CN113534534A - 一种车载tft显示屏背光源结构 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及背光源技术领域，尤其是一种车载TFT显示屏背光源结构。一种车载TFT显示屏背光源结构，包括组合式背光板、散热金属外框、散热金属卡框组，组合式背光板固定连接于散热金属外框、散热金属卡框组之间；组合式背光板上表面固定连接有反射膜；组合式背光板上表面固定连接有多个LED灯；LED灯呈点阵式分布于组合式背光板上表面；LED灯底部一体形成有金属导热板；金属导热板和组合式背光板之间填充形成有高导热硅胶层；高导热硅胶层呈点阵式分布于组合式背光板上表面。本申请具有较好的散热效果，可较为快速的释放LED灯产生的热量，可避免背光板局部热量过度聚集，具有较好的可靠性和较长的使用寿命。
Description
技术领域
本申请涉及背光源技术领域，尤其是涉及一种车载TFT显示屏背光源结构。
背景技术
TFT显示屏又称TFT-LCD液晶显示屏，是薄膜晶体管型液晶显示屏。TFT-LCD液晶显示屏中背光源质量的好坏决定着显示屏的亮度、均匀度、色阶等影响显示效果的参数。TFT-LCD液晶显示屏运用于车载显示屏时，对于车载背光源的亮度要求相对较高，通常需要达到1500mcd以上。
参考图1，相关技术中的一种车载背光源，包括背光板100和多个固定连接于背光板100的LED灯101，背光板100通常选择FR-4材质的PCB板。LED灯101选择的是典型亮度在1500mcd以上的LED灯。LED灯101的及引脚焊接于背光板100的印刷丝路，为了满足车载背光源的高亮度需求，LED灯101呈点阵式设置于背光板100上表面。
针对上述相关技术中的车载背光源结构，发明人发现存在以下缺陷：相关技术方案中是采用增加背光源中的LED数量的手段来实现增强TFT-LCD液晶显示屏的显示亮度，虽然满足了车载背光源对亮度的需求，但是带来了车载背光源局部热量聚集严重，影响车载背光源的可靠性和使用寿命的问题。
发明内容
为了解决相关技术存在车载背光源局部热量聚集严重，影响车载背光源的可靠性和使用寿命的问题，本申请目的在于提供一种车载TFT显示屏背光源结构。
本申请的申请目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种车载TFT显示屏背光源结构，包括组合式背光板、散热金属外框、散热金属卡框组，组合式背光板固定连接于散热金属外框、散热金属卡框组之间；组合式背光板上表面固定连接有反射膜；组合式背光板上表面固定连接有多个LED灯；LED灯呈点阵式分布于组合式背光板上表面；LED灯底部一体形成有金属导热板；金属导热板和组合式背光板之间填充形成有高导热硅胶层；高导热硅胶层呈点阵式分布于组合式背光板上表面。
通过采用上述技术方案，通过高导热硅胶层使得LED灯产生的热量可较为快速传导至散热金属外框、散热金属卡框组和组合式背光板，散热金属外框、散热金属卡框组和组合式背光板三者同时进行散热，可较为快速的释放LED灯产生的热量，避免背光板局部热量过度聚集，从而提升车载背光源的散热效率，本申请中所制备的车载背光源具有较好的可靠性和较长的使用寿命。
优选的，所述组合式背光板包括绝缘阻抗膜层、铜箔层、导热绝缘层、铝板层和镀银散热翅片，绝缘阻抗膜层固定连接于铜箔层上表面；铜箔层固定连接于导热绝缘层上表面；导热绝缘层固定连接于铝板层上表面；铝板层固定连接于镀银散热翅片的上表面；反射膜固定连接于绝缘阻抗膜层的上表面；LED灯固定连接于铜箔层的印刷丝路。
通过采用上述技术方案，LED灯产生的热量通过高导热硅胶层传递至铜箔层，再通过铜箔层依次传递至导热绝缘层、铝板层和镀银散热翅片，在镀银散热翅片的散热作用下，可较为快速的释放LED灯产生的热量，且组合式背光板与散热金属外框、散热金属卡框组相接触，LED灯产生的热量也会被传递至散热金属外框、散热金属卡框组进行散热处理，从而提升了车载背光源的散热效率。
优选的，所述反射膜包括反射基体膜和一体形成于反射基体膜表面的镀银反射层，反射基体膜是50-100微米的PET薄膜；镀银反射层的厚度为10-20微米。
通过采用上述技术方案，本申请中的反射膜不仅可提升光的利用率，而且反射膜中的镀银反射层可起到隔热作用，可改善整体的散热效果。
优选的，所述高导热硅胶层是由包括以下重量份的原料制备而成：100份的电子液态硅胶、16-32份的导热纤维、5-25份的石墨烯、18-30份的相变控温球形粒料。
通过采用上述技术方案，短切碳纤维混合于电子液态硅胶中起到了支撑骨架和导热骨架的作用，保证高导热硅胶层的结构强度同时具有较好的散热性能，再将石墨烯混合于电子液态硅胶中，可作为短切碳纤维间的“连接桥梁”，进一步改善高导热硅胶层的散热性能，最后将相变控温球形粒料混合于电子液态硅胶中，使得所制备的高导热硅胶层具有相变储能的功能，可吸收LED灯产生的热能转变为相变控温球形粒料自身的内能，有效降低LED灯的温度，提升整体的持续使用时间和使用可靠性。
优选的，所述导热纤维为短切碳纤维；石墨烯的粒度≤5微米；相变控温球形粒料为球形，直径为0.1-1.0mm。
通过采用上述技术方案，可制备得到高质量的高导热硅胶层，进一步改善整体的散热性能。
优选的，所述相变控温球形粒料是由以下质量百分比的原料制备而成：0.2-0.8％的微晶蜡、0.9-2.0％的MWNT碳纳米管、5-20％的相变储能纤维、余量为相变储能蜡；所述相变储能纤维储热量为38-42J/g。
通过采用上述技术方案，可制备得到具有相变吸热效果的相变控温球形粒料，采用相变控温球形粒料制备的高导热硅胶，可较为快速吸收LED灯产生的热能，不仅可降低背光源的整体温度，还可提升显示屏的持续使用时间，且保证了高导热硅胶层的尺寸稳定性，避免高导热硅胶层与金属导热板出现脱胶现象，有效提升车载背光源的散热效率，保证车载背光源的的可靠性和使用寿命。
优选的，所述相变控温球形粒料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1，在保护气体气氛中，将计量准确的相变储能蜡和微晶蜡加热至熔融态，在150-240rpm下，搅拌60-100s；
步骤2，加入计量准确的相变储能纤维，在150-240rpm下，搅拌200-300s；
步骤3，在400-500rpm和超声波作用下，MWNT碳纳米管分为2-4次添加，每次的添加量相同，单次MWNT碳纳米管的添加速度为0.8-1.5g/min，添加间隔时间为60-80s；
步骤3，MWNT碳纳米管添加完成后，转速调整为600-800rpm，搅拌5-8min，下料得模注基料；
步骤4，以模注基料为原料，模注成型、冷却固化、脱模，得到粒度为0.2-1.0mm的相变控温球形粒料。
通过采用上述技术方案，可使得MWNT碳纳米管较为均匀分布于相变储能蜡内，制备得到高质量的相变控温球形粒料。
优选的，所述步骤2之前对相变储能纤维进行预处理，具体操作如下：在超声波下，相变储能纤维置于0.2-0.5％的氢氧化钠溶液中浸泡30-60min后，用纯水清洗2-3次。
通过采用上述技术方案，预处理不仅除去了相变储能纤维表面的灰尘、重金属杂质，还对相变储能纤维进行了碱减量处理，相变储能纤维表面形成凹陷，使得相变储能纤维与相变储能蜡结合更为紧密，保证所制备的相变控温球形粒料的质量。
优选的，所述高导热硅胶层的制备方法，包括以下步骤：
步骤1，在转速为300-400rpm和氮气气氛下，向电子液态硅胶中加入导热纤维，搅拌混合40-60s；
步骤2，调整转速为500-600rpm，加入石墨烯和相变控温球形粒料，搅拌混合100-150s；
步骤3，转速调整为200rpm，在超声波下搅拌混合120-200s，下料得高导热硅胶。
通过采用上述技术方案，高导热硅胶层的制备方法较为简单，便于进行批量生产。
综上所述，本申请具有以下优点：
1、本申请车载TFT显示屏背光源的散热效率较高，具有较好的可靠性和较长的使用寿命。
2、本申请中制备的高导热硅胶层不仅导热性能较好，而且可吸收LED灯产生的热能，有效降低背光源的使用温度，保证了高导热硅胶层的尺寸稳定性，避免高导热硅胶层与金属导热板出现脱胶现象，提升车载背光源的使用可靠性和使用寿命。
附图说明
图1是相关技术中的车载背光源的整体结构示意图。
图2是本申请实施例1中车载TFT显示屏背光源结构示意图。
图3是图2中A处的局部放大图。
图中，1、组合式背光板；10、反射膜；100、背光板；101、LED灯；102、金属导热板；103、安装孔；11、绝缘阻抗膜层；111、圆孔区；12、铜箔层；13、导热绝缘层；14、铝板层；15、镀银散热翅片；151、铜基板；152、散热铜箔片；2、散热金属外框；200、散热孔；21、铝合金外框主体；22、铝合金限位体；221、散热孔道；3、散热金属卡框组；31、第一铝合金散热框；32、第二铝合金散热框；4、高导热硅胶层；40、反射基体膜；41、镀银反射层；5、导热硅胶框体；50、银锡层；500、遮光带；6、光学膜层；61、第一扩散膜；62、增亮膜；63、第二扩散膜。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本申请作进一步详细说明。
原料
制备例
制备例1
相变储能纤维的制备方法，包括以下步骤：步骤1，采用熔点为30℃的石蜡完全熔融并加入相对石蜡重量的2.0％的分散剂硬脂酸钙，混合均匀制得石蜡熔融液；步骤2，采用维素浆粕为原料，经过浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解、熟成过滤、脱泡步骤，制得纤维素粘胶溶液，纤维素粘胶溶液中α纤维素的含量为8.5～9.5％；步骤三，调整纤维素粘胶溶液至与石蜡熔融温度相同，采用相对纤维素重量15％的石蜡熔融液加入纤维素粘胶溶液中，均匀混合制得纺丝原液；步骤4，将制得的纺丝原液经喷丝头压入硫酸含量为110g/L，硫酸钠330g/l，硫酸锌25g/L，温度30℃的凝固酸浴纺丝，经适当牵伸生产出1.67dtex×38mm短纤维，纤维经湿热拉伸定型、精练处理、水洗、脱水、上油、烘干制得1.67dtex×38mm成品相变储能纤维，该相变储能纤维内石蜡的含量可达14.35％(相对对纤维素重量含量)。纤维指标：干断裂强度2.13cN/dtex；湿断裂强度1.12cN/dtex；干断裂伸长率20.4％；线密度偏差率-1.2％；白度79％；含油率0.18％；回潮率12.1％；相变温度30℃；相变焓40J/g。
制备例2
高导热硅胶是由以下重量份的原料制备而成：5kg的电子液态硅胶、0.8kg的短切碳纤维、0.6kg的高导热石墨烯FQ-23、1.2kg的相变控温球形粒料。
相变控温球形粒料是由以下质量百分比的原料制备而成：3.0g的微晶蜡、9g的MWNT碳纳米管、120g的制备例1中的相变储能粘胶纤维和868g的定型相变储能蜡。
相变控温球形粒料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1，在氮气的保护下，将868g的定型相变储能蜡和3g的微晶蜡加热至熔融态，在200rpm下，搅拌80s，得液态蜡；
步骤2，在28.0kHz的超声波作用下，相变储能粘胶纤维置于0.2％的氢氧化钠溶液中浸泡40min后，用纯水清洗3次，烘干，备用；
步骤3，称取120g的步骤2中的相变储能粘胶纤维，在200rpm下，加入至步骤1的液态蜡中，搅拌240s；
步骤4，在500rpm搅拌转速和28.0kHz的超声波作用下，MWNT碳纳米管分为三次添加至步骤3的液体蜡中，每次的添加量为3g，单次MWNT碳纳米管的添加速度为0.8g/min，添加间隔时间为60s；
步骤5，MWNT碳纳米管添加完成后，转速调整为750rpm，搅拌5min，下料得模注基料；步骤6，以步骤5中的模注基料为原料，模注成型、冷却固化、脱模，得到粒度为0.4mm的相变控温球形粒料。
高导热硅胶的制备方法，包括以下步骤：
步骤1，在转速为400rpm和氮气气氛下，向5kg的电子液态硅胶中加入0.8kg的短切碳纤维，搅拌混合60s；
步骤2，调整转速为550rpm，加入0.6kg的高导热石墨烯FQ-23和1kg相变控温球形粒料，搅拌混合30s；
步骤3，转速调整为200rpm，在28.0kHz的超声波下，搅拌混合200s，下料得高导热硅胶。
制备例3
制备例3与制备例2的区别在于：高导热硅胶是由以下重量份的原料制备而成：5kg的电子液态硅胶、1.6kg的短切碳纤维、0.6kg的高导热石墨烯FQ-23、1kg的相变控温球形粒料。
制备例4
制备例4与制备例2的区别在于：高导热硅胶是由以下重量份的原料制备而成：5kg的电子液态硅胶、1.2kg的短切碳纤维、0.6kg的高导热石墨烯FQ-23、1kg的相变控温球形粒料。
制备例5
制备例5与制备例2的区别在于：高导热硅胶是由以下重量份的原料制备而成：5kg的电子液态硅胶、0.8kg的短切碳纤维、0.6kg的高导热石墨烯FQ-23、0.9kg的相变控温球形粒料。
制备例6
制备例6与制备例2的区别在于：高导热硅胶是由以下重量份的原料制备而成：5kg的电子液态硅胶、0.8kg的短切碳纤维、0.6kg的高导热石墨烯FQ-23、1.5kg的相变控温球形粒料。
制备例7
制备例7与制备例2的区别在于：相变控温球形粒料是由以下质量百分比的原料制备而成：3.0g的微晶蜡、15g的MWNT碳纳米管、120g的制备例1中的相变储能粘胶纤维和862g的定型相变储能蜡。
制备例8
制备例8与制备例2的区别在于：相变控温球形粒料是由以下质量百分比的原料制备而成：3.0g的微晶蜡、20g的MWNT碳纳米管、120g的制备例1中的相变储能粘胶纤维和857g的定型相变储能蜡。
制备例9
制备例9与制备例2的区别在于：相变控温球形粒料是由以下质量百分比的原料制备而成：3.0g的微晶蜡、9g的MWNT碳纳米管、50g的制备例1中的相变储能粘胶纤维和938g的定型相变储能蜡。
制备例10
制备例10与制备例2的区别在于：相变控温球形粒料是由以下质量百分比的原料制备而成：3.0g的微晶蜡、9g的MWNT碳纳米管、200g的制备例1中的相变储能粘胶纤维和788g的定型相变储能蜡。
制备例11
制备例11与制备例2的区别在于：高导热硅胶是由包括以下重量份的原料制备而成：5kg的电子液态硅胶、0.6kg的短切碳纤维、0.6kg的高导热石墨烯FQ-23、1.2kg的相变控温球形粒料。
制备例12
制备例12与制备例2的区别在于：高导热硅胶是由包括以下重量份的原料制备而成：5kg的电子液态硅胶、0.8kg的短切碳纤维、0.6kg的高导热石墨烯FQ-23、0.7kg的相变控温球形粒料。
制备例13
制备例13与制备例2的区别在于：相变控温球形粒料是由以下质量百分比的原料制备而成：3.0g的微晶蜡、6g的MWNT碳纳米管、120g的制备例1中的相变储能粘胶纤维和871g的定型相变储能蜡。
制备例14
制备例14与制备例2的区别在于：相变控温球形粒料是由以下质量百分比的原料制备而成：3.0g的微晶蜡、9g的MWNT碳纳米管、40g的制备例1中的相变储能粘胶纤维和948g的定型相变储能蜡。
制备例15
制备例15与制备例2的区别在于：相变控温球形粒料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1，在氮气的保护下，将868g的定型相变储能蜡和3g的微晶蜡加热至熔融态，在200rpm下，搅拌80s，得液态蜡；
步骤2，称取120g的相变储能粘胶纤维，在200rpm下，加入至步骤1的液态蜡中，搅拌240s；
步骤3，在500rpm搅拌转速和28.0kHz的超声波作用下，MWNT碳纳米管分为3次添加至步骤3的液体蜡中，每次的添加量为3g，单次MWNT碳纳米管的添加速度为0.8g/min，添加间隔时间为60s；
步骤4，MWNT碳纳米管添加完成后，转速调整为750rpm，搅拌5min，下料得模注基料；
步骤5，以步骤4中的模注基料为原料，模注成型、冷却固化、脱模，得到粒度为0.4mm的相变控温球形粒料。
制备例16
制备例16与制备例2的区别在于：相变控温球形粒料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1，在氮气的保护下，将868g的定型相变储能蜡和3g的微晶蜡加热至熔融态，在200rpm下，搅拌80s，得液态蜡；
步骤2，在28.0kHz的超声波作用下，相变储能粘胶纤维置于0.2％的氢氧化钠溶液中浸泡40min后，用纯水清洗3次，烘干，备用；
步骤3，称取120g的步骤2中的相变储能粘胶纤维，在200rpm下，加入至步骤1的液态蜡中，搅拌240s；
步骤4，在500rpm搅拌转速下，MWNT碳纳米管分为三次添加至步骤3的液体蜡中，每次的添加量为3g，单次MWNT碳纳米管的添加速度为0.8g/min，添加间隔时间为60s；
步骤5，MWNT碳纳米管添加完成后，转速调整为750rpm，搅拌5min，下料得模注基料；
步骤6，以步骤5中的模注基料为原料，模注成型、冷却固化、脱模，得到粒度为0.4mm的相变控温球形粒料。
实施例
实施例1
参照图2，为本申请公开的一种车载LED高亮背光源，包括散热金属外框2、散热金属卡框组3、LED灯101、反射膜10、光学膜层6和组合式背光板1。其中，LED灯101选用的是Lumileds生产的白光LED，额度功率1W，典型电流350mA，典型亮度2000mcd。LED灯101的及引脚焊接于组合式背光板1上表面的印刷丝路上。为了保证背光源的发光均匀性和亮度，LED灯101呈点阵式分布，且相邻LED灯101的间距为18mm，LED灯101中与光学膜层6下表面的距离为2.0mm。LED灯101底部一体形成有金属导热板102。
参照图2和图3，金属导热板102下表面粘结固定有高导热硅胶层4，高导热硅胶层4填充于金属导热板102和组合式背光板1之间。高导热硅胶层4选用的是制备例2中的高导热硅胶。高导热硅胶层4呈点阵式分布于组合式背光板1上表面。
参照图2和图3，组合式背光板1连接于散热金属外框2、散热金属卡框组3之间。安装时，散热金属卡框组3通过摩擦力卡接固定连接于散热金属外框2，将组合式背光板1、光学膜层6固定连接于散热金属外框2内，光学膜层6位于组合式背光板1的上部。
参照图2和图3，反射膜10包括反射基体膜40，反射基体膜40是100微米的PET薄膜。反射基体膜40一体形成有供LED灯101固定连接于组合式背光板1的安装孔103。反射基体膜40上表面通过PVD物理气相沉积形成20±1.0微米厚的镀银反射层41。所得反射膜10的反射率在80-90％，可较好利用光能，降低电能损失。反射基体膜40下表面通过制备例2中的高导热硅胶粘结固定于组合式背光板1的上表面。
参照图2和图3，光学膜层6包括第一扩散膜61、增亮膜62、第二扩散膜63，第一扩散膜61和第二扩散膜63皆为市售常规的扩散膜，增亮膜62为市售常规的增亮膜。光学膜层6固定连接于散热金属外框2，具体位置为：第一扩散膜61位于反射膜10的上部，LED灯101中与第一扩散膜61下表面的距离为2.0mm。增亮膜62下表面贴合于第一扩散膜61上表面，增亮膜62下表面贴合于第二扩散膜63上表面。
参照图2和图3，散热金属外框2是由铝合金外框主体21、铝合金限位体22构成。铝合金外框主体21开设有多个直径为1.0mm的散热孔200，散热孔200垂直贯穿铝合金外框主体21内壁和外壁。其中，铝合金限位体22一体形成于铝合金外框主体21的内壁，且铝合金限位体22的下表面与铝合金外框主体21的下表面平齐。铝合金限位体22贯穿上下表面开设有多个直径为1.0mm的散热孔道221，散热孔道221呈点阵式分布于铝合金限位体22表面，且相邻散热孔道221的间距为3.0mm。
参照图2和图3，组合式背光板1周向包覆有导热硅胶框体5，导热硅胶框体5外侧壁包覆有遮光带500，遮光带500为铝箔纸，可避免光从导热硅胶框体5射向外界，提升光的利用率，保证背光源的亮度。为了提升本申请背光源的安全可靠性能，导热硅胶框体5采用制备例2中的高导热硅胶制备而成。安装时，先组合式背光板1卡接于导热硅胶框体5内，然后将卡接了导热硅胶框体5的组合式背光板1卡接固定于铝合金外框主体21内，最后铝合金外框主体21内卡接固定散热金属卡框组3，此时导热硅胶框体5外侧壁上的遮光带500紧紧抵接于铝合金外框主体21的内壁，导热硅胶框体5下表面抵接于铝合金限位体22上表面，导热硅胶框体5上表面抵接于散热金属卡框组3下表面，从而使得LED灯传递给组合式背光板1的热能可较为快速传导于散热金属外框2和散热金属卡框组3，更为快速地将LED灯产生的热能释放至环境中，从而改善整体的散热性能和安全性能。
参照图2和图3，散热金属卡框组3需要对组合式背光板1和光学膜层6进行卡接固定。散热金属卡框组3具体结构如下：散热金属卡框组3包括用于卡接固定组合式背光板1的第一铝合金散热框31和用于卡接固定光学膜层6的第二铝合金散热框32。
参照图2和图3，其中，第一铝合金散热框31通过摩擦力卡接于铝合金外框主体21内，导热硅胶框体5的上表面抵接于第一铝合金散热框31下表面，使得导热硅胶框体5较为紧密贴合于第一铝合金散热框31下表面，从而改善整体的散热性能。
参照图2和图3，第二铝合金散热框32通过摩擦力卡接于铝合金外框主体21。第二铝合金散热框32安装于铝合金外框主体21后，第二铝合金散热框32位于第一铝合金散热框31上部，且第二铝合金散热框32上表面与铝合金外框主体21上表面平齐。光学膜层6的尺寸等于第二铝合金散热框32外壁尺寸，即光学膜层6的垂直投影与第二铝合金散热框32的垂直投影相重合。光学膜层6安装时，光学膜层6被卡接于第一铝合金散热框31和第二铝合金散热框32之间。
参照图2和图3，为了进一步改善背光源的散热性能，组合式背光板1是绝缘阻抗膜层11、铜箔层12、导热绝缘层13、铝板层14和散热翅片15组成，其中，绝缘阻抗膜层11是透明阻燃PC薄膜(余姚市佳斯达阳光板有限公司)。反射膜10中的反射基体膜40是通过聚氨酯热熔胶粘结固定连接于绝缘阻抗膜层11的上表面。绝缘阻抗膜层11也预留有与安装孔103尺寸相同的圆孔区111，便于LED灯101的安装。绝缘阻抗膜层11通过电子液态硅胶粘结固定连接于铜箔层12的上表面。
参照图2和图3，导热绝缘层13是由制备例2中的高导热硅胶制备而成，可起到绝缘作用同时可较为快速传递铜箔层12的热能。导热绝缘层13将铜箔层12和铝板层14粘结固定在一起。本实施例中的高导热硅胶层4导热系数较高，导热性能良好，可将LED灯101产生的热能更为快速传导至组合式背光板1，降低LED灯101自身的温度，进而保证整体的稳定性和使用寿命。
参照图2和图3，铜箔层12上形成了印刷丝路，LED灯101的及引脚固定连接于铜箔层12的丝路上。LED灯101的及引脚焊接形成有与铜箔层12上印刷丝路固定连接的银锡层50，实现了通过银锡层50将LED灯101的及引脚连接于铜箔层12的印刷丝路的目的。银锡层50的导热性良好，可增加了LED灯101的散热面积，有利于将LED灯101产生的热能更为快速传导至组合式背光板1，降低LED灯101自身的温度，保证整体的稳定性和使用寿命。
参照图2和图3，为了提升组合式背光板1的散热性能，镀银散热翅片15是进行表面镀银处理的。镀银散热翅片15的具体结构如下：镀银散热翅片15包括铜基板151和散热铜箔片152，散热铜箔片152一体形成于铜基板151的下表面。铜基板151和散热铜箔片152两者外壁通过PVD物料气相沉积形成了镀银层，从而提升组合式背光板1的散热性能。散热铜箔片152的尺寸为1.2mm*0.5mm*0.2mm。相邻散热铜箔片152之间的间距为1mm。铜基板151的上表面热压固定连接于铝板层14的下表面。因此，镀银散热翅片15可较为快速释放LED灯101传导过来的热能，改善整体的稳定性和使用寿命。
实施例2
实施例2与实施例1的区别在：实施例1中所用的制备例2中的高导热硅胶替换为制备例3中的高导热硅胶。
实施例3
实施例3与实施例1的区别在：实施例1中所用的制备例2中的高导热硅胶替换为制备例4中的高导热硅胶。
实施例4
实施例4与实施例1的区别在：实施例1中所用的制备例2中的高导热硅胶替换为制备例5中的高导热硅胶。
实施例5
实施例5与实施例1的区别在：实施例1中所用的制备例2中的高导热硅胶替换为制备例6中的高导热硅胶。
实施例6
实施例6与实施例1的区别在：实施例1中所用的制备例2中的高导热硅胶替换为制备例7中的高导热硅胶。
实施例7
实施例7与实施例1的区别在：实施例1中所用的制备例2中的高导热硅胶替换为制备例8中的高导热硅胶。
实施例8
实施例8与实施例1的区别在：实施例1中所用的制备例2中的高导热硅胶替换为制备例9中的高导热硅胶。
实施例9
实施例9与实施例1的区别在：实施例1中所用的制备例2中的高导热硅胶替换为制备例10中的高导热硅胶。
对比例
对比例1
对比例1与实施例1的区别在于：实施例1中所用的制备例2中的高导热硅胶替换为制备例11中的高导热硅胶。
对比例2
对比例2与实施例1的区别在于：实施例1中所用的制备例2中的高导热硅胶替换为制备例12中的高导热硅胶。
对比例3
对比例3与实施例1的区别在于：实施例1中所用的制备例2中的高导热硅胶替换为制备例13中的高导热硅胶。
对比例4
对比例4与实施例1的区别在于：实施例1中所用的制备例2中的高导热硅胶替换为制备例14中的高导热硅胶。
对比例5
对比例5与实施例1的区别在于：实施例1中所用的制备例2中的高导热硅胶替换为制备例15中的高导热硅胶。
对比例6
对比例6与实施例1的区别在于：实施例1中所用的制备例2中的高导热硅胶替换为制备例16中的高导热硅胶。
性能检测试验
1、高导热硅胶导热系数的测试，参照ASTMD5470标准，测试仪器为台湾瑞领进口热传导系数测试仪器LW-9389。
2、实施例1-9和对比例1-6中的TFT显示屏背光源的体表面温度测定：测试环境为20±0.1℃，湿度为40％±3％，LED灯额定电流为200mA下，分别测定发光1小时和4小时后，散热金属外框四个角落处的温度，采用JK-16多路温度巡检仪测试，对单个角落处测试五次，取五组数据的平均值为单个角落处的温度，再求得四个角落测试温度的平均值，即为散热金属外框的温度。
检测方法
表1是制备例2-16的实验测试参数
| 测试项目 | 绝缘高导热胶水导热系数(W/(m·K) |
| 制备例2 | 4.31 |
| 制备例3 | 4.46 |
| 制备例4 | 4.39 |
| 制备例5 | 4.23 |
| 制备例6 | 4.37 |
| 制备例7 | 4.51 |
| 制备例8 | 4.58 |
| 制备例9 | 4.38 |
| 制备例10 | 4.21 |
| 制备例11 | 3.24 |
| 制备例12 | 4.41 |
| 制备例13 | 3.98 |
| 制备例14 | 4.42 |
| 制备例15 | 3.88 |
| 制备例16 | 3.92 |
表2是实施例1-9和对比例1-6的实验测试参数
结合制备例2-10和制备例11-16并结合表1可以看出，制备例2-4的中高导热硅胶的导热系数大于制备例11中的高导热硅胶的导热系数，因此，导热纤维的用量在16-32份时，在电子液体硅胶体系可构成呈导热骨架，改善高导热硅胶的导热性。
结合制备例2-10和制备例11-16并结合表1可以看出，制备例2、5和6中高导热硅胶的导热系数稍低于制备例12中的高导热硅胶的导热系数，但是结合实施例1、4、5和对比例2且结合表2，可以看出背光源在实际使用时，实施例1、4、5的散热效率优于对比例2的散热效果，因此，相变控温球形粒料的添加虽然对高导热硅胶的导热系数有所影响，但是对于所制备的TFT背光源的散热性能是有所提升的，相变控温球形粒料的用量在18-30份时，TFT背光源的散热性能较好且生产成本相对较低。
结合制备例2-10和制备例11-16并结合表1可以看出，制备例1、7、8中高导热硅胶的导热系数优于制备例13中的高导热硅胶的导热系数，因此，MWNT碳纳米管的用量在0.8-2.0％(质量百分比)，所制备的高导热硅胶的导热系数较好且生产成本相对较低。
结合制备例2-10和制备例11-16并结合表1可以看出，制备例1、9和10中的高导热硅胶的导热系数稍低于制备例14中的高导热硅胶的导热系数，但是，结合实施例1、8、9和对比例4且结合表2，可以看出在背光源实际使用时，实施例1、8、9的散热效率优于对比例4的散热效果，因此，相变储能粘胶纤维的添加虽然对高导热硅胶的导热系数有所影响，但是对于所制备的TFT背光源的散热性能是有所提升的，相变储能粘胶纤维的用量在5-20％(质量百分比)时，所制备的高导热硅胶的导热系数较好且生产成本相对较低。
结合制备例2-10和制备例11-16并结合表1可以看出，制备例2中的高导热硅胶的导热系数优于制备例15中的高导热硅胶的导热系数，因此，对相变储能粘胶纤维进行预处理，有利于高导热硅胶的导热性能的提升。
结合制备例2-10和制备例11-16并结合表1可以看出，制备例2中的高导热硅胶的导热系数优于制备例16中的高导热硅胶的导热系数，因此，在相变控温球形粒料的制备过程中，步骤3是在400-500rpm和超声波共同作用下，分散MWNT碳纳米管，可使得MWNT碳纳米管均匀分布于高导热硅胶内部，有利于高导热硅胶的导热性能的提升。
结合实施例1-9、对比例1-6和制备例2-16并结合表1-2可以看出，采用本申请中的高导热硅胶制备的TFT背光源具有较好的散热性能，可避免背光板局部热量过度聚集，提升车载背光源的可靠性和延长车载背光源的使用寿命。
本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种车载TFT显示屏背光源结构，其特征在于：包括组合式背光板（1）、散热金属外框（2）、散热金属卡框组（3），组合式背光板（1）固定连接于散热金属外框（2）、散热金属卡框组（3）之间；组合式背光板（1）上表面固定连接有反射膜（10）；组合式背光板（1）上表面固定连接有多个LED灯（101）；LED灯（101）呈点阵式分布于组合式背光板（1）上表面；LED灯（101）底部一体形成有金属导热板（102）；金属导热板（102）和组合式背光板（1）之间填充形成有高导热硅胶层（4）；高导热硅胶层（4）呈点阵式分布于组合式背光板（1）上表面。
2.根据权利要求1所述的一种车载TFT显示屏背光源结构，其特征在于：所述组合式背光板（1）包括绝缘阻抗膜层（11）、铜箔层（12）、导热绝缘层（13）、铝板层（14）和镀银散热翅片（15），绝缘阻抗膜层（11）固定连接于铜箔层（12）上表面；铜箔层（12）固定连接于导热绝缘层（13）上表面；导热绝缘层（13）固定连接于铝板层（14）上表面；铝板层（14）固定连接于镀银散热翅片（15）的上表面；反射膜（10）固定连接于绝缘阻抗膜层（11）的上表面；LED灯（101）的及引脚固定连接于铜箔层（12）的印刷丝路。
3.根据权利要求1所述的一种车载TFT显示屏背光源结构，其特征在于：所述反射膜（10）包括反射基体膜（40）和一体形成于反射基体膜（40）表面的镀银反射层（41），反射基体膜（40）是50-100微米的PET薄膜；镀银反射层（41）的厚度为10-20微米。
4.根据权利要求1所述的一种车载TFT显示屏背光源结构，其特征在于：所述高导热硅胶层（4）是由包括以下重量份的原料制备而成：100份的电子液态硅胶、16-32份的导热纤维、5-25份的石墨烯、18-30份的相变控温球形粒料。
5.根据权利要求4所述的一种车载TFT显示屏背光源结构，其特征在于：所述导热纤维为短切碳纤维；所述石墨烯的粒度≤5微米；所述相变控温球形粒料为球形，直径为0.1-1.0mm。
6.根据权利要求5所述的一种车载TFT显示屏背光源结构，其特征在于：所述相变控温球形粒料是由以下质量百分比的原料制备而成：0.2-0.8%的微晶蜡、0.9-2.0%的MWNT碳纳米管、5-20%的相变储能纤维、余量为相变储能蜡；所述相变储能纤维储热量为38-42J/g。
7.根据权利要求6所述的一种车载TFT显示屏背光源结构，其特征在于：所述相变控温球形粒料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1，在保护气体气氛中，将计量准确的相变储能蜡和微晶蜡加热至熔融态，在150-240rpm下，搅拌60-100s；
步骤2，加入计量准确的相变储能纤维，在150-240rpm下，搅拌200-300s；
步骤3，在400-500rpm和超声波作用下，MWNT碳纳米管分为2-4次添加，每次的添加量相同，单次MWNT碳纳米管的添加速度为0.8-1.5g/min，添加间隔时间为60-80s；
步骤3，MWNT碳纳米管添加完成后，转速调整为600-800rpm，搅拌5-8min，下料得模注基料；
步骤4，以模注基料为原料，模注成型、冷却固化、脱模，得到粒度为0.2-1.0mm的相变控温球形粒料。
8.根据权利要求7所述的一种车载TFT显示屏背光源结构，其特征在于：所述步骤2之前对相变储能纤维进行预处理，具体操作如下：在超声波下，相变储能纤维置于0.2-0.5%的氢氧化钠溶液中浸泡30-60min后，用纯水清洗2-3次。
9.根据权利要求4所述的一种车载TFT显示屏背光源结构，其特征在于：所述高导热硅胶层（4）的制备方法，包括以下步骤：
步骤1，在转速为300-400rpm和氮气气氛下，向电子液态硅胶中加入导热纤维，搅拌混合40-60s；
步骤2，调整转速为500-600rpm，加入石墨烯和相变控温球形粒料，搅拌混合100-150s；
步骤3，转速调整为200rpm，在超声波下搅拌混合120-200s，下料得高导热硅胶。
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