mm、130mm)；(90/115/40)(该马蹄形励磁器的长l、宽w、高h分别为90mm、40mm、115mm)；(90/100/40)(该马蹄形励磁器的长l、宽w、高h分别为90mm、40mm、100mm)

电感量大、电容小，做功不佳；

根据对以上方案的反复试验、测试、对比，圆形磁路是圆柱形励磁器的周围发热；如图10所示，马蹄形的磁路(对应图10中的阴影区域；图10中的箭头方向表示该马蹄形励磁器的运动方向)是中间开口处发热，电感量不能过大，也不能小，匹配电容，功率及各种分析对比后，马蹄形励磁器(66/64/40)发热效果最好，速率快，与其他相比效果最佳。

于一实施例中，所述励磁器2具有两延伸臂，两延伸臂呈相对设置，所述励磁器2形成的加热面位于所述两延伸臂之间所呈开口的下方。

需要说明的是，在该两延伸臂之间所呈开口处也存在热量，但是在该开口的下方，热量最多、最强，于本发明中，更多的是考虑在该两延伸臂之间所呈开口下方的热量。

如图2所示，于一实施例中，该励磁器2呈马蹄形，所述马蹄形的励磁器2的发热区域位于其中间开口处及下方；具体地，该马蹄形的励磁器2的中间开口对应所述壳体1上的开口，以使其产生的热量透过该壳体1上的开口散发出来，实现热矫平加热功能。

优选地，该马蹄形的励磁器2的长、宽、高分别为66mm、40mm、64mm。

于一实施例中，针对上述励磁器2上线圈的绕法：所述线圈采用多股漆包线绕制而成，根据励磁器2的磁力，采取单层密绕法，缠绕在励磁器2上，增加电感量和提高线圈的品质因素。

需要说明的是，电感量的大小，主要取决于线圈的圈数(匝数)、绕制方式、有无磁心及磁心的材料等等；通常，线圈圈数越多、绕制的线圈越密集，电感量就越大；有磁心的线圈比无磁心的线圈电感量大；磁心导磁率越大的线圈，电感量也越大。

需要说明的是，线圈通常有以下两种绕法：单层缠绕法和多层缠绕法；在单层缠绕法的设计中，其线路缠绕的方式通常采用密绕法、间绕法及脱胎绕法三种；其中，密绕法是指将导线(对应本发明中的线圈)挨着，密集的缠绕在骨架(对应本发明中的励磁器2)上；间绕法的缠绕方式大体跟密绕法差不多，只不过它的线圈之间有间隙，而不是像密绕法那样紧挨着；脱胎绕法的线圈其实就是空心线圈，也可以说是密绕法的变形，即将密绕法的骨架抽出，再根据所需要的指标来适当的调节每个线圈之间的空隙，或者直接改变线圈的形状。

需要说明的是，根据所选择的励磁器2的参数，通过不同方法的绕制，试验、测试，采用单层密绕法获得的电感量足以达到热矫平的工艺要求。

如图4所示，于一实施例中，所述壳体1的内壁上，靠近上方的位置，设置有左右两个限位卡板101。

具体地，该限位卡板101包括一呈L型的限位件1011和一固定板1012，其中，该固定板1012通过螺丝固定安装在该壳体1的内壁上，该限位件1011与该固定板1012一体成型。

如图4所示，于一实施例中，该壳体1的内壁上还设置有一支撑板102；具体地，马蹄形的励磁器2架设在该支撑板102上，且该马蹄形的励磁器2的上端通过左右两个限位卡板101限位固定。

如图4所示，于一实施例中，该壳体1的内壁上还设置有左右两个限位板103，该两个限位板103分别对应设在两个限位卡板101的下方，用于限制该马蹄形的励磁器2靠近下侧的位置。

如图5所示，于一实施例中，本发明的热矫平设备还包括散热装置3。

具体地，所述散热装置3设置在所述壳体1上。

于一实施例中，所述壳体1上设置所述散热装置3的侧面与所述壳体1上设置所述开口的侧面位置相对。

如图5所示，优选地，所述散热装置3设置在所述壳体1的上方，以形成从上至下的散热风道。

于一实施例中，所述壳体1上设置所述散热装置3的侧面与所述壳体1上设置所述开口的侧面垂直。

如图5所示，优选地，所述散热装置3设置在所述壳体1的前方，以形成从前至后的散热风道。

如图5所示，于一实施例中，所述散热装置3的数量为二。

具体地，一所述散热装置3设置在所述壳体1的上方，以形成从上至下的散热风道；另一所述散热装置3设置在所述壳体1的前方，以形成从前至后的散热风道。

如图5所示，于一实施例中，所述散热装置3包括散热工具、安装框体301及风筒302。

具体地，所述安装框体301上设有开孔303；所述风筒302的两端均开放，且所述风筒302的一端与所述壳体1连接，所述风筒302的另一端对应所述开孔303，与所述安装框体301连接；所述散热工具设于所述安装框体301上，所述散热工具的出风口对应所述开孔303。

需要说明的是，壳体1内部的加热模块在热矫平过程中，会产生大量的热量，且会在壳体1内部聚集，通过在该壳体1上部和前部分别加装散热装置3，能够实现主动向该壳体1内部吹风散热，从而有效降低了壳体1内部的温度，避免壳体1内部温度过高对励磁器2及壳体1自身的损坏，保证了对励磁器2整体的散热性，进而延长了该热矫平设备的使用寿命。

进一步地，关于上述散热工具的选型处理，经多种方案，进行试验、对比，得出以下结论：

(1)采用冷风吹的散热工具

具体地，通常采用电动冷风机，这种方式冷风吹口的出风量大，如果短距离散热是可以的，满足励磁器的要求，但如果加上20米的气管，大口径的出风量变小口径的出风量时，风会倒流，导致20米外的小口径出风量很微弱，不满足对励磁器的冷却，所以，不建议使用。

(2)采用空气压缩机

具体地，常采用带储气罐的空气压缩机，这种空气压缩机，其管道内部的压力保持一致，通过压力表可以看到气管内的压力，从而保证对励磁器整体的散热性，但是，这种散热方式比较笨重，不便于人工携带操作。

(3)采用水冷的散热工具

水冷散热工具存在尺寸大，不便操作的问题。

(4)采用小的暴力扇

经过测试比对，采用小的暴力扇对励磁器进行散热，效果最佳，外形小巧，重量轻，便于操作人员单手操作。

综上，优选地，所述散热工具采用暴力扇。

需要说明的是，该暴力扇是指风量(Cubic Feet per Minute，CFM)在100立方英尺以上的计算机散热用风扇。

于一实施例中，所述加热模块设置在所述壳体1内，与所述壳体1之间留有空隙。

以该加热模块采用马蹄形的励磁器2为例进行说明。

具体地，在壳体1内部，使励磁器2的侧端与壳体1内壁之间留有空隙，便于空气流动散热，参见图4，于图4中，可见壳体1内部设有用于限制该励磁器位置的限位卡板101和限位板103，该限位卡板101和限位板103均呈“L”型，该励磁器装设在上方左右两个限位卡板101和下方两个限位板103之间，从而使得该励磁器2与壳体1内壁之间存在空隙。

如图1所示，于一实施例中，所述壳体1侧壁上设置有散热孔4。

需要说明的是，该散热孔4的设置，更有利于该壳体1内部热量的散出。

如图1所示，于一实施例中，所述壳体1的一侧设有一盖板5，所述盖板5与所述壳体1配合连接，所述盖板5上设有通风孔6，便于散热。

如图1所示，于一实施例中，本发明的热矫平设备还包括隔热板7。

具体地，所述隔热板7设置在所述壳体1上，对应设置所述开口的一端(对应设置在壳体1上开放的一端)，所述隔热板7上设置有开孔10；所述开孔10对应所述发热区域。

需要说明的是，加热模块产生的热量通过开孔10至钢板上的预矫平区域，实现对该预矫平区域的加热。

需要说明的是，通过该热矫平设备对钢板进行热矫平处理过程中，钢板的温度在短时间范围内会迅速升高，如果该热矫平设备的底部(靠近钢板的一端)不采取隔热设计，那么过高的温度会对壳体1及其内部的加热模块(励磁器2)产生损坏；于本实施例中，通过隔热板7的设置，能够实现将钢板表面过高的温度与该热矫平设备进行有效屏蔽，从而延长该热矫平设备的使用寿命。

进一步地，所述隔热板7采用纤维纸和有机硅脂树脂高温压制而成，具有优良的绝缘性能和耐高温性能，在1000°高温下可长期使用，耐磨性高，不易损坏。

需要说明的是，该隔热板7的厚度太厚，会影响加热模块的加热效果；反之，该隔热板7的厚度太薄，其隔热效果又会变差。

优选地，所述隔热板7的厚度是3mm；当然，该隔热板7的厚度又并不局限于3mm。

于一实施例中，所述隔热板7采用不锈钢扎带与所述壳体1固定。

需要说明的是，采用不锈钢扎带固定该隔热板7和壳体1，因为采取的是不锈钢材料，拥有不锈钢耐化学腐蚀介质(酸、碱、盐等化学浸蚀)腐蚀的特性；同时，不锈钢扎带产品不受被捆扎物体形状和尺寸的限制，简单的扎扣结构简化了传统抱箍的复杂性，良好的紧固性能保证了被捆扎物体的安全；另外，不锈钢扎带是防腐并且耐高温的材料，保证了环境的美观及防火要求。

如果采用铁质螺丝固定，则若上述的加热模块采用电磁感应原理加热时，受其磁场的影响，会产生发热现象，缩短加热模块的使用寿命；如果采用塑料制品螺丝固定，长时间加热，会使其融化，导致加热模块无法正常使用。

于一实施例中，所述壳体1上安装有支撑结构。

需要说明的是，该支撑结构用于对该壳体1起到支撑的作用，以使所述支撑结构形成的支撑面与所述隔热板7远离所述壳体1的一侧面之间具有高度差。

进一步地，该支撑结构可以采用在壳体1的下端设置支撑组件，也可以采用在壳体1的上端设置吊装组件。

需要说明的是，通过该支撑结构的设置，使得隔热板7的下端与钢板上的预矫平区域之间保持一定的高度差，从而避免在热矫平过程中，预矫平区域对隔热板7的磨损，延长了隔热板7的使用寿命；当然，也可以通过该支撑结构的设置，使隔热板7的下端与预矫平区域之间保持一个“虚接触”的状态，即隔热板7的下端与该预矫平区域接触，但两者之间并没有力的作用，在此情况下，该预矫平区域也不会对该隔热板7造成磨损。

进一步地，当隔热板7的下端与预矫平区域之间具有一定的高度差时，具体高度差为多少，不作为限制本发明的条件，可视实际应用场景来定。

于一实施例中，所述支撑结构采用滑动装置。

需要说明的是，通过采用滑动装置构成的支撑结构，在保证隔热板7与预矫平区域之间保持一定高度差的同时，便于该热矫平设备的移动。

如图6所示，于一实施例中，隔热板7所在水平面为图6中位于上方的虚线，而图6中位于下方的虚线是对应该预矫平区域所在的水平面；由图6可知，上下两个虚线之间有间隔，从而保证在预矫平过程中，该预矫平区域不会对该隔热板7造成磨损。

需要说明的是，通过滑动装置的设计，一方面，便于该热矫平设备的移动，进而能够减轻操作人员的工作负担；另一方面，该滑动装置的安装，使得上述的隔热板7与预矫平区域直接处于虚接触，甚至是不接触的状态，从而对隔热板7起到了保护作用，避免了在热矫平过程中，由于该热矫平设备长时间的移动，对隔热板7产生大量磨损，缩短其使用寿命。

如图5所示，于一实施例中，所述壳体1上安装有第一滑动装置8。

需要说明的是，不采用滑动装置，该热矫平设备在对钢板进行热矫平移动过程中，存在以下缺陷：

(1)会产生阻力，不利于移动。

(2)长时间的移动，会对该热矫平设备底部的隔热板7产生大量摩损，缩短其使用寿命。

(3)操作人员长时间持握此热矫平设备，会产生疲惫。

针对上述这几种缺陷，都会导致钢板加热不均匀，影响热矫平工艺效果，因此，于本实施例中，在壳体1上安装该第一滑动装置8。

具体地，所述第一滑动装置8包括第一安装板801和第一滑动轮802；其中，所述第一安装板801分别与所述壳体1和所述第一滑动轮802连接。

于一实施例中，所述第一滑动轮802采用万向轮。

需要说明的是，对于该第一滑动轮802的选型如下：

(1)滚珠采用尼龙制成的牛眼万向轮：安装之后，经过实际使用，发现在钢板不平整的情况下，该热矫平设备会产生晃动，不稳定，改变加热路线，从而影响矫平工艺效果。

(2)滚珠为钢珠的牛眼万向轮：安装之后，经过实际使用，解决了(1)中滚珠采用尼龙制成的牛眼万向轮的不稳定问题。

因此，经过多次选型(大小、材质、型号的多次筛选)试验，最终确定该第一滑动轮802采用滚珠为钢珠的牛眼万向轮。

如图5所示，于一实施例中，所述散热装置3上安装有第二滑动装置9。

具体地，所述第二滑动装置9包括第二安装板901和第二滑动轮902；其中，所述第二安装板901分别与所述散热装置3和所述第二滑动轮902连接。

如图5所示，该第二滑动装置9与设置在壳体1前部的散热装置连接；具体地，第二安装板901与散热装置3中的安装框体301和该第二滑动轮902连接。

优选地，所述第二滑动轮902采用滚珠为钢珠的牛眼万向轮。

需要说明的是，该第二滑动装置9的工作原理与上述第一滑动装置8的工作原理相同，在此不再赘述。

于一实施例中，所述热矫平设备还包括一操纵杆11。

具体地，所述操纵杆11与所述壳体1连接，所述操纵杆11两端开放，且内部为空心结构，所述操纵杆11内设置有两条电线(未在图中示出)；一所述电线的一端与所述供电模块连接，另一端与所述线圈的一端连接；另一所述电线的一端与所述供电模块连接，另一端与所述线圈的另一端连接。

需要说明的是，在热矫平过程中，操作人员通过手持该操纵杆11，推动该热矫平设备运动，以实现热矫平功能。

于一实施例中，所述壳体1采用尼龙加纤材料制成。

需要说明的是，尼龙加纤是指在尼龙材料中加入玻纤改性，使其材料在强度上更加优良；于本实施例中，该壳体1采用尼龙加纤材料制成，具有强度和刚度高，耐温性高的优点。

需要说明的是，该壳体1的材料并不限于选择尼龙加纤材料，凡是与该尼龙加纤材料功能类似或相同，能够满足作为该壳体1生产的需求，通过等同替换其它材料的实施例均在本发明的保护范围之内。

于一实施例中，所述壳体1采用3D打印技术，整体出模。

进一步地，上述的限位卡板101、支撑板102、限位板103、安装框体301、风筒302、第一安装板801及第二安装板901均与该壳体1一体成型，采用3D打印技术整体出模。

需要说明的是，该热矫平设备体积小，便于操作。

进一步地，还可将该热矫平设备生产成一类似机器人的热矫平设备，以使其在热矫平过程中，无需人为参与，整个热矫平过程实现智能化及自动化，一方面，可减轻操作人员的工作负担；另一方面，也能够避免操作人员长期处于高温度工作环境下，对操作人员身体健康带来的损害。

综上所述，本发明的热矫平设备，与现有技术相比，本发明通过将加热模块设于一壳体内，且使得该加热模块产生的热量仅通过壳体上的开口发出，能够使得热量聚集在该开口处，从而提高加热效率，同时，实现了对工件的精准热矫平操作；本发明利用励磁器，并借助电磁感应原理，在焊缝附近区域迅速加热透某一段区域，使得该区域在内应力得到释放，同时加热区域产生垂直变形，在冷却时加热区域的材料在各个方向的收缩，产生持久变形，达到了拉直矫平的效果；通过散热装置的设置，在热矫平过程中，起到了良好的散热效果，能够及时有效地将加热模块加热产生的热量从壳体内散出，避免壳体内部温度过高对加热模块及壳体自身的损坏，延长了该热矫平设备的使用寿命；通过设计隔热板，能够有效屏蔽在热矫平过程中，工件表面产生的过高温度，进而延长了该热矫平设备整体的使用寿命；本发明中通过滑动装置的设计，一方面，便于该热矫平设备的移动，进而能够减轻操作人员的工作负担；另一方面，该滑动装置的安装，使得隔热板工件表面保持一定的高度差，从而对隔热板起到了保护作用，避免了在热矫平过程中，由于该热矫平设备长时间的移动，对隔热板产生大量磨损，缩短其使用寿命；最终，该滑动装置的设置，使热矫平加热更加均匀，提高了热矫平工艺效果；所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (7)

1.一种热矫平设备，其特征在于，包括：壳体、加热模块、隔热板和支撑结构；

所述壳体上设有开口；

所述加热模块设置在所述壳体内，所述加热模块形成的发热区域对应所述开口；

所述加热模块包括励磁器和线圈；

所述线圈与一供电模块连接，所述线圈缠绕在所述励磁器上；

所述励磁器具有两延伸臂，两延伸臂呈相对设置；

所述励磁器包括马蹄形励磁器；

所述马蹄形励磁器形成的加热面位于所述两延伸臂之间所呈开口的下方；

所述马蹄形励磁器的中间开口对应所述壳体上的开口以使其产生的热量透过所述壳体上的开口散发出来；

所述隔热板设置在所述壳体上，对应设置所述开口的一端，所述隔热板上设置有开孔；

所述开孔对应所述发热区域；

所述支撑结构支撑所述壳体，以使所述支撑结构形成的支撑面与所述隔热板远离所述壳体的一侧面之间具有高度差。

2.根据权利要求1所述的热矫平设备，其特征在于，所述热矫平设备还包括散热装置；

所述散热装置设置在所述壳体上。

3.根据权利要求2所述的热矫平设备，其特征在于，所述散热装置包括：散热工具、安装框体及风筒；

所述安装框体上设有开孔；

所述风筒的两端均开放，所述风筒的一端与所述壳体连接，所述风筒的另一端对应所述开孔，与所述安装框体连接；

所述散热工具设于所述安装框体上，所述散热工具的出风口对应所述开孔。

4.根据权利要求3所述的热矫平设备，其特征在于，所述壳体上设置所述散热装置的侧面与所述壳体上设置所述开口的侧面位置相对。

5.根据权利要求3所述的热矫平设备，其特征在于，所述壳体上设置所述散热装置的侧面与所述壳体上设置所述开口的侧面垂直。

6.根据权利要求1所述的热矫平设备，其特征在于，所述支撑结构包括滑动装置；

所述滑动装置包括安装板和滑动轮；

所述安装板分别与所述壳体和所述滑动轮连接；

所述滑动轮采用万向轮。

7.根据权利要求1所述的热矫平设备，其特征在于，所述加热模块设置在所述壳体内，与所述壳体之间留有空隙；

所述壳体上设置有通风孔。